卓越的班组长内部培训教材(PPT 86页).ppt

制造知识,卓越的班组长（基础篇）内部培训教材焦丰娟,2,本章目录：,4M1E（人、机、料、法、环）作业标准标准时间生产节拍、前置时间、制造周期多余物料处理、不良品处理动作经济原则、多能工生产现场常见的八大浪费,3,质量（现场）管理五要素：4M1E,人：人员状况的确认。,（1）是否遵从作业标准；,（2）工作效率如何；,（5）员工是否需要培训；,（3）观察员工是否有解决问题意识；,（4）强化员工的责任心；,4,质量管理五要素之一：人（续）,（6）员工是否有足够的工作经验；,（10）身体是否健康。,（7）是否适合于该工作；,（8）是否有改进的意识；,（9）人际关系怎样；,5,质量管理五要素之二：机,设备、仪器、工装夹具及工具确认：,（1）设备能力是否足够；,（2）是否按工艺要求进行加工；,（3）是否正常润滑；,（4）保养情况如何；,（5）是否经常出故障；,6,质量管理五要素之二：机（续）,（6）工作准确度如何？（7）设备布置是否正确；（8）噪音如何；（9）设备数量是否足够；（10）运转是否正常。,7,示例1：润滑注油器油量管理,铝角码型材全自动切割锯,8,示例2：紧固件目视管理,焊机,9,质量管理五要素之三：料,（1）数量是否足够或太多；（2）是否符合质量；（3）规格型号是否正确；（4）是否有损坏；（5）材料浪费等情况如何等。,物料？,10,质量管理五要素之四：法,作业标准（方法）的确认：（1）工艺标准是否合理；（3）工作方法是否安全；（4）是否能保证质量；（5）方法是否高效；（6）工序安排是否合理,11,质量管理五要素之五：环,环境的变化：（1）温度和湿度是否适宜；（2）通风和光照亮度是否良好；,12,用因果分析法找出引起质量异变的因素：,1、可以避免的因素：设备的不正确调整；治具磨损；作业员违反操作规定；材料的误用等。,13,用因果分析法找出引起质量异变的因素：,2、不可以避免的因素：材料内部的差异；设备的正常振动操作员的差别等。,14,15,16,17,小结提示：试总结一下本车间（班组）生产现场的五要素，及目前存在的问题。,18,作业标准,含义：标准作业就是指把生产过程中的五种要素进行良好组合，按“准时化”生产的要求制定出相应的作业标准。包括：,19,作业标准,狭义的作业标准是对作业步骤、内容、方法、注意事项及质量标准进行设定的管理标准。,20,作业标准编制目的：,形成作业规范，从而提高作业效率，最终成为全员参与的作业改善的评价与检讨的基准，进而不断地提升作业的质量与效率，降低成本。,21,编制前要明确的重要事项,确保生产用材料及零件准时到位，且数量准确。确保材料及零件的质量稳定。作业中使用的机械工装要可靠，要明确其操作方法。明确作业条件及方法步骤设定标准时间及质量基准。出现不良及次品时的处理方法。明确质量检查的责任人及频率。,22,作业标准要达到的效果：,不论谁经过培训都能以统一的作业方法完成作业，从而减少作业偏差。作业可以保证一定的作业质量及效率，并作为成本管理的基准，同时保存了企业的管理技术标准。作业方法合理，有节奏，有助于提高熟练度。可以作为标准时间设定与更新的基准。保证并提高作业的安全性。,23,作业标准的特性,是给作业人员使用的，因此作业标准应以面向作业人员的水平进行编制。,24,作业标准的种类及用途,作业标准书。工艺流程图。零件一览表。M-M图（人、机作业图），记录作业员和机器的所需时间。要点提示标准：对作业人员提示“重点、提醒”时使用的作业标准，通常列明不同品种之间容易出错的要点等内容。图纸设备点检表。,25,BFG14号车图纸,实例1,26,作业标准（安全操作标准）,冲床：产品加工过程中，思想要集中，模具下严禁直接用手送取工件。用手直接上下料的范围规定在：手握部位距相对应的模具边缘30mm，否则一律用镊子上下料，送取料时脚要离开脚踏离合器，必须做到一踏一离，脚踏离合器及冲床周围应保持干净清洁，工作台的摆放位置与所操作的冲床前齐或垂直，上面不准堆放工具及杂物。