APQP_第二版程培训教材A.ppt

APQP-第二版产品质量先期策划培训教材,目录,一、APQP简介二、APQP的基础知识介绍三、APQP的第一阶段四、APQP的第二阶段五、APQP的第三阶段六、APQP的第四阶段七、APQP的第五阶段八、控制计划,一、APQP简介（什么是APQP）,产品质量先期策划是用一种结构化的方式，制定并实施确保其产品使顾客满意所需的步骤,一、APQP简介（APQP的目标/益处）,促进与所涉及的相关部门/人的联系与沟通，以确保所要求的步骤按时完成促进对所需变更的早期识别，避免/减少后期更改按计划通过生产件批准以最低成本及时提供满足顾客和相关法律法规要求的产品持续改进,一、APQP简介（APQP的版本）,第一版1994年6月生效第二版2008年7月生效，除非顾客有特别规定版权由戴姆勒克莱斯勒公司、福特汽车公司和通用汽车公司所有,一、APQP简介(第一版与第二版的主要区别）,运用了以顾客满意为基础的过程方法更新了部分术语和概念,与ISO/TS16949，克莱斯勒，福特和通用汽车核心工具手册保持一致适当地提示了顾客特殊要求，但并未全文引出,二、APQP基础知识介绍（APQP的五个阶段）,阶段一：计划和确定项目阶段二：产品设计和开发阶段三：过程设计和开发阶段四：产品和过程确认阶段五：反馈、评定和纠正措施,由跨职能小组完成跨职能小组也称多方论证小组或跨部门小组或项目小组跨职能小组一般包括工程，制造材料控制采购质量人力资源、销售现场服务供应商（可行时）顾客代表等,二、APQP基础知识介绍（APQP的实施方式）,选出项目小组负责人负责监督策划过程。确定每一代表方的作用和职责。,二、APQP基础知识介绍（跨职能小组）,二、APQP基础知识介绍（明确要求）,组织的产品质量策划小组要能够在产品项目的最早阶段识别顾客需要，期望和要求。下面是小组必须达到的最低的要求：选择项目小组组长负责人负责管理整个策划过程（某些情况下，在策划周期里轮流作组长可能是有益的）。确定每个代表方的角色和职责。识别顾客内部和外部。,识别顾客的要求（适用时使用QFD）。理解顾客的期望(如试验数)评估提议的设计，性能要求和制造过程的可行性。识别必须考虑的成本时间和限制。确定所需的顾客协助。确定文件化过程或方法.,组织的产品质量策划小组必须与顾客、供方沟通,二、APQP基础知识介绍（小组间的联系）,二、APQP基础知识介绍（顾客和组织的参与）,顾客可与组织共同进行质量策划,但组织有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程,组织应同样要求供方,产品质量策划的成功取决于有效的培训，提高相关人员所需技能，以满足顾客需要与期望。,二、APQP基础知识介绍（培训）,二、APQP基础知识介绍（同步工作）,在一个时间段上，有时可同时进行各个阶段的不同项目，其目的是尽早促进优质产品的引入例如：在第一阶段项目批准后即可开始编制PFMEA，而不需等到第三阶段,产品质量策划小组在完成组织活动后的第1项工作是制定时间安排计划，为了便于报告状况每一事项应具备“起始”和“完成”日期并记录进展的实际点。,二、APQP基础知识介绍（项目及进度计划）,在策划过程中，小组会遇到产品设计和过程处理有关的问题。这些问题应当被记录在有职责和时间安排的矩阵表上。遇到困难，推荐使用规程化的问题解决方式。可行时应当使用附录B的分析技术（如因果图、特性矩阵图、实验设计、防错）。