MSA教材最新版

1、测量系统分析MeasurementSystemAnalysis，2、课程内容为何实施MSA？ 什么是MSA？ 如何实现MSA理解MSA的分析方法训练目标：的a5性分析，应用5性分析确保测量系统满足测试中的要求。 3、第一章测量系统基础第二章测量系统统计特性第三章测量系统的变异影响第四章测量系统的分析，哪个过程好？ 4、5、第一章测量系统的基础、6、6、6,7.6.1测量系统的分析为了分析各种测量和试验设备系统的测量结果中存在的劣化，应进行适当的统计研究。 该要求必须适用于控制计划中提出的测量系统。 使用的分析方法和接受标准应符合顾客和测量系统分析的参考手册要求。 如果得到客户的认可，也可以采用其他分析方法和接受标准。 PPAP手册中规定的：新的测量仪器和试验设备参照MSA手册，劣化研究APQP手册中规定的：MSA分析计划和分析报告的输出之一.0.MSA分析的对象，TS-16949标准的7.6监视和测量设备的控制，7， 1 .测量系统分析的目的：确定所使用的数据是否为可靠的：测量系统：评估新测量仪器：比较可能出现问题的测量方法定义为识别并解决测量系统中的误差问题，将测量代入(或计数)特定的测量仪器，并且指示特定的测量仪器之间的关系。 这一定义是美国标准局(NBS)C.cccEisenhart1963 )首次提出的。 赋值过程定义为测量ccc过程，给定的值定义为测量值。 测量仪器：用于得到测量结果的装置包括常用于现场的装置，即通过/不通过装置。 测量系统：用于获得测量结果的整个过程，这些测量结果是用于定量或定性评估测量特性的设备或测量仪器、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合。 2 .术语，9，3 .测量过程，标准：部件：仪器：人/程序：环境、SWIPE、测量、数值、分析、输入、输出、可接受改善、测量系统，如果测量方法不正确，则好的结果可能是坏的结果，也可能是好的结果，得不到真正的产品或过程特性。 另外，10、4 .测定数据的品质、数据品质最共通的统计特性：精度(Accuracy)X或偏压：测定结果值与工件真实值的不同是指数据相对于基准值的位置。 精度和偏差(Variation):使用同一测量仪，反复测量同一工件的相同品质特性，所得数据的偏差。 数据的分布。位置、宽度、数据的质量：与来自以稳定条件操作的测量系统的多次测量的统计特性相关。 11、4.1低质量数据的原因和影响，低质量数据的普遍原因之一是劣化过大一组数据中的劣化多是由于测量系统和其环境的相互作用。 相互作用引起的劣化过大时，数据质量过低，无法利用测量数据。 例如，严重劣化的测量系统可能不适合分析制造过程。 因为测量系统的老化可能会隐藏制造过程的老化。 12、5 .测量过程，为了有效地控制哪个过程的劣化，过程应该做什么是什么引起错误的？ 工艺是做什么的？ 规范和工程要求应规定程序。 过程故障模式和结果分析(PFMEA )确定与潜在过程故障相关的风险，并在这些故障发生前提出纠正措施。 PFMEA的结果转移到控制计划。 通过评价流程的结果和参数，可以知道流程在做什么。 此类活动通常称为检验，确定或否定流程是以稳定的方式操作以满足客户规定的目标。 这种检查行为本身就是一个过程。13、1 )足够的分辨率和灵敏度。 2 )受统计控制。3 )产品控制、偏差小于公差。 4 )过程控制： x显示有效分辨率的变化小于生产过程的退化6 .测量系统的统计特性、14，6.1测量器-分辨率、分辨率(分辨率、可读性、分辨率) : x别名：最小读取值单位、测量分辨率、刻度限制或检测度或测量器可读取的最小值测量分辨率描述了测量仪器识别两个部件测量值之间差异的能力，设计确定的固有特性测量或设备输出的最小刻度单位始终是测量单位1:10经验法则、15、6.1测量系统的有效分辨率、1 .过程退化或允许偏差(tolerance ) 2 .