解决品质异常七步骤.ppt

分析及验证塞铜平行度不良原因报告,报告人：楊文軍2008/11/07,解決品質異常七步驟（7StepProblemSolving),Step1問題認識(DefineProblem),定義問題與其重要性明確現狀與品質要求水準的差異問題的明確化，適當的責任者，指導者及目的。期待的效果。相關成員的決定（客戶端，供應商）作成不良流出防止對策（必要的對應）Inspection（檢查）Screening（選別）Rework（重工）On-SiteSupport（現場指導）估計解決問題所需資源（人員、資金、時間）制作解決計劃（甘特/日程圖）,Step2把握現狀(CurrentSituation),明確現存問題所在現狀工序流程的制作。依據現狀工序流程檢討有無問題（BrainStorming）腦力激盪。使用現有數據分析問題。無必要數據則：根據工序流程決定需要那些數據。制作數據收集計劃。收集數據。解析數據。必要的對應計劃，問題點變更。,Step3要因分析（CauseAnalysis),發現問題產生的原因，並驗証問題點與所推測的原因，用相關數據、圖示來明確。制作點檢表對所推測的原因收集數據。根據數據的解析，斷定問題發生所在原因。,Step4改善對策(Solutions),建立除去根本原因的計劃對於各種原因，採取可能的對策。Expectedimprovement（預期的改善）EaseDifficultyofimplementation（執行的難易）Costofimplementation（執行的成本）Potentialsiteeffect()（潛在發生的場所）根據解析結果，選擇有效改善方法。改善方法的評價（Pilotexperiment)。改善方法的導入計劃與監視計劃。Keyactivity（關鍵活動）Responsibleactivity（責任的活動）Estimatedactualcompletiondatesforeachactivity（評價實際完成每一活動的天數）Implementationofmonitorstoevaluateresults（監控評價結果的完成或繼續）改善方法的導入，排程管理。,Step5效果確認(CheckResults),確認導入計劃後，排除根本原因，並達到改善計劃的目標收集數據，評估改善後的影響。Trendchart(推移圖）Histogram(直方圖）Paretochart(柏拉圖）比較改善後的結果與目標值數值。確認二次影響。改善結果是否滿意。是否適當導入了改善方法。改善效果的論証是否用了充分時間。再進行Step3或Step4,Step6標準化(Standardization),為了今後持續進行改善，對系統及工序（作業標準等）採取對策工序流程圖的更新（變更時）。必要事物明文化。Who、What、How、Where、When、Why。再發的監控。,Step7未來展望計劃（FuturePlans）,評價至今進行的情況，明確今後的方向確認改善後與目標的差異。今後的活動。同樣應用的水平展開。持續改善活動（未達目標值時）。對下次問題，由此團隊實施。團隊的解散。改善活動中的自我評價（）。建議書面化。Helpfulfactors（助益因素）。Hindering（阻礙因素）。,一、發生原因,1.確認現品結果OK、NG的判定。（若有尺寸則要附實測結果）。2.不良發生工序（對所推測的工序、進行調查）根據調查結果陳述見解，並需要附照片、圖解說明。3.不良發生時的作業方法，列舉檢查方法。4.流出原因（加工工序與檢查工序2個見解）5.調查結果、原因不特定時，將列舉所考慮到的要因。6.若可以、則再次進行測試、調查原因。7.4M沒有變更嗎？(人、機器、部品、方法是按作業指導書進行作業嗎？）,二、暫定對策,記錄對發生原因的暫定對策內容，記錄實施日、出貨日。1.不良發生的LOT處理方法（不良發生的LOT是由誰來選別？修理？具體方法)。2.不良LOT處理列出所推測到的原因，並限定其對象范圍，並迅速匯報。若不能限定其對策范圍，則按照所知道的范圍來限定。對策品限定後、實施1項的暫定對策。3.關成品處理掌握半成品（各工序有多少成品、半成品？）每個工序規定處理方法。4.由暫定對策防止流出永久對策完了之前，暫定對策是什麼？明確其方法、生產工序、檢查工序、頻度、培訓等。,三、永久對策,明確寫出對發生原因的永久對策內容，發生原因等。明確對策內容及對策的實施。1.對根本原因的對策內容，其方法。（明確是誰、什麼時候、為什麼、哪個工序、怎樣等）2.對策的結果（效果確認結果，是否有改善？）3.是否修改規范、作業指導書、檢查要領書？）4.培訓、指導的具