,二、APQP基础知识介绍（解决问题）,二、APQP基础知识介绍(4、APQP输入和输出）,过程的输入和输出可以根据产品生产和顾客的要求而变化，在APQP前期阶段，为完成过程成产品设计活动所用信息是典型的输入输出是过程的结果，在APQP过程中，通常包括一份报告、流程图、FMEA、CPAPQP是一个持续的过程，每一阶段的输出是下一阶段的输入,二、APQP基础知识介绍（输入和输出的要求）,APQP有44项输入和42项输出，这些都是推荐性的，针对不同的顾客/不同的项目，必要时，供方应与顾客沟通在输入和输出之间没有一对一的关系，数个输入可能完成一个输出,二、APQP基础知识介绍（5.APQP的方式和实质）,方式有可能的同步-非一定串联团队合作-非单一部门实质预防-非检查持续改进-非一次性过程运用所有合适的工具、方法进行过程控制,二、APQP基础知识介绍（6.APQP的一、二、四、五）,一条主线,顾客要求,DFMEA,特殊特性,风险评估,PFMEA,控制计划,作业指导书,二个中心关注点顾客要求特殊特性四个关系五个里程碑每一阶段的评审/总结,流程图PFMEA控制计划文件/作业指导书,三、APQP的第一阶段计划和确定项目,三、APQP的第一阶段（策划和定义项目）,这一阶段的主要工作目标：确定顾客的需要和期望，以计划和规定品质项目；确保对顾客的需要和期望明确了解,1.1顾客的呼声1.1.1市场调研1.1.2历史保修记录和质量信息1.1.3小组经验1.2业务计划和市场策略业务计划和市场策略将成为产品质量策划的框架。业务计划会对小组给出限制(例如：时间，成本，投入，产品定位，研究，资源)，影响其把握的方向。市场策略会确定目标顾客，主要卖点，以及主要的竞争对手,三、APQP的第一阶段（输入）,1.3产品/过程标杆（基准）数据一个成功标杆管理的实现方式是:识别恰当的标杆了解目前状和标竿之间产生差距的原因制定缩小与基准差距，符合或者超越基准的计划为建立产品、过程能力的目标提供输入,1.4产品/过程设想1.5产品可靠性研究这一类型的数据考虑的是在指定时间内，零部件的修理和更换频率,以及长期可靠性/耐久性的试验结果1.6顾客要求(特殊特性、标识、可追溯性、包装),1.7设计目标将顾客要求转化为初步的设计目标1.8可靠性与质量目标建立在顾客需要基础之上，并且是持续改善的目标。如PPM、产品合格率1.9初始材料清单包括早期供应商名单1.10初始过程流程图,三、APQP的第一阶段（输出-第二阶段变为输入）,1.11特殊产品和过程特性的初始识别ISO/TS16949:2009的定义是：可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数包括产品和过程的特殊特性过程特性是与被识别产品特性具有因果关系的过程输入变量，过程特性仅能在其发生时才能测量出，对每一个产品特性，可能有一个或更多的过程特性，在某些过程中，一个过程特性可能影响数个产品特性方法：除了顾客己明确的，组织应识别本产品其它特殊特性，可参考相似产品,1.12产品保证计划产品保证计划可采用任何清晰易懂的格式，可包括以下内容：概述项目要求确定质量目标/要求评定新的技术、材料、环境、生产、包装要求或共它任何会给项目带来风险的因素1.13管理者支持/阶段总结包括项目进度和支持所需产能的资源和和人员配备策划,四、APQP的第二阶段产品设计和开发,2.1设计失效模式和影响分析(DFMEA)2.2可制造性与装配设计2.3设计验证设计验证，确保所有的设计输出满足输入的要求,可包括：设计过程中评审、进行替换计划、试验、在发放之前对设计阶段文件进行评审。本阶段验证的是产品的设计是否符合第一阶段描述的活动里生成的顾客的要求,四、APQP的第二阶段（产品设计和开发-输出）,2.4设计评审设计评审通常是由组织的设计工程活动主导的定期计划性的会议，而且必须包括其它影响的领域。设计评审是预防问题和误解发生的有效方式；同时，它还提供了一个进度监控，向管理者报告，并且按要求获取顾客批准的机制。