TPM推进手册精编版PPT课件

奇瑞汽车现场TPM推进手册,主编：王克文、吴国强副编：设备部TPM小组,手册目录,一、生产现场为何要开展TPMP3-4二、TPM的由来及定义P5三、TPM推进的理念及目标P6四、TPM开展的内容及范围P7五、TPM八大支柱的定义及联系P8六、自主保全开展内容及开展步骤P9-13七、专业保全开展内容及方法P14-23八、个别改善开展方法P24-25九、人才育成开展方法P26-27十、TPM推进12步骤P28,生产现场为何要开展TPM,1、生产现场的现状,1）因各种物品整理、整顿不善，导致在工作中为找寻物品花费较多时间；2）工装(夹模具、刀具等)更换的准备工作难做，换品种比较繁琐，且由于每个人的做法不同，调整时也花费很多时间；3）因废品的不断出现，需频繁地进行质量检查；4）设备突发故障，当天的生产任务无法完成；5）因设备经常出现各种小故障，必须要频繁地进行巡回检查等；6）设备操作人员只管操作，维修人员只管维修，相互之间信息不畅通，设备出现问题导致扯皮现象；7）违章、野蛮操作导致设备损坏造成停产损失；8）工作结束后的保养花费较长时间。,2、开展TPM能带来哪些效果,1）提高设备的综合效率；2）减少设备故障，提高生产效率；3）提高产品质量，减少市场投诉；4）降低现场各种损耗；5）缩短产品生产周期；6）改善现场的工作环境；7）提高人员的技能水平；8）提升人员的团队意识；9）提高人员的自信心10）降低人员的劳动强度。,3、个人与企业的关系,个人是企业的一部分，如何在企业里体现个人的能力和获得最大的利益？只有全体人员共同实现企业的目标，使企业获得最大的利润，个人的能力和利益才能最大化的体现。TPM是以以设备综合效率最大化为目标以全系统的预防维修体制为载体以员工的行为全规范化为过程以全体人员参与为基础全企业共同参与以提高企业竞争力和提高员工技能、满意度，为核心开展的活动。,5、TPM的作用是什么？,4、实施TPM的意义及目标？,预防医学人设备TPMTPM系统被看作是预防设备故障的“特效药”,实施意义持续消除设备损失，提高设备总效率通过预防性和预知性维修保证生产过程和谐顺畅生产员工通过定期维护、点检和清洁设备，避免设备故障并承担起对设备的责任提高过程质量的控制能力提高工人的技能水平,零事故零故障零不良零浪费,追求目标,TPM的由来及定义,1、TPM的由来,TPM最早产生于美国的PM（生产保全），由于生产过程机械化和自动化水平提高，事后维修无法满足生产需求，促使美国企业实行了预防维修，之后美国通用电气公司和杜邦工又经过改革发展成为生产维修（PM）。1951年引入日本，经日本企业界的改造和在实践中不断摸索，于1981年形成了全公司的TPM（全员生产性保全），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来。事后维修：即出了故障再修，不坏不修。预防维修：通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的。预知维修：是指以设备状态为基础的预防维修。在设计中广泛采用监测系统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监视和诊断技术提供的信息，判断设备的异常。预见设备故障，在故障前进行适当维修。,TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全”或全员生产维修。T:Total（全员参与）P:Productive(生产性）M:Maintenance(保全）定义：以设备综合效率最大化为目标，以维修预防、改善维修、预防维修和事后维修综合构成的生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。要点：效率最大化、全员参与,2、TPM的定义,TPM推进的理念及目标,1、TPM推进的理念,2、TPM的本质,通过改变人的想法和意识，提高人的技能；改善设备的性能，发挥设备的最大效率；全体人员参与生产设备的管理，进而改变企业的整体体质。