部件之间的差异必须大于最小测量刻度的极差控制图说明：分辨率在控制极限内的多个数据等级的不同数据等级(ndc )的计算是：ndc=(部件的标准偏差/总的测量偏差) *1.41。 通常，要求灵敏度大于5，并且灵敏度为16，6.2倍，这是产生可以检测的(有用的)输出信号的最小输入。 测量系统对被测量特性变化的响应。 灵敏度由测量仪设计(分辨率)、固有质量(OEM )、使用中的维护、设备的操作条件和基准决定。 通常表示为测量单位。 第17、第2章测量系统的统计特性，第18、数据退化的原因、测量系统的变异、变异、敏感性、接触几何、变形效果、一致性、单一性、使用假设、稳健的设计、偏移、线性、稳定性、校准、预防性维护、 发展变异、发展、设计变异-夹持-位置-测量站-测量探针、相互关联的特性、清洁、适当的数据、工作定义、弹性变形、质量、弹性特性、支撑特性、隐性几何、可追溯性、校准、热扩散系数、弹性特性、人员/程序教学、身体、限制、程序、目视标准、 工作规定、工作态度、经验、训练、经验、训练、理解、技能、人为工程、照明、压力、振动、空气污染、几何互换性、日光、人工光阳、光阳、温度、人、空气流、热系统、平等化-系统构成要素、周期、标准与环境的关系、标准、19、测量系统的统计特性Bias偏置(Bias ) Repeatability再现性(precision精度) Reproducibility再现性线性Stability稳定性、20、偏置：测量结果的观测平均值与基准值之差。 真实值的取得可以通过利用较高等级的测定设备进行多次测定，从而取得其平均值。 1、偏置、21、仪器需要校正仪器、设备或夹紧装置的磨损或损坏标准，标准上出现误差校正不当或调整标准不当的仪器质量差异-设计或匹配性差的线性误差应用误差测量仪器的不同测量方法安装、安装、夹紧、 技术测量错误的特性测量器或部件的变形环境温度、湿度、振动、清洁的影响与假设相反，错误地应用于应用常数部件尺寸、位置、作业人员技能、疲劳、观察错误、1.1可能过于偏移22、同一作业人员用同一测量器多次测量同一部件的同一特性时得到的测量值的劣化(四同)、 2 .重现性(Repeatability )、23、零件(样品)内部：形状、位置、表面加工、锥度、样品的一致性。 设备内部：修理、磨损、设备或夹紧装置故障、质量不良或维护不良。 标准内部：质量、等级、磨损方法内部：设置、技术、零调整、把持、夹紧、点密度恶化评价人内部：技术、位置、经验不足、操作技能和训练、感觉、疲劳。 环境内部：温度、湿度、振动、亮度、清洁的短期起伏变化。与假设相反：稳定、准确的操作设备的设计和方法缺乏鲁棒性，应用失误的测量仪器和部件变形、硬度不足的应用：部件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察误差(易读性、视差)、2 .重现性差的原因、24 .不同的操作者采用相同的测量仪器， 测量同一部件的同一特性时测量平均值的劣化(三同一性)3.重现性(Reproducibility )、25、部件(样品)之间：使用同一仪器、同一操作者和方法时，测量部件类型为a、b、c时的平均差。 机器间：相同零件、作业人员、环境、使用机器a、b、c等平均差异基准之间：测量过程中不同设定基准的平均影响方法之间：改变点密度，手动与自动系统比较，零点调整、把持或夹紧方法等的平均差异、3.1重现性可能较差的原因、26、评价人员(作业人员)之间：评价人员a、b、c等的训练、技能和经验对产品、工艺资格和手动测量仪器进行了这项研究。 环境间：第1、2、3小时测量的环境循环的平均差异。 这是高自动化系统在产品和工艺资格中最常见的研究。 与研究中的假设机器设计和方法相反，健壮的操作者训练效果的应用较为缺乏零部件尺寸、位置、观察误差(易读性、视差)、3.1重现性可能较差的原因、27，基准值， 小偏差、基准值、大偏差、测量平均值(低范围)、测量平均值(高范围)、 基准值、测量值、无偏差、无偏差线性(变化的线性偏差)、测量器的正常动作范围内的偏差变化量在多个独立偏差的测量器动作范围内的关系是测量系统的系统误差结构，4 .