失效模式与效应分析.ppt

故障模式和影响分析(FMEA)、FMEA的含义以及故障的定义将“故障定义为设备、其组件或结构的形状、尺寸或材料属性的任何变化，这些变化导致这些项目处于不能完全执行其特定功能的状态。”“失效模式失效模式、效应效应、分析分析、定义、失效是指文章的功能失去原来设定的应用效果，失效原因可能来自：*错误*遗漏*没有或只有部分动作*危险*障碍，FMEA含义，FMEA类型，FMEA设计(DFMEA)1。第二部分。子系统3。该系统将系统的故障影响降低到最低，并将系统的质量和可靠性提高到最高。FMEA进程1。机械设备2。工具3。操作站4。生产线5。各种过程。测量工具7。员工培训将生产过程对系统的故障影响降至最低，并将系统的质量、可靠性和生产率提高至最高。FMEA的基本概念是根据应用的目的或特点对故障进行分类：1。根据失败的原因，误用失败是由于先天的弱点；2.根据失效时间，因突然失效而逐渐失效；3.根据失效范围的程度，局部失效是综合失效；4.根据故障原因、老化、部件、环境、人员、表格内容介绍和描述-故障模式、故障模式：指系统、子系统或部件、材料等的功能发生相应故障时的模式。失败。这是FMEA分析中最重要的阶段(因为FMEA是基于影响分析的失效模式)。类型：类型：是主要功能失效时的失效模式(主要考虑)。类型II:是伴随主要功能的意外故障模式(噪音、振动、温度)。表格内容介绍和解释-故障效应，解释：故障效应是故障模式对功能的影响，就像客户的感受一样。它是指部件或部件、材料等的功能对产品各个阶段的相关影响。产品结构的最低阶段失败。类型：最终影响：对最终产品用户的影响。对当前原创的影响。低级影响：低级组件和最终产品用户之间依次对高级原始组件的影响。失效效应，表内容介绍和描述-严重度，严重度，定义：每个效应的严重度按结束效应，局部效应和下一个更高的效应的顺序进行评估，每个效应的严重度定义为110。注：由于存在三种不同的评估数据，即按严重程度排序的信用证，因此风险评估系数(RPN)按顺序对应于三种评估数据。如果对三组RPN数据进行逐一分析，分析数据可能会过大，在现有实际正常情况下，可以找出最差的情况进行后续的改进工作。D-FMEA严重性(S)评分标准，分数，形容词，性能，外观，例如，1，23，45，67，8，9，10，无感觉，一件事，不满意可接受，已经不耐烦，不好，几乎灾难(有预警)，灾难(无预警)，不安全和违反政府法规，系统不再工作，不影响，无法检测，1。只有在出现缺陷时才注意。2.部分功能逐渐老化，外观不良、操作不良、噪音、环保法规安全认证、产品损坏。1.功能暂时失效，仍然可以在没有安全顾虑的情况下使用。2.功能有时没有但没有老化的外观，轻微擦伤，轻微凹痕。表内容简介及说明-故障原因、故障原因、说明：即每种故障模式的产品设计原因。讨论方向：材料表面：材料的耐久性、稳定性、相容性、强度及其他相关材料的物理性能和规格。设计面：部件结构配置、功能轴承强度范围、标准零件规格选择、制造简易性、尺寸和公差配置、产品装配和外观等的适当设计程度。在产品设计中。表内容简介及描述-发生率定义：由该原因引起的，在现有控制方法下仍然发生的故障模式的频率度定义为110至不同的发生频率度。注：故障模式是由这个原因造成的，但现有的控制方法非常完善。由于这个原因，这种故障模式的频率非常低，因此其发生率可以定义为1。几个不同的原因产生相同的故障模式。在相同的效果和控制方法下，发病率不高(o 5)。我们可以一起考虑几个不同的原因，减少不必要的考虑。FMEA发病率评分标准， 描述“发生”概率得分可能性概率CPK值=不太可能发生(远程)112.5%0.33，表内容介绍和描述-当前控制方法，当前设计控制方法，描述：用于避免和减少规划方向：第一道防线：避免和消除故障的控制方法。 第二道防线：一种能够检测并改善故障的控制方法。第三道防线：无法检测到故障但可以降低损失程度或弥补损失的控制方法。表格内容介绍和描述-难以检测，难以检测，定义：从产品设计开始到最终客户使用后的一段时间内，在现有的设计控制方法下，可以在产品开发阶段哪里检测到故障，并以110来定义其不同级别的检测能力。