铸造APQP流程图.ppt

APQP、APQP流程图、1.APQP的原则和目的、质量预计以结构化的方式制定和确保某些产品使客户满意的步骤。 APQP的目的是促进功能组的成员之间和所有人之间的通信以确保请求的步骤按时完成。 1、2 .产品质量引导预先规划好的利润、资源，满足客户提供优质产品，以最低成本避免晚期变更，以及早期识别所需变更， 3.APQP的5个阶段，第一阶段：规划和项目确定第二阶段：产品设计和开发第三阶段：流程设计和开发第四阶段：产品和流程确认第五阶段：反馈、评估和纠正措施3、行动、研究、实施、持续改进、技术和概念开发、产品/流程开发和样本验证、产品确认和流程反馈评估和纠正措施，产品和过程确认，规划和确定，产品设计和开发，过程设计和开发，产品质量规划周期，4，AIAG(APQP )和FORD(APQP )的区别，AIAG(APQP )有19个标准要素，FORD有23个要素。 其中4个要素是FORD的独特要求：资源确定客户的输入要求是供应商的APQP状态改善技术，5，19项工业标准要素，设计FMEA设计验证计划和报告设计和制造审查设备，夹具和检验样品的制造图纸和规范，AIAG，6， 19个工业标准要素小组的可行性评价制造过程流程图PFMEA测量系统分析了试生产控制计划过程指导书的包装规范，分析了7、19个工业标准要素，试生产控制计划的初始过程能力研究产品验证实验部件提交保证书，8、23个要素的内容和要求， 了解APOP流程各要素的具体内容和相关要求： 9，1 .“资源固定”资源固定是客户和供应商在项目中达成的正式保证，该要素的目的是确保所有内部和外部供应商都能理解项目的进展和要求。 一个项目的整个开发过程不能由一级供应商独立完成，为了顺利地按照顾客的要求完成该项目，需要尽快理解供应商或承包商开发的项目的时间性和要求。 10，2 .客户输入要求是指客户向供应商提供设计标准和规范，供应商根据客户要求预先规划最初的质量。 其中包括设计目标、可靠性质量目标、成本目标、能力规划、项目进展情况、主要联系方式，是为了使当前制造和流程能够适应新的设计流程，尽快进入产品开发流程。 11，3 .精益技术这个要素，对福特来说意味着顾客感受到了整个车型，包括顾客看到、感受到、使用、听到、闻到。 因此，虽然这个要素不适合供应商，但是可以理解其理念的精髓，在某个公司的某个项目规划时利用这种感觉价值。 12，4 .d FMEA是一种设计和概念FMEA或系统方法。 设计责任组保证考虑和确认潜在的设计失效模式及其相关失效原因。 DFMEA的输出应用于过程FMEA和控制计划的建立和分析，CMT无设计责任，因此DFMEA由客户提供。 13、5 .设计/制造评审是供应商的设计评审以供应商为导向的定期会议，包括该项目的所有部门。 制造审查也是以供应商为主导的定期会议，监视制造过程的状态。 排气管4.2LAPQP会议两种审查都是数据验证活动，不是状态报告练习。 这项审查是预防问题、避免误解的有效办法。14、6 .设计验证计划与报告该要素主要是产品设计的相关内容，在理想的环境条件下，是工程评价和实验要求的列表。 15、7 .按供应商列出的APQP状态，确认按供应商列出的APQP状态，并报告外部供应商和按供应商列出的APQP过程。 这要求内部和外部供应商向他们的供应商或承包商传达APQP请求。 如果可能，请求运行和确认APQP进程。16、8 .设备、夹具和检查工具要素是为生产顾客决定的数量和质量等级而附加的资源要求。 本要素包括但不限于计划、统计、接收标准、精益制造等方面的考虑。 在生产设备和检查设备上符合顾客的标准。 17，9 .样品控制计划中，样品控制计划是在样品确认阶段对产品尺寸测量、材料和功能实验的描述。 也就是说，记述了供应商对工程模式的审查和顾客提供的技术资料的内容和供应商根据本公司的实绩初步制定的产品的控制方法。 18、10 .制作样本，客户要求供应商提供样本以供应商装配样本以验证系统、子系统或整车的性能。 在样品制作阶段，必须充分考虑同类产品和类似产品发生的问题，列出“ActionMatrix”进行审查，以防止同样的问题再次发生。 在19、3.0l/r“g8d”、20、PFMEA中详细列举了故障的原因、结果和纠正措施：控制计划控制： 3.0l/r“g8d”、21、11 .图纸和规范，图纸和规范确定了设计输入过程的开发目标。 (包括：图纸、CAD数据、材质规格、工程规格)。 图纸的主要要求应为工作方便编制清单。 例如，排气管道的4.2L图形数据列表：22、4.2L图形数据列表、23、4.2L材质请求列表、24、12 .