QC成果提高铸坯分组修磨达标率.ppt

提高铸坯分组修磨达标率,一、课题简介,铸坯分组修磨是在保证表面质量的前题下，针对精炼与连铸操作工艺参数根据分组判定标准进行分组，修磨时根据分组修磨标准控制，其目的是减少修磨损失，降低工序成本，因为分组修磨率是一个综合指标，所以达标率为分组修磨之和。,（一）精磨工艺流程现场示意图,新旧车间进出料,（二）QC小组活动概况介绍,1、小组简历炼钢一厂精磨作业区提高QC小组是由作业区技术人员和具有丰富实践经验的质量检验人员的结合。小组自2007年2月成立以来，始终坚持“求实创新、持续改进”的QC宗旨，围绕工序中出现的质量问题，深入开展QC小组活动，取得了较好的效果，为公司产品质量的稳定和经济效益的提高做出了较大的贡献。,（三）小组成员情况一览表,（四）本课题小组活动简况,课题名称提高铸坯分组修磨达标率组长王建新记录员韩晔东课题类型现场型小组人数7人组成每次活动时间1.2小时/平均全年活动次数共15次课题活动时间2011.22012.1（共计12个月）课题巩固时间2011.82012.1（共计6个月）本年教育时间6天、36小时活动出勤率98.1%（103/105：一人缺席2次）成员发言率93.3%（98/105）,（五）小组活动制度,（六）课题活动进程计划及完成情况表,活动时间计划、实施表（计划线、*实施线）,二、选择课题,理由一、厂部要求：分组修磨达标率达到90%作业区要求：分组修磨达标率提高到95%,理由二、精磨分组修磨达标率统计表（统计时段：2010年11月2011年1月）,分组修磨达标率柱状图,理由三、问题症结分析,小组成员对2010年11月2011年1月分组修磨达标率情况进行了调查统计：修磨达标率平均为86%，比作业区要求达到95%低9%。,选题结论:修磨达标率平均为86%，远低于厂部和作业区要求目标。选定课题：提高铸坯分组修磨达标率,三、现状调查,（一）对造成修磨达标率低的原因分类整理2010年11月2011年1月影响修磨达标率原因调查统计。,（二）影响修磨达标率原因统计表,三、现状调查,影响修磨达标率原因排列图,（三）调查结论：,2010年11月2011年1月份未达标数量为1616.99吨。其中:磨头压力不稳就达到1133.40吨，占到总数的70.09%。（1133.40/1616.99）所以磨头压力不稳是影响修磨率不达标的主要症结。,1、将本次活动的目标设定为：分组修磨达标率96%,四、设定目标,2、目标值设定依据,四、设定目标,制定目标值依据依据二：问题关键从统计表中看出，影响分组修磨率达标的主要因素是磨头压力不稳，所以提高磨头压力稳定性是解决问题的关键。,制定目标值依据依据三：依据分析如果解决了磨头压力不稳问题比例达70.09%的85%，即可将分组修磨86%的达标率提高到96.52%。即：（1133.401133.4085%）1616.99170.011616.9910010.528696.52%,制定目标值依据依据一：预算指标要求分组修磨达标率95%的目标值是作业区完成修磨率预算指标的关键手段，只有分组修磨达标率提高了，才能保证修磨率预算指标的完成。,3、目标值可行性分析,四、设定目标,小组成员采用“头脑分暴法”的方式，对造成磨头压力不稳的问题进行了全面的分析，并做图如下：,修磨标准执行差,五、原因分析,五、原因分析,从图表中我们可以看出，造成磨头压力不稳的末端因素共有8项，小组成员对8项末端因素逐一进行确认。,末端因素,1、不按分组修磨,2、给进量不按标准控制,3、电流控制不对应,5、台车速度慢,6、振痕深,7、修磨方法不具体,8、操作区域光源不足,4、液压缸间隙大,六、确定主要原因,为了找到关键的少数，以进一步确定我们必须首先解决的要因，为此，制定了要因确认计划表，小组成员对8项末端因素一一进行了现场验证。,6.1、要因确认计划表,6.2、要因确认（1）,确认一：末端原因不按分组修磨,6.2、要因确认（2）,确认二：末端原因给进量不按标准控制,6.2、要因确认（3）,确认三：末端原因电流控制不对应,6.2、要因确认（4）,确认四：末端原因液压缸间隙大,6.2、要因确认（5）,确认五：末端原因台车速度慢,6.2、要因确认（6）,确认六：末端原因振痕深,6.2、要因确认（7）,确认七：末端原因修磨方法不具体,6.2、要因确认（8）,确认八：末端原因操作区域光源不足,结论：经过对末端因素逐一确认，小组成员共找出三条主要原因：1、电流控制不对应2、液压缸间隙大3、台车速度慢,对策评价选择表,七、制订对策,对策措施计划表,七、制订对策,八、对策实施,实施一：保证分组修磨电流控制的对应性,磨床电流读数显示,实施一、实施效果,实施二：确保点检并定期更换磨损铜套,符合标准的液压缸,实施二、实施效果,实施三：提高台车运行速度,改进后的台车液压系统与台车运行情况,实施三、实施效果,九、效果检查,效果检查（一）对策实施后5-7月份分组修磨达标率统计,九、效果检查,效果检查（二）巩固期8-10月份分组修磨达标率统计,九、效果检查,效果检查（二）巩固期11-12年1月份分组修磨达标率统计,检查三：对磨头压力不稳进行对比2010年11月2012年1月磨头压力不稳（活动前、后）统计表,九、效果检查,检查三：对磨头压力不稳进行对比影响分组修磨达标率原因排列图（活动前、后对比）,九、效果检查,检查四：目标值完成情况目标值检查分组修磨达标率情况对比（%）,九、效果检查,检查四：目标值完成情况,九、效果检查,检查五：经济效益计算表,九、效果检查,无形效益1_通过开展QC小组活动，我们小组成员在团队精神、质量意识、进取精神、QC知识掌工具运营技巧、工作热情干劲、改进意识等方面有了明显的改进和提高。为此，我们分别对活动前后的情况进行了总结和自我评价，并绘制了雷达图。活动前、后改进情况自我评价表,九、效果检查,无形效益2活动前、后改进情况自我评价雷达图,九、效果检查,自我评价,无形效益3,九、效果检查,十、制订巩固措施,提高分组修磨达标率巩固措施表,十、制定巩固措施,巩固措施标准执行情况,1、遗留问题：（1）通过开展QC活动，分组修磨达标率达到了作业区的目标，但是仍然有提升的空间，我们将继续努力，实现持续改进。（2）指标的完成并不意味着降本增效有了实质性的进步，工序的全面节能降耗，是我们不懈追求的目标。2、今后打算：（1）继续坚