冲压模具设计手册

ENGINEERING STANDARDREV.：AECN Information：TITLE：DIE DESIGN STANDARDSheet No.Page 1/11Document No.：WI-ST-002Drafted by: PaulChecked by: AllanApproved: AllanTeconn Connector 一、模具基本结构及基本编码原则 1.模具基本结构侧视图 注：根据产品实际要求可做适当调整 2.基本编码原则(图纸存放次序亦参照此规范) 2.1.图面编号： CODE NO TITLE M01A MAINTENANCE B01A B.O.M. P*A(从20开始编工站号) PUNCH OR PUNCH INSERT P04A PUNCH PLATE P02A BACKING (P) PLATE P01A DIE (P) SETCODE NO TITLE S*A(从20开始编工站号) STRIPPER INSERT S05A STOPPER PLATE S03A SUB BUSH S01A STRIPPER PLATE D*A(从20开始编工站号) DIE INSERT D05A DIE PLATE D03A BACKING (D) PLATE D01A DIE (D) SET A03A PROGRESSIVE (P) DIE A02A PROGRESSIVE (D) DIE A01A PROGRESSIVE (P&D) DIE L03A STRIPPER LAYOUT L02A ARRANGE L01A FINAL FORMING 2.2.基本孔位编号： 编码 注解 A 下模座主导柱孔，上模座主导套孔.(M10-35) B 下模板副导套孔，下垫板，下模座让位.剥料板副导柱孔.冲子固定板副导柱孔，上垫板，上模座让位. C 下模板M10螺丝孔，下垫板直径11.0 mm，下模座M10沉头孔深27mm.(M10-60)冲子固定板M10螺丝孔，上垫板直径11.0mm，上模座M10沉头孔深24mm.(M10-60) D 下模板直径12.006mm合销孔，下垫板直径12.10mm，下模座12.006mm合销孔.(MS12-50) 冲子固定板直径12.006mm合销孔，上垫板直径12.10mm,上模座直径16.5mm. (MS12-50,KNLB12-57) E 下模板M6螺丝孔，下垫板M6沉头孔.(M6-20) 剥料板M6螺丝孔，剥料垫板直径6.5mm，冲子固定板让位直径11mm深7mm. (M6-20) 上模座M6螺丝孔，上垫板M6沉头孔.（M6-20） F 下模板M4螺丝孔，导料板直径4.5mm，剥料板让位直径8mm深(导料板厚度+5).（M4-12） 冲子固定板M4螺丝孔，剥料垫板让位直径8mm深7mm .(M4-12) G 下模板直径4.020mm合销孔，导料板4.006合销孔.（MS4-10） 剥料板直径4.020mm合销孔，剥料垫板直径4.006mm合销孔.（MS4-10） H 下垫板直径4.5mm孔，下模座直径6mm. I 剥料板导料销孔.下模板浮升销孔直径4.2mm，下垫板直径4.5mm，下模座弹簧孔,M8止付螺丝. J 下模板固定SENSOR M3螺丝孔.（M3-12） K 下模座固定SENSOR M4 螺丝孔.(M4-12)L 下模座STOPPER M8螺丝孔.（M8-45） 上模座STOPPER M8螺丝孔.(M8-45) M 下模板直径2mm,让位导料销.N下模板案内孔(五金零件). 