,TPM=PM+ZD+小组织活动,TPM四大奋斗目标：零事故，零故障，零不良，零浪费！,3、TPM目标,TPM开展的内容及范围,TPM以5S和重复小组活动为基础进行八大支柱展开的全员参与的活动，建立最有效设备使用及生产保全，达到零损失。通过改善传统设备管理的模式，以自主保全与专业保全相结合，提高设备的利用率，提升员工的改善参与度，改善现场的工作环境。,1、TPM开展内容,2、TPM开展范围,TPM整体分为三个阶段：第一阶段制造现场、第二阶段生产制造和第三商业流程三个阶段。具体牵涉部门如图,TPM八大支柱的定义及联系,1、TPM八大支柱的定义,自主保全：自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。专业保全：专业保全（计划保全）活动是以专业维修人员为主，对设备和工装依据特定的针对性计划，凭借专业技术和工具，对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动。个别改善：为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。品质保全：控制生产制造过程的诸条件来保证产品质量；建立有效的质量保证体系。（开展全面质量管理）初期管理：产品设计反映顾客的需求和生产现场的实际；设备的预防维修设计。人才育成：通过TPM重点展开实施运转、保全技能的提升训练，根据其它支柱所需的要求和被教育者的知识、能力、个性、岗位等方面进行针对性训练，培养出所期望的人才。事务改善：指间接部门的效率改善：消除各类管理损耗、提高效率、改进系统，更好为生产活动服务。安全环境改善：消除危险作业、困难作业，消除任何可能引发灾害的各种隐患，创造适合人和设备的良好工作环境；节能降耗、资源再生，保护环境。,2、TPM八大支柱的联系,TPM开展以自主保全和专业保全为核心，以设备的全生命周期为主线，以人才育成为基础，开展的全体人员参与的设备保全体系，最终追求人、机、系统的极限状态达成零事故、零不良、零故障。,自主保全开展的内容及开展步骤,1、自主保全的内容,可以发现异常的现场管理目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守,1)设备劣化防止的活动进行有效的清扫，润滑，紧固等工作；正确的操作(防止人为的失误)基本条件的整备调整(主要是运转的准备,产品更换上的调整,防止出现品质不良)保养数据的记录(防止同样的问题再次发生）反馈MP（MaintenancePrevention）,保养预防设计),2)测定设备劣化的活动(主要依据5感)日常点检定期点检的一部分,3)对设备劣化进行复原的活动小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施)故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络专业保全人员支援专业保全人员的突发修理,主要体现在以对设备进行清扫、点检、加油、紧固、修理、和改善活动,2、自主保全的目的,自己的设备自己负责.(MyMachine)-对设备要有爱心和用心管理成为设备坚强的操作者.-作业者的专家化可以发现异常的现场管理-设备的理想状态-目视管理,改变人的心智，提升人员技能，追求效率的最大化。,4、自主保全开展的步骤,5、自主保全各阶段具体介绍,第一阶段：初期清扫,定义：通过日常清扫和点检，彻底清除附着在设备上和设备内的灰尘异物，包括细微的杂物和各种极小的污染点都统统清扫干净，同时要把设备在使用过程中老化的部件、因磨擦出现的小缺口、松动的螺丝等微缺陷点一一找出来。目的：提升操作人员自己动手的能力和发现问题的能力,初期清扫的作用对设备进行彻底的清扫点检，消除污染源和困难部位，制作细致实用的设备清扫基准，是为了实现设备零故障的基础。