,实例2,27,作业标准书的编制方法：,基本要求：必须能按其操作便可生产出相同质量的产品（合格品）。通俗易懂文本化：作业的命令和指示的落实、技术积累、指示的整理、了解修订过程等。加入相关部门（技术部、设备科、质检部）的意见。与其它标准资料及规格（如图纸等）不冲突。要易于整理。生产现场使用的必须是最新版：可以根据ISO9001的规定进行统一编号。,28,何时编制作业标准书？,新产品上马时。产生不良品或发生劳动灾害时。预防需要时。作业结果偏差大的情况下。将个人经验及技术转化为班组、企业的财富时,班组中员工辞职时。,29,作业标准书的书写方法：,目标导向要明确：标准书用于哪种产品的生产。文字描述要准确：不能使用“那么”等模糊的字眼。最好图文并茂。内容具体而不抽象；就重点内容进行指示；不要遗漏前后工位的衔接标准应该是方便执行的：最好能在现场中找到参照。永远没有十全十美的标准：需要不断完善。,30,实例3,31,本节提示：根据指定的图纸填写下表,32,1、铝合金,A、B处需要切掉,33,2、切割、冲压、焊接（总图）,34,分解图1,35,分解图2,36,含义：是指操作熟练程度和技能都能达到平均水平的作业人员，在正常的作业条件下，以标准的作业方法、合理的劳动强度、正常的作业速度，生产出规定质量的一个单位产品所需的时间。它将不同的工作对象、不同的作业人员、不同的工作条件用同一标准统一起来，用以提高工作效率。,标准时间,37,标准时间需满足的条件：,在正常的操作条件下。工作条件及环境条件都符合作业内容的要求，并且不易引起疲劳。按照规定的作业方法（设备安全操作规程）。合理的劳动强度和正常的作业速度。操作熟练程度和技能都能达到平均水平的作业人员。要达到一定的质量要求。,38,标准时间的作用：,为生产计划的制定提供基本的数据。决定最适当的作业方法。是达到流水线平衡的前提，以确保生产效率有效提升。为成本管理提供基本的数据。作业标准时间也为设备、工装的需求提供依据。还可以作为生产现场评价改善成绩的依据。,39,标准时间的构成,包含各种不同种类的时间值：如作业过程中的疲劳恢复时间、生理休息时间、异常处理时间等。核心时间应属于能产生附加价值的作业时间（净作业时间）1）标准时间的构成要素：主作业时间（准作业时间+余裕时间）和准备作业时间（净准备时间+余裕时间）余裕作业时间=作业余裕时间（3%）+生理余裕时间（4%）+疲劳余裕时间（3%）2）计算方法：标准时=正常作业时间+宽放时间。,40,标准时间的实例：,41,针对设备的标准时间实例：,42,本节提示：填写产品加工的时间,43,生产节拍：是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间，在精益生产中它是由生产数量和劳动时间来决定的。前置时间：其主要包括1）加工前置时间：由领料加工开始，至成品完工入库为止。2）生产前置时间：由领料加工开始，至成品完工入库为止。3）顾客订购前置时间：由顾客订单发出开始，至顾客接收成品为止。削减各项前置时间是提升生产制造管理水平的一项主要指标。制造周期：指第一道工序接到原材料开始，到最后一个工序完成产品入库之间所占用的时间。制造周期越短，制造商的中间库存越少、占用场地越小、制造效率越高。,生产节拍、前置时间、制造周期,44,45,46,47,48,出现多余物料的原因：（1）销售预测过分乐观。（2）设计及规格变更。（3）对生产用量估计有误。（4）生产过程中不可避免的损失。（5）为了预防价格上涨或为了获得数量折扣而大量采购等。不良品包括两种：来料的不良和生产过程中产生的不良。来料不良的处理流程：退货或再加工。产品不良的处理方法：对于那些判定为不良品的制品一定要标示清楚其不良内容、数量，不良处要用红色箭头（红色油性笔）标示清楚，并要做红色专业容器摆放在制定的地方待确认处理。