剥料板M10螺丝孔(等高套筒)，冲子固定板直径16.5mm，上垫板直径16.5mm, 上模座直径22mm.(M10-60)P 剥料板M5螺丝孔(压副导柱).(M5-15) R 冲子固定板传力销孔直径13.5mm,上垫板直径13.5mm,上模座M30止付螺丝.S 上模座快速定位孔.3.模板厚度及材质一般标准(一般状况下，PUNCH定长)： T1.0 T1.0 P01A 58.0 MM 58.0 MM S45C P02A 15.000 MM 15.000 MM D2 P04A 18.000 MM 18.000 MM SKD11 （超深冷处理） S05A 9.000 MM 9.000 MM SKD11 S01A 20.XXX MM 25.XXX MM SKD11 （超深冷处理） D05A 20.000 MM 25.000 MM SKD11 （超深冷处理） D03A 15.000 MM 15.000 MM D2 D01A 55.0 MM 55.0 MM S45C三、新模设计标准步骤 1.蓝图核对 1.1.按蓝图重新绘制AutoCAD档 1.2.确认尺寸正确性1.3.确认公差链的正确性1.4.产品尺寸公差缩放 缩放原理：由于产品冲出来之后，总是存在微小的毛边(一般情况下).其内孔一般偏小， 外形一般偏大(毛边的大小与冲裁间隙及冲子与刀口的锐利度有关). 2.产品图的尺寸展开展开原理:利用体积不变的原则:用某一截面的总面积去除以材料厚度可得到该方向的展开长度,其实展开就是同一尺寸也因各人经验而异,没有绝对的一个数值,只要在公差范围即可展开要点:步骤如下2.1.看懂产品图(展开前的基本要求)2.2.弄清楚产品的材厚和材质2.3.具体展开计算 2.3.1.用体积法(一般适合有变薄的弯曲) 2.3.2.用展开计算公式由于产品在弯曲过程中有的地方被拉长或压缩但总可以找到某一层的弯曲线长度是不变的,这一不变的层叫中心层(不是中间层),我们就是利用中心层来进行展开的:因此,我们想进行展开,就必须找出中心层,如图1设中心层系想为K,变曲内半径为r,材料厚度为t,变曲角为a,L1,L2为直线部分长度,展开长度值为L,那么则有L=L1+L2+2 (r+kt)a/360中心层系数K的大小根据实践经验可按下列公式选取1):当r/t=0.50时 k=0.252):当0.5r/t=1.0时 k=0.250.303):当1.0r/t=2时 k=0.300.334):当2.0r/t4.0时 k=0.380.45此公式适合一切材料厚度的弯曲展开计算,具体在实践应用中,当R/T取上限时,K也应取上限值,如当R/T=0.5时,K=0.30*当r/t=00.5时,即所谓的清角,此时k=0.25t0.3t,若是90清角率曲时L=0.40.45t”的值是一样的,只不过后者是前者的一个特例,在此推算一下.L=2 K/4=2 *0.25t/4= t/8=0.3925t=0.40tL=2 K/4=2 *0.30t/4= t/8=0.4710t=0.45t也就是说当清角90弯曲时用L=0.4t0.45t或K=0.250.30t两个公式来展开计算都行2.4.当包圆时,此时展开计算公式已和上面不一样,因为包圆时,材料厚度变薄很小,或都几乎不变,中性层接近中间层2.4.1.当包小圆时(D5.0),其中心层系数K=0.452.4.2.当包圆时5.0D10.0),其中心层系数K=0.50.552.5.通过查表,找出中心层系数的大小,再进行展开计算也行,在此不作详细叙述2.6.