“组可行性评估”组可行性的确定意味着设计和制造过程处于规范和标准之内。 设计和制造交叉功能组审查设计和制造的可行性，一旦建立了可行的承诺，组织就必须承担设计和制造过程中发生的一切责任。 表格如下： 25、26、13 .制造工艺流程图，流程图用于分析制造、组装工艺从头到尾机械、材料、方法、人才变化的原因。 让团队认识到生产和组装过程中的实际流程和顺序。 流程图的作用表现了以下几点： 27、工作过程的复杂性、有问题的地方、重复部分、多馀的部分以及简化和标准化的地方。 比较实际和想象的过程，找出改善点。 使项目团队在流程步骤中取得一致意见，找出影响小组流程的地方。 确定可以收集追加资料的场所，是了解工程整体过程的训练辅助工具。 13 .制造过程流程图操作28，13 .制造过程流程图29，13 .制造过程流程图30，13 .制造过程流程图CMT，31，14 .fmea过程FMEA可以通过与潜在失效过程相关联的失效模式来检查和解决原因制造过程的流程图用于输入PFMEA，以便所有过程都按照适当的顺序进行分析并检查所有故障模式。 DFMEA的特殊特性作为p-FMEA的主要输入，p-FMEA有助于解决在生产过程中监视它们的潜在特性和在过程中监视一种方法的问题。 32、14 .FMEA模式1、33、14 .FMEA模式2、34、14 .FMEA模式3、35、14 .FMEA的重量，36、14 .FMEA的检测度，37、14 .FMEA频度，38，测量系统分析评价并监视测量系统的劣化铸造过程中，基于控制计划的所有检测设备进行MSA分析。 例如，分光器(GRR )、测温枪(极差法)在执行检测设备测量系统的分析时，首先对该产品所需的设备进行规划。 例如：排气管4.2L，15 .测量系统分析，39，15 .测量系统分析计划，40，%GRR%GRR30%不被接受，15 .测量系统分析接受指南，41，16，试制控制计划，试制控制计划为样品制造后，大量生产前产品试制生产控制计划应包括所有必要的产品或过程控制，直到产品过程得到验证为止，在生成样品后，没有大规模生产的潜在不确认因素。 42、16、试制生产控制计划，例如43、17 .过程指导书中，过程指导书是第一：过程的描述.第二：操作说明.过程指导书是控制和详细措施的描述，使操作者明确知道该怎么做，减少不良品的产生。 44、18 .包装标准规定，供应商产品必须确保一切独立包装在运输中的安全性。 顾客有包装规范和标准，按顾客要求执行，顾客没有包装方面的要求，供应商可以提出包装标准，通过业务与顾客联系达成包装方面的意见同一性。 45，19 .试运行以试制实验证的制造和组装过程的有效性(生产的设备、工装、环境、作业人员和循环时间)的运行输出为制造商的生产批准品。 根据PPAP的要求，PPAP的数量至少为300件或8小时以上。 请注意，所有PSO必须在PPAP之前完成。 (客户有PPAP要求时)，PPAP，46，20 .生产管理计划是生产管理计划以试制生产管理计划为基础，大量生产时产品和流程管理的系统化记述。 控制计划是反映当前控制方法和测量系统的动态文件。 47，21 .初始工艺能力研究所谓初始工艺能力研究，是指产品规范内能力的评价。 过程能力是指过程输出的产品质量满足技术指标的能力，是衡量过程输入一致性的标准，不依赖于质量因素(人、机械、材料、方法、环)。 49、过程能力指数、CP :能力指数、过程规范宽度除以过程能力，不考虑有无过程偏差。 表达式： CP=USL-LSL/6(R/d2)b)Cpk :考虑能力指数和过程偏移，将过程平均值与最近规范之间的差除以整个过程的分布宽度的一半。 式：取Cpk=Min(USL-X )，(X-LSL)/3(R/d2 )，其最小值，用50，性能指数，c)PP:性能指数，过程规范宽度除以过程性能，不考虑过程有无偏差。 式：考虑CP=USL-LSL/6sd)Ppk:性能指数、过程的偏差。 表达式： Ppk=Min(USL-X )，(X-LSL)/3s的标准偏差取其最小值，51，在Cp与Cpk的比较中，不考虑偏移的Cp表示输出的均匀性，即“质量能力”。 有偏差的Cpk表示处理中心u与公差中心的偏差，Cpk越大偏差越小。52、性能指数Ppk、53、性能指数pp、54、事例分析、meanstantarddeviationspecification、CpCpkPpPpk、55、Cpk与Ppk比较、Cpk过程能力指数只有在过程确定稳定后才能计算一般情况Cpk1.33，Ppk1.67，Cpk、Ppk不满足要求，则可计算Cp、Pp值，Cp、Pp值达到要求过程稳定，过程能力仅仅满足要求，过程偏离，过程能力差。 5