当日的不良品包括一些用作破坏力点检、异常检讨或分解报废品，这些应及时在不良统计表上登记，并将不良品置于指定的放置场所内。,多余物料处理、不良品处理,49,实例1：风机筒不良品的标识,50,出现不良品的解决方案,1、确认不良品发生的現象和程度绝不可将来自下面的报告，原封不动地转手向上“倒卖”让上一级管理人员来替你缺认，要自己动手，动眼，动脑，到现场搞清楚以下项目：(1)、是什么样的不良?有什么现象?(2)、发生率多少?在哪发生的?在哪些机种上发生?(3)、什么时间发生的?2、联络相关部，制定紧急对策。突发性的不良，能够按照已有的管理规定处理的立即处理。处理不了的，要及时上报，借助于“团队的力量”解决问题；不要厌恶“跑腿求人”，这本來也是工作的一分。,51,本节提示：列举日常生产中出现的不良品类型及数量,52,是指实现动作经济与减轻疲劳的原则，用以改善工作方法。它的内容包括关于人体的利用、操作场所的布置、工具和设备的设计等三个方面。1、人体的利用原则：双手应同时开始完成其动作。除休息时间外，双手不应同时闲置。双臂的动作应对称，动作反向并同时进行。手的动作应以用最低等级的动作圆满地完成工作。不管在何处，应使惯性有助于工人的操作。连续的曲线运动，比含有方向突变的直线运动好。运动应尽可能使其轻松自然，富有节奏，因为节奏性能使运动流利及自然。,动作经济原则,53,2、操作场所的布置原则：工具、物料应置于固定的场所。工具、物料和操作装置应布置于操作者前面近处。传送零件、物料的传送装置应尽可能靠近装配或使用的地方。尽可能在各处使用吊车传送。工具、物料应依照最佳的工作顺序排列，按各种工具使用的频率和设计摆放的位置。应有适当的照明设备，是视觉满意舒适。工作台及椅的高度，应使工作者坐立舒适。工作椅式样及高度，应使工作者能保持良好的姿势。,动作经济原则（续1）,54,3、工具和设备的设计原则：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替。可能时，应将两种或两种以上工具合并使用。工具、物料应尽可能预放在工作位置上。手指分别工作时，应根据手指的本能分配其负荷量。手柄的设计，应尽可能使之与手的接触面积增大。机器上的杠杆、十字杠及手轮的位置，应能使操作者极少变动其姿势，且能利用机械的最大能力。,动作经济原则（续2）,55,4、应用动作经济原则应注意四个方面：两手同时使用。减少动作单元。缩短动作移动距离。舒适的工作条件。（动作轻松、容易）5、动作的三不原则a.不摇头:生产线员工组装时找零件b.不转身:冲床作业c.不插秧双手同时作业（常见的是一只手作夹具）,动作经济原则（续3）,56,三角形原理,57,（1）4种切换形态,材料切换（材料、零部件等）,生产准备（整理、条件确认等）,夹具切换（模具、刀具、夹具等）,标准变更（技术标准、工艺程序等）,58,（2）快速切换的4个阶段,缩短一半,个位分钟,一触即发,零切换,n*10分钟,将切换时间缩短一半,切换时间缩短到9分59秒之内,3分钟内完成切换,1分钟内完成切换,59,（3）快速切换的改善着眼点,减少切换时生产线停顿的时间停线时间越短越好,60,内,外,内,外,作业分离,变作业为作业,缩短外作业,缩短内作业,快速切换的改善思路,61,作业分离,内,外,必须在设备停止生产的情况下才能做切换动作的作业（也称线内作业）,内作业,设备毋须停止生产可在事前或事后做切换动作的作业（也称线外作业）,外作业,具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作业所需要的时间这样可以大幅度缩短切换时间。,62,内作业,外作业,将转化为,设法将内作业转化为外作业，这样就直接减少了停线时间。,例：模具安装后的行程调整（内作业）模具安装前的标准高度设定（外作业）,63,内作业,内作业,缩短内作业时间设法将内作业的动作简单化。