产品的圆角处理:产品上的圆角一般保持不变它,但若是尖角,一般用最小圆角R0.13去拟化它,对于产品上R0.1的圆角,尽量用R0.13去代替;对于R=2.0,少于时要么移到下一工步,要么割通两入子相连,如上图第五工步向前移一工步与第三工步相边,这样将会缩小模板的尺寸.C. 单连接带,是在产品条料的一侧留出一定宽度的材料,并在适当位置与产品相连接,实现对 产品条料的运送,一般适合切边型排样,如下图11,图12,图13,图14,图15,图16.图11：图12：图13：图14：图15：图16：说明:由于产品一般有电镀和装配要求,对于小电子五金零件,为电镀和装配方便,大多数采用料带的形式先打预断,电镀后装配时再用手或机械手折断,当然也有少数采用落散PIN的形式,具体形式依图低要求或与产品工程师磋商.单连接带特点:比双连接带宽度要大,在冲压过程中条料易产生模赂弯曲,无载体一侧导向较困难,单连接带每边连料宽度一般为3.05.0,材料越宽越薄,取较大值.图11:材料较厚,加上料宽较小,连接带宽度取得较小.图12:与图11差不多,它是单个落料形式,由于材料较薄且条料较宽,为了增加条料传送的强度,连接带应适当加宽注意点:1).单连接带适合大多数五金电子小零件,但必须保证条料运送哟度,料带不能太宽(W0.5(没有成形的部位)把两边料带相连起来(类似双连接带动-不防叫”手牵手”),这样大大增加整个料带的强度,可以先打凸点,压毛边,成形等一切做好之后,再把”手牵手”部位冲掉即可,这样料带在模具中传送顺利,定位性好,成形稳定;要不然就会经常出现卡料或”打架”,当然这种情况适合”分手”之前有较多的成形工步(1),如果仅仅一工步,倒不必多费心思了.2).当然并不是所有的都采用双排(它双适合批量较大或节约材料而且两料带双互不干涉时采用),实践证明,一根条料分出的料带数越我,PIN数越高,生产过程俞不稳定,且冲出来的产品精度也就是越低,故在设计排样时,在能冲出合格产品的前提下,工步数越少越好,这样模板尺寸也小一些.因此,产品成形工步较多时,采用双排样而又无相连的地方,肯定是行不能的,双能采用单排(如衅16)3).单连接带送料时,如果两成形之间成开时互不影响的话,那么最好先落这部分料,接着成形;再落另一部分料,再成形,这样分部做,它的目的是使料带有足够的强度,增加压料面积,提高成形部位的定位精度,增强成开拓的稳定性,如图16,冲破第3工站料,再成形尾端部分.D. 双连接带,是在产品条料的两侧分别留出一定宽度的材料,并在适当位置与产品两边相连接,实现对产品条料的运送,它比单连带运送便顺利,料带定位精度更高,它适合产品两端都有接口可连,特别适合材料(T=0.4)较薄时,料带运送强度较弱的情况,如下图17和图18. 图17：图18：双向排(如图14):把产品展开后,确定与连接带相连的地方及宽度,再把该当产品展开图和连接带整体旋转180度,再放在原产品相对应的适当位置,既可以放在对称的位置,也可以与之交叉,关键是看能否节省材料以及两者之间是否有连料的地方;在排放时,两者之间的最小间隙(T0.51.2,T0.5时,1.02.0)应达到冲子的强度,太小冲子易断,太大又浪费材料,同理,在确定步距时也是如此,因此要根据材料厚度来选取一个合理的数值,通常取1.0左右即可.双连接带特点:送料顺利,定位精度较高,耗料较多,当条料宽度W30时一般两边都采用导位针双连接带每边连料宽度一般为2.05.0,材料越宽越薄,取较大值.双连接带适合一般外壳类五金小零件.图17:材料较薄且料较宽,连接带取了5.0,当然取4.0也行.图18:由于材料较薄且料带较宽,采用桥梁式双连接带,其送料,导向强度均较好,实践证明其中间连接带宽度3.0取2.0也行,这样步距离可减少1mm,将节约材料.