注意：在初始样本阶段，检测能力可能被检测为无效，其被定义为1(最佳预防力)。仅当客户处于最终使用阶段(无警告)时，检测能力才被发现无效，最终使用阶段被定义为10(最差预防能力)。FMEA难度评分标准， 查看能力评分公司流程=可以检查-考虑前的非常高的2个规格和考虑后的高的3个规格-装运前的低的6个规格-非常低的7个客户没有收到货物-小的机会8个客户没有运行-非常小的机会9个预警(噪音)在不良事件发生之前几乎不可能检测到10个不良事件的发生，然后知道，表内容介绍和描述-风险优先级指数。 风险优先指数(RiskPriorityNumber)，定义为发生率(O)、严重度(S)和检查难度(D)三个数据的乘积，可作为关键因素和产品特性的优先评价依据。注：数据较高的RPN项目代表较高的风险，需要首先处理；否则，它们是不同的。当RPN数据较低时，有一些特殊情况需要首先处理。风险组合极端情况描述、风险指数分析、严重程度发生、RPN、优先输入资源的工作站、高、高、表内容介绍和描述-特性分类、特性分类、定义：对任何特殊产品特性等级的零材料、需要额外设计或过程控制的子系统或系统进行分类，特殊特性的符号应由公司自行确定。表内容介绍和描述改进措施结果、过程FMEA填充描述、列出制造流程图和过程条件、在不满足过程条件时考虑产品现象、过程FMEA填充描述，(1)过程可能不满足过程要求或设计意图。(2)描述指定操作的不合格项目。这可能是下一个工作站的潜在故障模式，也可能是前一个工作站潜在故障的结果。(3)在准备FMEA时，必须假定所供应的部件或原材料是好的。(4)根据零件、子系统和系统的工艺特点，列出特定工作站的每种潜在故障模式。过程工程师或团队将询问并回答以下问题：为什么过程或组件不符合规范？不管工程规格如何，客户(最终用户、下一个项目或服务)不满意的是什么？(5)一般故障模式包括以下项目：断裂、变形、弯曲、束缚、短路、工具磨损、安装不正确、灰尘。FMEA进程是一项集体努力。1.组建以工艺工程师为主体的团队，并召集相关部门开展工作。2.过程FMEA是一个动态文件，应在：过程可行性分析阶段或之前以及准备大规模生产之前开始。此外，应考虑从单个零件到组件的所有制造过程，并应在新产品制造计划阶段对新过程或修订过程进行早期审查和分析，以改进潜在过程问题的预测、解决或监控。3.过程FMEA假定设计的产品将满足设计要求，由设计缺陷引起的失效模式不包括在过程FMEA中。流程FMEA填写说明，集思广益的方法，禁止批评自由奔放的需求，对他人的创意搭车，理性过滤，表达具体明确的删除意见，以获得大多数成员同意的表达创意的评价方式名詞+形容詞，635原则6人，3个想法，5次，如何有效实施FMEA，1。根据产品设定数据进行产品定义，了解产品功能、其他部件的结构、工作原理、使用环境、其他部件的特性和材料，从工艺设计数据中了解生产过程中的装配、加工和检验方法。如果上述数据不容易收集，类似产品或类似产品的数据也可以用来作出某些假设，这些假设可以在以后的测试或使用过程中逐渐丰富和修改。2.绘制流程框图，描述每个组件和过程工作站之间的功能关系。它的功能是使分析人员能够理解传输过程中每个设计和过程参数的输出和输入之间的逻辑关系。3.绘制工艺可靠性框图利用可靠性原理和其它部件的失效定义，将绘制的设计工艺参数框图制作成串并联组合的可靠性框图，便于后续效果分析的讨论。如何有效实施FMEA。4.FMEA制表可以根据前三项的数据和前期计划的编制，列出产品或产品的失效模式、影响分析和失效原因。根据目前的控制方法，可以对产品进行重点评估，找出需要首先改进的失效模式。5.预防措施的关键评价指标越大，相应的失效模式应在FMEA表格中填写预防失效措施，并在下一次设计验证和生产试验中进行识别，以重新评价相关指标是否降低。如何有效地贯彻FMEA，贯彻FMEA的心态，只满足需求而填写FMEA表格，不一定有利于产品的质量，相反，会浪费大量的人力和时间，感觉得不偿失。这主要是因为台湾过去的工业发展背景以生产为主，研发较少，使工业无法真正了解FMEA的概念。可靠性工作实施中的许多困难和疑虑往往是由FMEA工作实施不足甚至没有实施造成的。如何有效地实施FMEA，在引进FMEA技术时，经常会遇到问题