1）、设备不做清扫带来的问题a、清扫不足容易产生放电或短路；b、清扫不足容易造成产品品质不良；c、清扫不足使设备劣化，缩短设备使用寿命。2）、清除设备内外的和灰尘，杜绝设备微缺陷。3）、将“清扫变为点检”使设备状态一目了然。,3、自主保全开展的理念,操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。自主保全分为5个阶段来完成：第一阶段：设备初期清扫第二阶段：发生源、困难点改善对策第三阶段：总点检第四阶段：点检效率化第五阶段：自主管理,开展针对设备的整理、整顿、清扫、点检活动，保持整洁，恢复微缺陷和培养自主点检的意识，具体的方法有：建立TPM活动看板；了解正常设备的结构与功能；对设备进行定点拍照、摄影，通过分析对照了解现状；扫除灰尘并找出问题，建立现场问题反馈表；编制问题清单；制定问题整改或改善前后状况表。,第二阶段：发生源、困难点改善对策,指导致设备出现问题的源头，设备点检时“眼看不到，手伸不进”，有污染却没法清扫的部位，针对污染源头和困难部位采取的改进活动。具体定义：1）发生源指导致设备出现问题的源头，分为外部污染源头和设备自身污染源头，通常是指污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、质量缺陷源、危险源，定义为六源。外部污染源：是指设备周边环境卫生的明显缺陷造成设备长期出现的污染。自身污染源：是指因设备本身的加工作业和自身运作产生的铁销、废料、粉尘、油污等因长期得不到有效的处理给设备造成污染。2）困难部位：是指进行设备点检时“眼看不到，手伸不进”，有污染却没法清扫的部位。3）改善对策：就是针对查找出的“六源”采取的改进活动。通过运用诸如封堵、改造、引导、透明化等手法封死污染的源头，使设备点检方便化、可视化、易清扫。目的：消除设备废弃物、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，改善清扫、点检、给油、锁紧螺栓之困难部位，谋求缩短作业时间。学习改善设备的思考方法，以提高实质上的效果。,作用：1）一劳永逸，彻底截断污染产生的源头，使同类污染现象不再发生。2）培养员工改善的意识和解决问题的能力通过员工自己动手，自己想办法，改善自己的设备来自主解决问题的能力。3）使操作员工更加熟悉自己的设备在查找污染源的过程中为了找到漏油部位可能需要拆卸部分设备，为了找到漏油部位需要拆卸部分设备，为了找到发热的原因可能需要改变部分的冷却系统，这一切在解决问题的同时使员工更直观的了解设备的原理，为日后的维护和使用积累了宝贵的经验。,初期清扫推进方法：初期清扫是建立在5S的基础上，现场操作人员对设备的清扫是自身的本职工作，以“人须每天洗澡”的观念执行设备的清扫工作，客服“扫干净也会脏”的错误思想。,4）改善设备的使用性能长期的积灰清除了，污染源头是否彻底堵住，要知道危害设备健康的不是突发故障，而是长期的小病积累，堵住污染的源头就相当与给设备打了预防针，提高了设备的抵抗力，设备体质好了，自然性能就会回复到初始状态（就是指设备刚出厂时的状态）。,具体开展方法1）彻底消除发生源；2）隔离法；3）引导法；4）回收再利用法；5）刨根问底法；6）点检困难部位节约法。,第三阶段：总点检,定义：要求操作者进一步学习和掌握设备的结构、性能、运作原理，以求对设备进行更加精细的点检，消除潜在问题，使设备回复到初始状态的日常点检活动.目的：通过操作人员对设备进行初期清扫、污染源对策和点检来杜绝一切可能引发设备微缺陷的问题，结合维修人员对设备劣化可能或造成故障的问题进行事前预防，降低设备故障的产生，同时彻底实施目视管理。,总点检的作用：1）减低设备的故障率；2）清除设备的微缺陷；3）全面提升员工的自主保全能力。,总点检推进的方法：1）开展总点检生动教育活动；2）采用OPL直观教材；3）运用员工技能饼图；4）总点检项目目视化。,第四阶段：点检效率化,定义：操作者经过前三个阶段的培训与实践,对自己操作的设备性能状况已有了较深层次的理解,这时员工就有了自己发现问题的能力,从操作者的角度重新审视前阶段制定的清扫、点检的标准，确认点检项目进行简单化和优化已经成为可能。