其最后一工步裁废料可要可不要,一般根据各厂冲压生产设备而定,若有自动收料装置时,可不要裁废料这一步,不过最好还是设计进去,到时采用自动收料时,双需切断冲子不装就行了.图18料带的料宽,步距和浮升高度设计计算过程如下:已知产品的展开尺寸长为19.74,宽29.22,采用模向排样,料宽W=宽19.22+2*连接带(2X4.0)+2*冲子最小厚度(2X1.0)=39.22=40.0(最好以0.5以单位取整) 步距P=长19.74+1*连接带(1X3.0)+2*冲子最小厚度(2X1.0) =24.74=25.0浮升高度P(min值_=产品厚度3.05(因为后面有切断刀口挡佳它=3.05)+底下凸起0.94(在送往后一工步中为了不再在模板上铁槽让位)+让位间隙量1.0(一般取1.03.0)=4.99=5.0E. 中心连接带,与单载体相似,是在产品条料的中间留出一定宽度的材料,并与产品前后两边相连它比前者节省材料,在弯曲工件排样中应用较多;因为导正梢孔在中间常引起拉料,故常需在引导针中间交错加一些弹性顶料定位针,图19和图20.图19： 图20： 中心点连接带特点:料带宽度方向导向困难,常出现卡料,中心载体易出现模向变曲其中心连接带宽度取值跟单连接带宽度差不多,其实是单连接带的综合,两者能够转换”设计”,双不过比单连接带省料一点,你不防从连接带中心两半剖开,就会发现变成两条单连接带,如图18中心连一般适合:1).产品前后首尾相连(这种排样才叫真正的中心连接带-图222).一个PIN距冲两个产品.产品旋转180度后再放在原产品相对应的连接带的另一侧,如图19 目的:可能为节省材料;或条料宽度太窄(T5.0)3).两个对称的产品4).两个不同的产品,如图20 注意:中心连接料带常出现拉料,应在适当位置设计定位顶料针.连接带的选区取总结如下:产品展开之后,仔细分析产品的各部位,哪些地方需要成形,哪些地方是仅仅落料,然后在落料的地方选择恰当一天和尚撞一天的位置引出连接带,使之既能保证料带的平稳运送,又不影响产品的成形;至于选择什么类型的连接带,要根据产品的特点而定,确定产品展开尺寸后,根据产品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求.4.3.确定排样方案后,这时应该对整个产品冲压和成形过程有一个基本的认识,怎样去安排这些工序的先后关系,应做到心中有数:即先冲哪里,后冲哪里,先成形哪步,后成形哪步,以及某一成形工序能否一次成形出来还是分两步(如图23-90度弯曲),注意点:1).一般先裁边,冲导正,打预断,压线,打凸点,撕口,(切口,拉伸),后冲孔落料,压毛边,成形,分两步折弯的,先成形一半,后成形另一半2).在冲孔落料时,一般先冲小孔,后冲大孔;先冲落成形周边的废料,再落其它部位的余料:因为冲小孔若放在后面,那么它在冲裁时,冲子四周对应料带上的部位可能有缺口(前面已冲过的孔),这样,冲子在冲压过程中,将会引起受力不均(会产生侧向力),本来小孔冲子强度很弱,加之受力不均,极度容易折断(如图24);当然这仅是大多数情况,有时根据实际情况需要,小孔冲双能排在后面,不过办法还是有的,如果冲子厚度实在太小,可进行补强:A:采用脱板精密导向;B:冲子采用PG加工. 冲了太弱时的参数如下:设材料厚度为T,冲子厚度为S3).第三当碰到L形弯曲或产品单排时材料利用率太低,可考虑对称排交错排,这样对称成形受力均匀,成形稳定;或者材料利用率可大大提高(如图23).图23：图24：4).