识别关键因子-PFMEA.ppt

确定关键因素-工艺流程图、目录0、前言1、什么是FMEA ii、工艺FMEA(工艺流程图)参数、工艺FMEA执行程序4、附录1、理论工艺控制(1)。在生产过程中，掌握和控制影响质量的相关因素，使过程在受控状态下获得预期的最终结果。因此，结果是好的，过程必须首先做好。(2)。生产过程中的重点主要是预防缺陷，而不是检测缺陷。(3)。函数y=f (x)。(4)。定义所需的结果(Y)。(5)识别并找出影响y的重要关键因素(6)。使用各种方法控制已识别的Xs。零，前言，2。使用PFMEA识别关键因素(1)。根据工艺流程图和特征矩阵展开工艺失效模式和后果分析。(2)。分别评价严重度(S)、发生率(O)和困难度(D)，掌握优先控制项目。(3)通过风险优先级确定关键控制项目。工艺流程图，3，了解PFMEA(1)。潜在过程故障模式和后果的分析。(2)。PFMEA是一种工程技术，用于在生产前定义、确认和消除产品的工艺设计，以及在产品交付给客户前确定或消除已知或潜在的故障和问题。(3)。PFMEA是在生产前的早期阶段防止故障和错误的最重要和最有效的方法之一。4，与PFMEA(1)相关。产品质量计划应在产品质量计划开始投入生产之前执行。(2)。PFMEA是新的/修订的产品生产计划，对新的/修订的生产过程进行评估和分析，用于预防、解决或监督潜在过程中的问题。(3)。PFMEA是一个需要不断更新的文件，当发现新的故障模式时，需要重新评估和更新。(1)识别制造过程的功能和要求。(2)识别与生产过程相关的潜在故障模式。(3)。评估失败对客户的潜在影响。(4)。识别潜在的制造或安装过程原因和识别过程中的关键因素，并控制降低发生率或故障的检测程度。(5)识别关键的过程因素，以关注过程控制。(6)。列出潜在故障模式的顺序，并确定考虑预防/纠正措施的优先级别。(7)。记录生产或安装过程的结果。6.PFMEA的分析概念、严重性、检查难度、故障模式、故障原因、建议措施(根本原因)、故障后果、发生率、当前措施(临时解决方案)、控制计划、7。FMEA，低优先级，高RPN，防冻方法？修改FMEA，这是客户的一个重要特征吗？以持续改进、防冻措施为主，确定控制计划中列出的具有特殊特性的防冻操作，建立控制机制，列出操作说明中规定的控制参数，包括所有过程、控制计划/过程流程组合图、推荐的产品质量计划顺序、过程流程列表(包括所有过程)、过程流程/控制计划(所有“主要”过程)，APQP程序将启动该过程，过程流程列表将转换为过程控制计划，PFEA(所有“主要”过程)，RPN值将用于评估特性，1。什么是PFEA 1。PFEA是一项系统工程管理技术，其目的是：(1)识别和评价潜在的失效模式(失效现象)、失效原因(失效原因)和失效后的影响分析(影响程度)。它是对流程的细化，以指定必须执行什么流程来满足客户的需求。(2)。寻找消除或减少故障模式和故障原因的方法，并确认改进的有效性。(3)。应记录改进过程。该项目的重点是改进产品的制造工艺。为了有效地实施PFMEA系统，有必要事先进行全面的规划，而不是事后进行修正。多指标类集调查有三个基本领域：低。新流程。流程变更。由于设备、环境和地点的变化。(4)。PFMEA技术是一种分析方法，它使用一个窗口进行分析，并使用一种制造工艺方法来分析下一个过程的影响，当在前一个过程中出现故障时。(5)及时性是成功实施行动计划的最重要因素之一。这是“事件发生前”的行动，而不是“事实发生后”的行动。(6)。全氟甲烷烃将是有限的(7)。PFMEA是一个活的文件，它应该反映最终的评估结果和最终的纠正措施，包括大规模生产开始后发生的纠正措施。在完成预防性检测和纠正措施后，必须有效实施并持续跟踪预防性检测和纠正措施。PFMEA将根据改进结果随时进行修订，以跟上最新信息。