在遵守前阶段标准的基础上进行改进，不断完善、简化、优化点检的方法和项目的活动就是点检效率化.目的：完善、简化和优化前期制定的点检标准，操作者自己结合维修人员共同制定完善的点检标准，自己遵守，提高点检的效率。,点检效率化的作用：1）完善点检的标准；2）减少点检的失误；3）为员工的自主管理打基础；4）提高员工的改善技能。,点检效率化推进的方法：1）点检分工明确；2）点检周期明确；3）点检全面目视化。,第五阶段：自主管理,定义：自主管理就是通过培训和技能提升，培养自主发现设备问题和故障苗头，把问题消灭在萌芽状态，同时自主制定规范的操作标准自觉遵守自己制定的作业标准，减少管理者的强迫，让员工自己管理自己的工作，最终实现培养具备主动思考，积极发现问题和解决问题的一流员工，以班组或小团队的形式自主开展TPM活动。,目的：培养一线设备操作人员主动发现问题、解决问题，同时对自身设备标准进行修订优化，自己管理自己，进而达到会操作、会保养、会检查、会排除一般故障的四有设备操作人员。,1）自己的设备自己维护自己的设备自己维护，这并不是将设备管理部门的工作转嫁给操作者，而是设备保全更合理分工的体现。日常的维护和简单的故障排除由操作者来做，使专业的设备管理人员从事更有价值的设备保全工作。传统的只管使用不管维护的习惯是认识上的错误，设备保养不周，受影响的是生产效率，操作人员势必会加班影响正常的下班，造成人员、动能等的浪费。所以操作者应改变传统的认识习惯，理所当然地维护自己的设备。2）使操作者成为专家这里所说的专家并不是把所有的设备维护都交由操作者来做，而是将设备操作者培养成“四会”的人才同时能主动的去检查设备。3）完善各项点检的标准。,自主管理的作用：,专业保全开展的内容及方法,1、专业保全的内容,TPM专业保全工作主要由预防保全和预知保全组成，通过必要的修理或停工修理，以便使停机时间减少到最低程度。,2、专业保全的目的,获得设备的高可靠性，使设备随时都能发挥应有的效能，把对生产效率和质量的影响压缩到最低限度；“消灭”事后修理，以最大限度减少维修成本浪费的发生，并使设备停产损失为“零”。,TPM专业保全简单用图可以表示为：,4、专业保全推进的方法,3、专业保全的原则,目标：提高预防性维修和预知性维修的比例操作者承担一部分设备维修工作方法：对现有的维修系统的组织方式、执行状况、控制手段、方法等进行改进。将部分维修工作职责移交给操作者。,4.1、分清职责,4.2、建立专业保全体系,职责划分,作用：1）支援自主保全活动的开展；2）设备零故障的达成。要点：1）训练设备操作人员必须掌握的技能（发现异常的能力、正确处理的能力、制定保全基准的能力、规范操作的素养、能配合维修人员开展维修的能力）；2）专业维修人员应对保障的能力。,专业保全体系重点内容：(1)保全部门与制造部门间的保全工作分配明确化。(2)重点设备的选定。(3)建立设备故障记录表（设备履历书）。(4)改善维修方法，使维修标准化。(5)编订定期保全计划书。(6)自主保全各基准的制定（项目、周期、方法等）。(7)制造单位自主保全教育的实施。(8)维修人员教育训练的实施。(9)设备预算及维修费用的管理。(10)设备管理信息化的施行。(11)建立设备相关资料的管理制度。,4.3、开展设备专业保全7步骤,作用：1）实现设备零故障；2）提高维修人员的专业技能和改善意识；3）延长设备的使用寿命；4）促进设备的综合管理。,具体步骤：,专业保全和自主保全是设备保全的两个方面，缺一不可。自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业实施全面地管理、维护和保养；专业保全则是企业有计划地对设备进行预防性的管理、维护和保养。因此，两者的实施主体有所区别。,4.3.1、自主保全与专业保全的联系,零故障开展步骤及各部门职责,4.3.2、全面故障管理,定义：所谓的全面故障管理，就是对故障发生的要素，包括故障部位，现象，故障的程度，故障原因等进行全面有效的监督，控制，分析，研究，并采取相应的对策以消除故障。