通常要考虑以下评估：设计功能要求的考虑正式的可靠性与置信目标零部件子系统系统的工作周期计算机仿真和台架试验结果DFMEA对可制造性与装配设计的评审试验设计（DOE）和装配产生的变差的结果试验失效设计验证进度,2.5样件制造控制计划2.6工程图纸（包括数学数据）2.7工程规格2.8材料规格2.9图纸与材料规格变更2.10新设备,工装和设施要求,2.11产品和过程的特殊特性（正式）在策划和定义项目阶段，小组识别了初始特殊产品和过程特性。产品质量策划小组应当通过对技术信息评估，建立正式特殊特性清单2.12量具试验设备要求,2.13小组可行性承诺和管理者支持组织的产品质量策划小组必须评估此时所提出的设计的可行性，顾客的设计所有权并限制组织评估设计可行性的权利小组必须保证提议设计能够在顾客可接受的成本下，被制造，装配，测度，包装，按期数量准时交货附录A-2中的设计信息检查表使得小组可以对这部分的作业进行评审，并对有效性进行评估附录D里的小组可行性承诺表，是推荐的书面记录类型的一个示例,在无产品设计和开发的组织，通常在第一阶段就进行相关活动，并输出了：材料规格新设备（含监测）、工装和设施要求（正式）产品和过程的特殊特性(此输出也可在PFMEA后),五、APQP的第三阶段过程设计和开发,概念提出批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品设计和开发,过程设计和开发,计划和确定项目,产品设计和开发验证,产品和过程确认,过程设计和开发验证,反馈、评定和纠正措施,反馈，评定和纠正措施,3.1包装标准和规范顾客通常会有包装要求并将其体现到产品包装规范中去。如没有提供要求，则包装设计应保证产品在使用时的完整性产品质量策划小组应确保单个产品的包装（包括内隔板）被设计并开发在任何情况下，包装设计应当保证产品的性能和特性,在包装、运送和拆解包装的过程中保持不变,五、APQP的第三阶段（第3章过程设计和开发）,3.2产品过程质量体系评审3.3正式的过程流程图3.4车间平面布置图朝向定置管理工艺流程设备/设施仓储区与中转区域实际存量说明（应不小于一天的生产量）废品隔离区作业指导书位置XbarR图作业点,3.5特性矩阵图显示制造过程数与工位之间的关系3.6过程失效模式与影响分析（PFMEA）3.7试生产控制计划3.8过程指导书对直接操作(含检验)人员提供足够详细的可理解的作业指导书3.9测量系统分析计划,3.10初始过程能力研究计划控制计划里识别到的特性作为初始过程能力研究计划的基础一般包括：产品名称、型号、图号研究特性及类别名义值、上、下限样本容量评价方法接受准则评阶人3.11管理者支持/阶段总结,六、APQP的第四阶段产品和过程确认,概念提出批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,计划和确定项目,产品设计和开发验证,产品和过程确认,过程设计和开发验证,反馈、评定和纠正措施,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程确认,反馈，评定和纠正措施,六、APQP的第四阶段（产品和过程确认-输出）,4.1有效生产（原试生产,PPAP4首提）采用正式生产工装、设备、环境和循环时间来进行4.2测量系统评价在有效生产运行之时或之前，应当用指定的测量设备和测量方法，按照工程规范来检查控制计划中已识别特性，进行测量系统评估,4.3初始过程能力研究4.4生产件批准PPAP的目的是提供证据，确保所有顾客的工程设计记录和规格要求得到组织的妥善理解；确保制造过程在实际生产运行中，按照上述生产节拍，有潜力始终生产符合要求的产品同样适用与对供方的控制,4.5生产