,外作业,外作业,缩短外作业时间设法将外作业的动作简单化。缩短外作业时间对缩短切换时间没有直接帮助，却能节省工时，有利于集中力量做好内切换。,64,多批少量的快速切换7法则,1、共同作业2、手可动，脚不动3、使用道具，不用工具4、与螺丝不共戴天5、不要取下螺栓、螺丝6、标准不要变动7、事前准备作业妥当（上班前一晚准备东西妥当）,65,平行作业,两人以上共同从事切换作业。从事平行作业时，两人之间的配合动作必须演练纯熟，尤其要大声呼应、逐步确认，以策安全。,手可动脚勿动,主要用双手来完成切换动作，务必减少双脚移动或走动的机会。将切换必需的工具、模具、辅助材料等充分有序地准备好，放在伸手可及之处，这样可以减少移动和寻找时间。,66,使用道具不用工具,尽量不用螺栓,专门为切换制作必需的道具，这样可以提高切换的速度和效率，同时尽可能减少道具的种类，以缩短寻找和取放道具的时间。,装卸螺栓费时费力，设备的切换部分尽量不要使用螺栓联结方式，可用插销压杆、卡式插座、定位板、燕尾槽等联结方式取而代之。,67,不要取下螺栓,非得使用螺栓时，要设法减少上紧及取下螺栓的时间，可采用只旋转一次即可拧紧或放松的方式，亦可使锁紧部位高度固定化。,标准不要变动,换型后的调整费时费力，切换时尽量做到设备条件毋须调整，常用的方法有：将内作业转化为外作业变整体切换为局部切换切换作业标准化（如切换程序化、切换模板化）,68,事前充分准备,将外作业在停线以前充分完成，避免内作业开始后需要停下来补做外作业。所以，应该将外作业也标准化，减少外作业的耗时间和人力投入。,快速切换7法则,平行作业,手可动脚勿动,使用道具不用工具,尽量不用螺栓,不要取下螺栓,标准不要变动,事前充分准备,本节提示：试列举出五种日常生产中体现动作经济原则和快速切换的事例.,70,1、定义：多能工就是具有多种操作技能，熟悉多种机器设备或多个工序的作业人员。（等级技工）2、岗位定期轮换（讨论）3、多能工的培养：定期调动。班内定期轮换。工作交替。流动班长,多能工,71,实例1,切割车间：一级：剪筋机，抻筋机，攻丝机的操作规程.注意事项和测量工具；二级：金属圆锯机、台钻的操作规程和注意事项。三级：带锯的安全操作规程和注意事项和看懂工艺文件。四级：折弯系列五级：研磨机的安全操作.能修理设备简单故障。铝加工车间：一级：钻床；二级：液压成品锯、手动锯；三级：数控角码锯；四级：天沟打孔钻、油压进刀机床五级：五碟开榫机、端面铣床,72,1、认识浪费：（1）不增加价值的活动是浪费；（2）尽管是增加价值的活动，所用资源超过了“绝对最少”的界限也是浪费。,生产现场常见的八大浪费：,73,停滞的浪费：因断料、作业不平衡、计划不当等造成的无事可做的等待。监视的浪费：不少人站在机器设备旁，只是看着机器，两手抱袖，大部分时间无所事事。,等,浪,费,待,74,等待的浪费主要有以下几个方面：生产线的品种切换。每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事。时常因缺料而使机器闲置。因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做。机器设备时常发生故障。作业安排不合理、生产线未能取得平衡。有劳逸不均的现象。料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。改善方法：多能化之训练,75,搬,浪,移动费时费力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,解决办法：搬运要力求从布局上消除产品转移的距离，从而减少搬运的浪费。,76,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的不良现象影响：材料损失设备折旧人工损失能源损失