实行谁使用谁管理，让设备使用者进行清扫，点检，补油，紧固，包括更换零部件等工作，才能通过日常的密切接触发现一些问题，然后请保养部门根据这些问题采取确实的对策。只有两个部门同心协力才有可能做到防患于未然。,4.3.3、日常专业保全形式,4.3.4、设备点检体系的建立,“三位一体”点检体系：岗位操作员的日常点检、维修人员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。三个方面的人员对同一设备进行系统的维护，诊断和修理。,设备点检体系的“八定”原则,设备点检制的六项要求,点检人员的确定就是点的分工；,从一般公司点检体系上分为两类人员的点检生产操作工人的点检维修人员的专业点检,生产操作工人的点主要是外观的检查，如有无损坏、变形、松动、异响、污物等等；,维修人员的专业点检属于倾向性的点检，如检查设备的磨损程度、润滑情况、发热情况、压力范围等方面的内容。,点检人员的确定是根据所制定的点检内容来确定的，根据点检内容的难易程度、所需条件来确定点检分工。,在确定人员时还应考虑到该项目的点检周期，一般定期性点检项目由维修人员来完成。,在专业点中的人员确定与维修人员的维护区域相对应，对设备做到谁维护谁点检的原则，保证维修人员对设备状态的全面掌握，有利于点检内容的不断完善。,设备点检人员的确定,4.3.5、润滑管理,润滑管理原则“五定”,1）建立与完善润滑管理的组织机构与人员的配备。设备管理部门设立润滑技术管理组，设备润滑工程师，在车间设润滑技术员。此外在润滑油油库，车间润滑站，中央实验室的油料试验，也应有专人管理，在车间的工段内应设润滑工。所有以上人员应经过培训熟悉业务才能上岗，并订有岗位责任制。2）加强润滑管理的基础工作。如制定日常的消耗定额，油箱的储油定额，设备的换油周期，清洗换油工艺与各项交接、收发的制度，并针对各种型号设备建立润滑卡片。3）建立油料质量检验与试验的办法制度。合理的选择用油，禁止发放不合格油品，对油品代用，掺配进行研究，提高润滑技术水平。4）对废油的回收，再生进行研究处理，对切屑冷却液进行配制。5）对每台设备、每个车间、整个企业在一定时间内的润滑油消耗量进行计划管理。6）对设备进行润滑油质量作定时定点的检测，治理漏油，消除油料浪费；对因油料引起的设备故障提出解决办法；对润滑有关的密封装置提出改进意见。7）对油库、储油及测试试验设备工具予以管理（如保管，使用，维护有一定的制度办法）。8）总结、推广油料润滑的经验，收集油品生产厂家新油品的信息，推广使用新技术。,润滑管理内容：,设备备件管理是否规范，对于专业保全来说直接关系到维修的效率，对于公司来讲，备件管理不善会造成重复采购和多重浪费。将备件按类别进行分类存放并设立安全库存，同时应用库存ABC管理法将重要的备件找出来重点管理。,4.3.6、备件管理,备件的ABC管理法，是物资管理中ABC分类控制在备件管理中的应用。它是根据备件的品种规格、占用资金和各类备件库存时间、价格差异等因素，采用必要的分类原则而实行的库存管理办法。(1)A类备件其在企业的全部备件中品种少，占全部品种的1015，但占用的资金数额大，一般占用备件全部资金的80左右。对于A类备件必须严加控制，利用储备理论确定适当的储备量，尽量缩短订货周期，增加采购次数，以加速备件储备资金的周转。(2)B类备件其品种比A类备件多，占全部品种的2030，占用的资金比A类少，一般占用备件全部资金的15左右。对B类备件的储备可适当控制，根据维修的需要，可适当延长订货周期、减少采购次数，做到两者兼顾。(3)C类备件其品种很多，占全部品种的6065，但占用的资金很少，一般仅占备件全部资金的5左右。对C类备件，根据维修的需要，储备量可大一些，订货周期可长一些。,备件ABC管理法,1、定义：为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，