第四要考虑冲裁PIN数和步距(主要针对接插件类小端子产品,一般五金外壳类或较大工件为单PIN).5).第五要考虑材料利用率,尽可能提高材料利用率,降低生产成本.4.4.确定是否采用裁边:裁边一般用在连续模和落料模上,它的作用起粗定位,在试模时便于送料;有的裁边还兼有冲外形的作用,如果模具先冲定位针孔,接着马上用引导针导正一般不用裁边了;没有引导针的,要先裁边,用来定距,一般用在落毛胚的落料膜中.裁边的冲子形状有以下几种,参数如下图25.4.5.预断,将要断,但未断的意思(一般放在工站前面)由于小五金电子产品往往有电镀要求,为电镀方便,冲出来的小产品并不直接落料,而是打个预断留在料带上,电镀后,再用手或机械折两下即可取下来. 预断:两面都要切,每边切进的深一般为材料厚度的4/1,这样双需折两下(往上-往下)就可以产品摘下来;预断冲子和入子头部的宽度为0.020.05,角度为50度70度,其长度比预断线的长度每边大0.20.5即可.如下图26:假如材料厚度为0.2,夹板厚度为18.00,脱板规定厚度为22.00(实际厚度=规定厚度+材料厚度-0.05),背板厚度为9.00其预断冲子入子形状及高度如下:预断冲子入子高度分别为H1,H2,则计算如下:H1=夹板厚度+背板厚度+脱板厚度+t/4 =18.00+9.00+22.00+0.2/4=49.55H2=下模板厚度+T/4=25.00+0.2/4=25.05注:本来H1应为49.0,H2应为25.0,但由于头部就那么一点点高双有0.05,顶部的宽度也双有0.02,强度根本不够,双要一生产早就崩掉了,或磨损掉了,因此在实际设计时,沿着预断形状斜线要往下延长0.5,这样既保证了它的强度,又可以调节打预断的深度:太深,双需把尾端磨掉一些,太浅,在冲子或入子尾端加标准垫片:上图H1=48.5,H2=24.5,L1=L2=0.55,就是这样来的.说明:为了便于加工和备料以及校模,一般每个厂的各块模板的厚度实行了标准化,厚度大小都规定了(特殊情况除外),在连续模中由于是料带的形式,为了方便控制料带的预压量和模板的平衡性,常在脱料板中间磨出一个料带槽:其槽的深度=材料厚度-0.030.05(也就是说预压量为35条),槽的宽度比料带的宽度大24MM即可.因此脱料板的厚度常随材料厚度变化而变化,其大小=脱料板规定厚度+材料厚度-0.030.05不过在工程模中,一般不需磨产品槽:因为工程模产品一般较大而不像连续模式料带那样窄而细长,也就是说工程模脱料板厚度一般不变.4.6.确导正孔的大小及位置一般的连续模都要冲导正,以便后工序的精确定位,在工程模中常用产品需件的内孔或外形来实现下一工序的定位,若既无内孔,外形又不能用来定位,那么双得借助工艺孔了:如第一工程打凸胞,第二工程落名形这程情况,那么只好在第一工程中在外形的对角同时冲两个工艺孔(孔大小与材料厚度有关:常用3.06.0)以便下一工序的定位导正孔的大小选择在前面表一已经说明了,其位置一般放在连续带上,有时放在废料上到最后时随废料一起冲掉;一般一个步距一个导正孔或几PIN同介导正孔.4.7.冲子刀口设计制作冲子刀口:对于连续模,就是把料带上废料部分冲掉,留下来的产品的展开外形和连接带;对于工程模,一般来讲,就是冲孔落料.下面主要针对连续模来讲.用产品展开图排出料带成形方案后,接下来就是如何安排这些工步,一般先打凸点,打预断,冲导正,撕口,落料,再压毛边,成形.