线性(Linearity )、28、测量器需要校正、需要减少校正时间间隔的设备， 设备或夹紧装置磨损维护不足-换气、动力、液压、腐蚀、清扫标准磨损、损坏校正不当、调整标准不当、仪表质量差-设计或一致性差的设备设计或方法欠稳定性适用错误测量仪器的不同测量方法：设置、 安装、夹具、技术测量仪或部件会根据部件尺寸而变化、变形，影响环境-温度、湿度、振动、清洁等-部件尺寸、位置、操作技能、疲劳、读取错误。 4.1线性误差的一个可能原因是，在29，稳定性、时间1和时间2处，测量系统在一个持续时间内测量相同的参考点或部件的单个特性时得到的测量结果的总体退化。 5、稳定性(Stability )、30、仪器需要校准，减少校准时间间隔的仪器、设备和夹紧装置的磨损正常的劣化和劣化维护不足-通风、动力、液压、过滤器、腐蚀、以及、 缺乏清洁磨损或损坏标准，使用误差校准或调整标准不当，设备质量差，设计或整合性差，设备设计或方法缺乏鲁棒性不同的测量方法装置、安装、夹具、技术测量仪器或部件变形环境的变化温度、湿度、振动、清洁度违反假设， 应用常数有误零件尺寸、位置、作业技能、疲劳、观察失误、5.1不稳定的可能原因、31、理想的测量系统在每次使用时只能产生“正确”的测量结果。 测量结果必须始终与参考值一致。 产生理想测量结果的测量系统必须具有零老化、零偏差和测量产品误分类零概率的统计特性。 6 .理想的测量系统，32，足够的分辨率和灵敏度。 为了测量目的，对于流程退化和管制限制，测量的增量应该很小。 一般来说，所有十进制或十/一法则指示装置的分辨率应当将公差(过程退化)分成十个或更多个部分。 此规则是选择测量值的实际最低起点。 测量系统应该是由统计控制的。 这意味着在可重复的条件下，测量系统的降级不是特殊的原因，而是仅仅由普通的原因引起。这也称为统计稳定性，最好用模式法进行评价。 7、测量系统应具有的特性、33、产品控制、测量系统的偏差应小于基于特性的公差评价测量系统。 在过程控制中，测量系统的偏差显示出有效的分辨率，与过程的劣化相比必须要小。 所述测量系统是基于6降级和/或来自MSA研究的总降级而评估的。 7 .测量系统具有的特性，34，第三章测量系统的变异的影响，35，过程的长期恶化，短期，2 )部件进行规定的分类，测定产品控制原理：部件进行分类活动。 过程控制原理：部件的劣化是由于过程中的一般原因还是特殊原因？ 37、2 .对产品决策的影响，I型错误：生产者风险误报警好的部件有时被判定为“坏”，II型错误：消费者风险或误报警坏的部件有时被判定为“好”，I型错误：II型错误：38、Badisbad 2 .对产品决策的影响，错误决定的潜在因素：测量系统错误与公差交叉时产品状况判定3360的目标是最大限度地做出正确的决定：改善生产区域：过程差，零件不发生在II区。 测量系统的改善：通过减少测量系统的误差，减少II领域的面积，能够将做出错误决定的风险控制在最小限度。 39，3 .过程决策的影响，过程决策的影响是：1 )一般原因报告是特殊原因2 )特殊原因报告是一般原因测量系统的变异可能影响过程的稳定性、目标和劣化的决定。40、4 .新流程的接受、新流程：例如机械加工、制造、冲压、材料处理、热新流程的接受或组件的购买，作为采购活动的一部分，必须始终完成一系列步骤。 供应商的设备研究和之后顾客的设备研究。 如果生产用测量仪没有资格使用。 不知道是机器的问题，找工序的问题的话，会浪费努力。41、第四章测量系统分析、42、MSA分析方法的分类、重现性分析、重现性分析、稳定性分析、偏差分析、位置分析、变异分析、稳定性分析、信号分析、风险分析、小法、大法、偏差分析、稳定性分析、变异分析、计量型、计数型、破坏型、MSA 极差法平均极差法(包括控制图法) ANOVE法(方差分析法)，43，1 .稳定性分析的执行3360，1，1 )取得同一本书，决定对可追溯性基准的基准值。 2 )定期(日、周)测量标准样品35次，样品容量和频率应基于测