以下是关键项目：(1)故障模式(failuremode)产品或过程的可能故障状态或现象。常见的失效模式分为以下几类：(1)磨损/磨损，(2)破裂，(3)坍塌、裂纹/断裂，(5)撕裂/撕裂/切割，(6)断裂，(7)疲劳，(8)断裂，(9)断裂，(10)凹陷，(11)凹陷，(12)剥离，(13)擦伤，(14)刻痕，(15)弯曲，(16)变形，等等。(2)效果分析(effectoffailure)失效模式发生后对产品或过程的质量、功能、可靠性、安全性和环境的影响程度。一般来说，在讨论失败的影响时，我们首先回顾失败的局部影响。自然，我们遵循产品组合结构层次，逐层分析对最高层次和人员及财产的可能影响。对于机械系统，常见的故障影响包括：(1)漏气，(2)费力的操作，(3)不工作的电动车窗，(4)声音制动，(5)冷却不足，(6)不工作的收音机，(7)不工作的制动器，(8)无效的施力文件，(9)降低的车辆性能，以及(10)不工作的发动机。(3)。原因故障(CauseOFFIULRE)为了对产品或过程的故障模式采取对策，必须讨论原因。大多数原因是由产品或工艺的使用条件、环境变化或制造工艺参数设置不当造成的。故障原因审查的结果将用于改进制造过程或设计。失败的原因有很多。就机械而言，故障的一般原因可归纳如下：(1)热处理不当，(2)材料不良，(3)表面处理不当，(4)工具和设备不当，(5)安装缺失，(6)超出规格，(7)过热，(8)扭转度不当，(9)控制系统不良，(10)润滑不足。(4)。电流控制是一种预防措施，可以消除当前过程控制或产品设计过程中出现的故障模式或故障原因。或者可以检测两者同时发生的检测方法。这些措施可以在过程中执行(如程控、防冻)，也可以在后续操作中执行(如实验计划、抽样检查)。(5)。根据故障原因的频率进行风险度量(O:发生；发生率)，影响程度影响分析(s:严重性；严重性)以及当前控制措施的预防和检测能力(d:检测；检查难度)用于评估需要进一步改进的故障模式序列。评估值为“风险优先级指数”(RPN=0 * S * D；风险优先级编号)，RPN越大，故障模式越好。当失效模式的影响程度足以影响人员安全或环境时，无论RPN值如何，都将被列为最高优先级的改进项目。(6)。建议措施任何改进措施都应旨在降低发生频率、影响程度并提高预防和检测能力。只有通过设计或工艺变更，才能降低发生频率和影响程度。使用预防方法来提高检测能力是重中之重。增加测试次数不是一种有效的方法，而是一种临时策略。必须强调的是，预防胜于发现。(7)。采取的措施当实施“建议措施”时，应简要记录实施结果，并重新评估风险优先级指数RPN(O，S，D)。这一项应该着重于持续改进。、子系统、功能要求、功能、特性或要求？会有什么问题？-无功能-某些功能/过度功能/功能退化-间歇性功能-意外功能，后果是什么？有多糟？原因是什么？多久发生一次？如何预防和检测它？这种方法在检测方面有多好？我能怎么做呢？-设计变更-过程变更-特殊控制-标准、程序或指南的变更、(8)。过程/功能、故障模式、故障现象、影响分析、影响程度、严重程度、故障原因、发生程度、当前控制措施、预防、检测、困难检测程度、执行结果、结果、执行、结果、执行、运行、运行、运行、运行、运行、运行、运行、运行、运行、运行、运行、运行、运行O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、O、对客户或下级工程的影响，什么原因可能导致这种故障模式，并采取可行的对策，(10)。 PFMEA执行顺序、配方、故障模式、人、机器、材料、方法、环、测量、故障影响，(11)。PFMEA模式通常发生在产品上，通常指对较低工程或最终客户的影响。2.过程FMEA (PFEA) PFEA是为了发现产品在生产过程中的潜在缺陷，分析过程失败对产品的影响和失败的原因。