由于产品的形状常常奇怪状,其展开图形状态也必然不规则:可能有的地方有凹进去很深的狭槽,如果整个外形落料冲子做成一个整体,那么在该冲子部位可能常常发生崩柝;可能有的地方有凸出来很长的悬壁,那么在该部位的刀口强度肯定不够;有的地方要求是尖角,事实上刀口冲子割出来不可能是百分之百的尖角,总存在一个最小R值(通常是R0.15);还有的是为了保持后一工步成形的稳定性(增大压料面积),而先切去一部分,成形后,再切另一部分因此,为了解决上述问题,就必须进行刀口分解,把那些薄弱的地方单独分离出来做成不同的刀口,用2个或2个以上的工步先后互切来完成整体外形落料,分解时注意以下几点(如图27): 图27：1).对于产品上要求必须是尖角的部分,此时必须采刀口互切2).对于产品上某条轮廓直线边有较严的公差要求(=0.05)时,一般不得在该直线上有刀口接头3).分解出来的冲子形状简单,尽量采用普通确磨或线割加工4).分解出来的冲子要有一定的强度,尽量减少PG加工,如有空地方,尽量做碱点.如图27-3中的15号16号冲子改大变成15a,16a,这样冲子强度会好一点.5).对于互切刀口采用相交(一般是直线与直线或直线与圆弧)或圆弧6075度处作切线相交的互切方式(直线与圆弧),有时也采用圆弧相切(圆弧与圆弧)或重合相切,其互切直线长度(一般0.30.5不泡括两者圆弧)不宜过长,过长会产生粉屑:其目的是不要产生过大的毛头,影响产品尺寸和美观.6).注意刀口冲子上的圆角处理:通常线割MIN圆角为R0.15,也可以割R0.1的圆角但需要换铜丝(成本增加),故不重要的圆角尽量把它到R0.15,或更大R0.20.3,但是不能把它的功能尺寸改变,其刀口冲子上的圆角必须表示出来或者加说明未注圆角R为多少,至于脱板夹板转角处圆角既可以画清角,也可以和刀口一样,它仅仅起定位作用,线割时,它会自动清角.对于小R0.1的圆角采用PG加工.4).冲子太小时,一般要补哟;如果有空位,尽量做大一点采用线割加工,否则要PG加工,增加成本.如图27中15,16号冲子太小,要进行PG加工,由于有空位,若改为15a,16a的形式,那么冲子强度已足够,采用线割加工,节约成本.PG加工的冲了形状如下:冲子太小需要补强的尺寸规格如下:材料厚度T 冲子最小厚度K 冲子最大长度L T=0.3 K=0.6 L2.0 T=0.6 K=1.2 L2.0 T=1.0 K=1.8 L2.5 T=1.5 K=2.0 L2.5 T=2.0 K=2.5 L150次/每分钟,如端子模)脱板下模一般要做入子,夹板可做可不做发,建义(从节约成本出发):不做4.8.1.2.普通连续模:如果生产批量较大时,下模一般要入子,其它两板不做入子;生产批量较小时,下模可以不做入子;如果产品上某处尺寸要求经常变动或特严或展开很难把握和易崩裂的刀口部位,可在该处设计入子4.8.1.3.工程模:一般不做入子,只有在那些易崩裂的刀口部位才设计入子4.8.2.刀口镶块(入子)大小制作,主要由冲压材料的厚度和硬度以及刀口材料强度决定,入子做行太大,步距排得较松,这样会加长模板,同时对模板强度有影响,做得太小,刀口叱咤度又不够,因此要到恰当的数值,既不浪费模板又保证入子的强度:实践证明一般入子制作时,刀口最大外形尺寸再往外偏36MM,适当取整数就可以得到刀口入子的大小(如图28):对于薄材(T0.5),刀口常偏46MM,建议:取5.0MM为佳.图28：注:冲子材料常用:SKD11,SKH9,当冲子过小时(如PG)也可用WC.4.8.3.模板入子之间距离的设定:两入子之间距离既不能太大也不能小,太大工站排得松散加长了模板尺寸,增加了材料成本;太小模板强度减弱,降低了模具寿命,通常两入子(包括成形入子)之产蝗距离至少要1.5,如少于1.5:要么割通两有子连在一起,要么把这一工站排到下一工站去;有时还要考虑料带被抬起的平稳性该位置有必要安装导正浮升梢或顶料梢或浮升块时而该处有没有位置:如没位置,这一工站同样要排到下一工站去.