确认测试4.6包装评价评估产品免受正常运输中的损伤,不利环境下的保护功能所顾客指定的包装并不能排除产品质量策划小组对包装有效性的评价评价报告可包括产品名称、规格、图号内、外包装方式叠放层数/高役运输试验方式评价试验结果(外包装、产品状况)评价结论4.7生产控制计划,4.8质量策划认定和管理者支持质量策划认定是在首次产品装运之前执行，并且需要对下列项目进行评审：过程流程图控制计划过程指导书包括控制计划中规定的所有特性描述了PFMEA相关建议/措施监控和测量设备产能,七、APQP的第五阶段反馈、评定和纠正措施,概念提出批准,项目批准,样件,试生产,投产,生产,策划,反馈、评定和纠正措施,计划和确定项目,产品设计和开发验证,产品和过程确认,过程设计和开发验证,反馈、评定和纠正措施,策划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程确认,七、APQP的第五阶段（反馈、评估和纠正措施）,5.1减少变差5.2提高顾客满意5.3改进交付与服务5.4吸取的教训/最佳实践的有效使用,七、APQP的第五阶段（输出）,5.1减少变差应用控制图和其它统计技术识别过程变差要做到持续地改进,不仅需要注意变差的特殊原因还要了解其普通原因并寻找减少这些变差源5.2提高顾客满意度对产品或服务详细的策划活动和证实的过程能力是实现顾客满意的重要组成部分5.3改进支付与服务和顾客继续合作以解决问题，并持续改善并为新品提供适当的信息。,5.4有效经验总结和最佳实践经验总结或最佳实践包括文件的整理、保持和应用；输入包括：对运行情况良好/运行情况不良的报专来自保修或其他性能指标的数据纠正预防措施计划相似产品和过程的“交叉参照”DFMEA和PFMEA研究,八、控制计划（控制计划概述）,控制计划控制产品所要求的体系和过程的文件化的描述。目的是有助于组织按顾客的要求制造出优质的产品途径是通过一种结构化的方法为总系统设计.选择和实施增值性的控制方法对最大限度减少产品/过程的变差的系统作简要的说明描述了过程的每个阶段(包括进料、加工、出货)所需的控制措施，保证过程输出受控一个单一的控制计划可以用于以同一来源，同一过程中生产出来的一组或一系列产品必要的时候，可以在控制计划后附上图纸和目视标准，用作说明,八、控制计划（控制计划概述）,控制计划是重要的防错措施必须用多方论证方法制定控制计划在产品整个寿命周期中维护和使用，它是动态文件在下列情况发生时，应评审、更新：产品更改过程更改过程不稳定过程能力不足检验方法、频次更改工装.设备.工艺更改,八、控制计划（控制计划的输入）,过程流程图S/D/PFMEA特殊特性相似产品的经验团队的过程知识设计评审,八、控制计划（控制计划的类别）,样件在样件制造中，对尺寸测量，材料和性能测试的描述试生产在样件制造后，正式生产前，对尺寸测量，材料和性能测试的描述生产在正式生产时，对产品/过程特性，过程控制，测试，测量系统的全面的文件化描述起始点均在进料其它主要区别见下列表,八、控制计划（控制计划的编制）,控制计划总有26个栏位具体的编制方法分别简介如下,（2）文件管理编号，便于追溯。,（3）填入源于图样规范的最近工程更改等级和/或发布日期,（4）产品/过程的名称和描述,（5）制定控制计划的公司/工厂/部门的名称,（7）负责控制计划的主要联系人姓名和电话号码,（8）负责制定控制计划最终版本的人员的姓名和电话号码,（6）顾客采购部门要求的识别号,（9）如必要，获取制造厂批准,（16）识别流程图中最能描述所述活动的过程/操作名称,（15）通常参照过程流程图。如有多个零件编号（组件），应分别列出单个零件编号及其过程编号。,（17）对每一操作识别使用的机器、装置、夹具或工装等。,（1