这种方法不是在失败后评估产品，而是在制造阶段预测可能的失败。过程失效模式分析是以表格的形式对失效进行定性和定量分析，列出过程的失效模式、效应分析、失效原因和当前的控制措施。然后，对故障的发生、严重程度和难度进行评估，计算风险优先指数(RPN)，找出优先改进的故障模式，并实施可行的改进措施，达到过程预防的目的。(1)过程FMEA是一种系统分析技术。其主要目的是：(1)确定过程的潜在失效模式。(2)。评估失败对客户的影响。(3)确认制造和装配过程中的故障原因和过程变化，并找出可能的控制方法。(4)。找出故障模式和故障原因的改善程度，并进行分类和纠正。(5)。制造和装配文件。2、过程FMEA必须考虑整体制造操作以识别制造弱点，并且必须考虑与制造和装配相关的设计特征。3.FMEA工艺应在工艺设计阶段制定，在小批量生产过程中不断修订，并在正式生产前完成。4。PEMEA中“客户”的定义通常应指“最终用户”，但也可以指后续或下游的制造或装配操作、服务工作和政府法规。5.工艺流程图是一个动态文件，应在：开始可行性分析阶段或之前在准备大规模生产之前应考虑从单个部件到成品的所有制造操作。6.PFMEA假设设计的产品将满足设计要求。由设计缺陷引起的潜在失效模式也可能包含在工艺流程图中，其影响和纠正措施包含在工艺流程图中。7.PFMEA不依赖产品设计变更来克服工艺缺陷，但它必须考虑与计划制造或装配工艺相关的产品设计特征。8.工艺流程图应该从整个过程的流程图开始。流程图应确定与每项工作相关的产品/过程特征。9、填表说明(1)。潜在故障模式(潜在故障模式)。应列出其他零件、部件和子系统工艺类型的故障模式，包括潜在的故障模式(可能发生但不一定发生)。失效模式是指不能满足工艺要求的工艺类型(即不满足工艺条件的要求)或设计特征。它可能导致下一个项目的失败模式或上一个项目的失败所产生的影响。潜在的故障模式应该用专业术语来描述，这与客户看到的不同。下一个流程、分销商、最终用户等。是PFMEA要考虑的所有对象，但最重要的是以最终用户为目标。在这个过程中可能出现的故障模式的影响，故障模式：尽可能多的思考，这些故障将发生在被分析的汽车、系统和部件中：没有刹车、没有冷气、没有明亮的灯光。下一个项目、经销商、用户等。是FMEA要考虑的所有对象，但最重要的是在这个过程中可能出现的故障模式，客户的定义，(2)。潜在影响分析(潜在影响失败)。对客户的影响(下一个项目、下一个操作、用户等。)在故障模式发生后。如果故障模式可能影响安全或导致违规，请明确说明。对于最终用户来说，失败的影响应该用产品或系统的性能来描述。如果客户是下一个操作/后续操作，应根据过程/操作性能来描述效果。严重性；严重性：故障模式发生后对客户的影响程度是一个比较水平。严重度是失效模式发生后，许多失效影响中最严重影响的评估等级。严重性级别的降低只能通过系统、子系统或组件的设计变更或流程的重新设计来实现。严重性分数为9和10，不建议修改其判断标准。当故障模式的严重级别为1时，不应再次进行分析。失败效应：尽可能多地思考这种失败模式会对客户产生什么影响，会有什么后果？(3)。类别如果另一个部件、部件和子系统(分为严重、关键、主要和次要)的质量特性在此过程中具有重要的控制特性，需要特殊控制，则此过程应特别标记符号。(4)。潜在故障原因(潜在故障原因)列出每种故障模式的所有可能故障原因，并以可纠正或可控制的方式描述它们。出现(o；发生率：故障原因的发生频率属于比较等级，可能无法反映发生的真实可能性。因此，重点是意义，而不是具体的数据。导致出现这种故障模式？有原因吗？b原因？c原因？理由？故障模式a原因b原因c原因d原因频率？多久一次？多久一次？多久一次？客户投诉、让步接受、厂内不合格、原因的自失效模式分析、可能失效模式的自运行分析，(5)防止或检