如图29 图29：4.8.4.模板冲子刀口入子加工间隙的确定:4.8.4.1.冲子与刀口之间的间隙由冲裁材料的硬度和厚度大小决定: A.硬材和碎材:冲子与刀口之间的单边间隙一般取材料厚度的57%,常取5%如不锈钢SUS304-1/2H,3/4H B.软材:冲子与刀口之间的单边间隙一般取材料厚度的46%,常取4%如黄钢,磷铜,铝材,不锈钢301 C.对于冲压材料厚度=0.2时,其冲子刀口单边间隙常取0.01,因为再小时受到模具精度的限制(有精切要求时除外)注：间隙究竟入在冲子上还是刀口上呢?对于冲孔,一般以凸模为基准,间隙放在刀口上,对于落料,一般以凹模为基准,间隙放在冲子上;在连续模中一般是冲产品以外的废料部分,相当冲孔,因此间隙放在刀口上,对于单边切断型,相当落料,其间隙放在刀口上,不过这种形式,也可以不放间隙;在冲孔落料复合模中,一般凸凹模,内外脱共用,因此存在间隙归属问题,一般以凹模(又叫母模)为基准, 凸模(又叫公模)单边负多少,至于内外脱,其间隙一般以公母模来要配合,至于这个间隙要不要画出来因各厂习惯而异,有的厂不画出来,冲子和刀口一样大,只是在刀口旁边加注解说明如:下模入子:单+0.01 T=25.0 SKD11 刀口深2.0以下斜1.0度落属屑;而有的厂要求直接画出来,只须写刀口直线位落屑斜度冲子:单+0.0 L=50.5 SKD11下模入子:单+0.01 T=25.0 SKD11刀口深2.0以下斜1.0度落屑内外模共用:以外模为基准 内模单边一0.01公母模直线位各3.04.8.4.2.刀口直线位及落屑斜度,直线位过长和落屑斜度太小时,易出现堵料,直线位过短和落屑斜度太大,双削弱对刀口强度,因此必有一恰当的值,实践证明:对于T0.8时,刀口直线位取3.0,落屑斜度取1度;对于那些弱小的冲子,为了防止常断,其刀口常采取直接割斜度0.2度不留直线位且刀口常做双层结构,这样减小裁力4.8.4.3.入子(包括刀口入子,成形入子及冲子)内外形间隙的确定由于这些入子或冲子要直接装入模板或入子,因此存在要不要间隙间题,且这个间隙放在模板上还是入子外形上:为了画图的方便,一般都习惯把间隙入在模板上,并且这个间隙也不画出来,只是在加工注解栏里说明:如异形孔,单边正多少,有冲子圆孔要在旁边加代号,再在注解栏说明: A.夹板仅仅起固定冲子或入子作用,因此它的间隙取得较大,这样便于装配,如果夹板做入子,入子外形与夹板的单边间隙通常取+0.0050.01,不做入子,如口冲子与成形冲子和夹板的单边间隙取+0.0050.01. B.脱板起导向冲子和脱料作用,因此它的间隙取得较小,如果脱板做入子,入子外形与脱板的单边间隙通常取+0.0030.005,不做入子,刀口冲子与成形冲子和脱板的单边间隙取+0.0030.005,如果冲子与刀口之间的单边间隙=0.02时,刀口冲子与成形冲子和脱板的单边间隙也可以取+0.0050.01不过必须保证它的间隙冲子与刀口的间隙. C.下模板为刀口板,在冲压过程中,冲子和入子存在磨擦力,在分模冲子往上走时,其入子受到一种向上的磨擦力,有一种向上的运行的越势,为了防止入子带出模面,其入子与模板的单边间隙通常取0.0的紧配合,为了安全起见,下模入子常常还要压佳:究竟要不要压与冲速和冲裁料厚有关,看情况而定.4.8.4.4.夹板脱板模三板刀口入子的大小设定已知:对于薄材(T0.5),刀口常取5.0那么夹板脱胎换骨板入子究竟做多大才好呢?由功能决定结构可知,脱板入子仅起导向作用夹板入子起固定作用,因此上模入子可做得小些,实践经验证明:如果脱板夹板有入子的话,其入子大小常比刀口入子单边少1MM为佳,当然单边也可以少0.5或相等;但若是高速冲床模具,因冲速较高,下模入子一样大,这时脱料板入子为了让开导料板,其下部必须磨出让位;故为了节约加工时间,建议脱板入隐隐约约 下模入子少1MM为佳可以和脱板入子大小相等,也可以比脱板入子单辚少0.5,因此若下模入子大小为18X15,那么脱板入子为16X13,夹板入子可做成16X13,也可做成15X12,大小自定,各人习惯而已.注意:当冲子太弱时,为了保护冲子,脱板入子常做成双层结构(在端子模中常见),为了保证入子的强度足够,这时脱板入子不得不加大,甚至大于下模入子4.8.4.5落料孔的设计在生产实践中,常存在废料堵料的现象,导致冲子折断或刀口崩裂,因此正确设计漏料孔的大小,显得相对至关得要,也是一幅模具能否顺利生产的重要因素之一,当然落料孔的大小也不是绝对的,冲子油的多少和冲的高低也有影响,按理论,落料孔单边放0.5就能落料,然而实际中不行,不过实践证明按以下规则去放单边落料间隙,应该不存在堵料问题:a)对于异形孔:下垫板落料孔比刀口最大外缘线单边=1MM,通常取1MM;下模座落料孔比下垫板落料孔单边=1MM,通常取1MM并且落料孔常做成方形,而不是刀口线直接偏1MM,如果落料孔近似正方形,那么落料孔也可以做成圆满形,直接用铣床铣出;刀口入子若做双层结构,下模垫块落料孔通常比刀口最大外缘线单边大0.5;另外背脱板冲子过孔通常比冲子单边大0.5如图32.b)对于圆孔:其间隙通常要比异形孔入得更大,因为圆孔废料常在里面翻滚堵料的现象最多,落料孔的大小经验参数大致如下:4.9.成形冲子入子制作成形的基本原理:金属材料在压力作用下,产生塑性变形,形成一定卡拉奇形状,叫成形;成形临近结束时,材料内部存在内应力,使其想恢复原来的属性,这就是平常说的”回弹”:它包括角度和R的回弹.成形的基本要点:4.9.1.产品上某处有成形,就在该处装一个成形冲子,至于成形冲子的样子应和产品的形状一样,只不过是加了回弹而已.至于成形冲子入子框口的大小,一般按成形的面积外围尺寸每边再偏移0.03.0,无特别要求一般成型冲子外围尺寸=3X3成形冲子和成形入子既可以做成相等,也可以不等.建议:若是向上成形,下模入子可比夹板入子或脱板入子单边少0.5,若是向下成形,下模入子可比夹板入子或脱板入子单边多0.5,这样好处,冲子入子以及模板可避逸产生干涉或者说省略磨避位台阶.4.9.2.材料在成形时,必须先压住(也即先定位,防止材料跑动),再成形,这是最基本的要求.因此,常常在成型部位加浮升块,并且浮升高度=成形高度;如果向下成形,可以不加,因为在成形前,脱料板已把它压紧了,如下图所示注意:为了模具维修折装方便,其浮升块吊耳一般不挂在模板上,而是挂在成形块底部.由于成形块是固定的且有位置要求,浮升块是可动的:为了不带动盛开有块,其浮升块的宽度(L)一般要比成形块的宽度(L1)单边少0.51.0,这样成形入子可采用单边+0.0的过滤配合,浮升块采用单边+0.010.02的间隙配合,如下图所示4.9.3.一般向下成形,上模成形入子装在夹板:因为脱料板和夹板有一个弹性压料距离(一般为35MM),夹板成形入子成形面一般要低于脱板压料面,这样才能保证脱板先压料再成形的条件若装在脱板,成形面已凸出压料面,这样材料在压料过程中会引起料带不平.拉动,不能保证成形尺寸向上成形,装在脱板较佳(也可装在夹板):因为装在脱板,它是边成形边压料.