设备点检工作标准要求ppt课件

.主要内容有：一、设备检查的概念二、如何进行检查工作、检查人员的具体要求三、进入零故障目标、一、设备检查概念：1，1、设备检查是2 .检查目的三.检查与传统设备检查的区别、设备检查是什么？ 设备检修是一种科学的管理方法。 是利用人的感觉和简单的仪表工具，在标准定点定期检查设备，发现设备异常，发现危险，掌握设备故障的初始信息，及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的管理方法。检查目的、检查目的：检查设备进行预防性检查，正确把握设备状态，采取早期防止设备老化的措施，有效预防有计划的维护，维持和改善设备的工作性能，减少故障停机时间，延长设备部件的寿命，提高设备效率。检查和以往的设备检查不同，检查是管理方法，但以往的设备检查只是检查方法。 检查是一种主动的预防性设备检查，能够在故障发生前妥善处理危险性和异常。二、检查工作如何进行，检查人员的具体要求：1，1，检查“八定”2 .对检查人员的要求3 .日常检查的方法是什么4 .日常检查的内容是什么5 .检查人员的工作流程，检查“八定”:定人：日常检查人员是一般检查人员，专业检查是区域检查班长，专业检查是专业技术人员(2)定点：确定各设备应检查的部位(3)定量：通过检查数据分析确定设备的劣化变化量(4)固定周期：各级检查员根据实际情况确定各设备检查多少时间间隔(5)制定日常检查基准和专业检查基准。 日常检查基准中包含检查内容、检查基准、检查方法、检查周期等的专业检查基准点检查部位、检查内容、检查基准、检查方法、检查数据记录等(6)定点检查计划表的制作：日常和专业检查计划表的制作(7)定录：检查作业中的作业记录、异常记录、故障记录和倾向记录等，这些的完整记录是检查业务信息(8)定点检查业务流程：根据检查数据决定检查作业和检查结果的处理对策，对检查人员的要求： (1)熟悉检查基准和专业设备检查表，将检查结果填入该表。 (二)熟悉加脂标准，按加脂标准分工原则制作一个月内加脂的润滑工作表，并记录加油情况。 (3)熟悉设备结构原理和技术操作程序，正确使用，合理操作设备，具有主人公责任感和自主管理工作素质。 (4)拥有实际的维修设备，检查设备的基本操作技能，正确拧紧螺钉，合理加油润滑，包括简单的调整更换，简单的故障诊断等。 日常检查的方法是什么？主要以看、听、触、闻等五感为基本方法，有些重要部分用简单的仪器工具进行测量，有些用专用的仪器进行精密的检查测量。 看：通过人的视觉判断驾驶设备的一些外部特征有明显的异常变化。 如剧烈振动、冒烟紧固件松动、磨损、泄漏、颜色变化等。 听：用听觉感觉到声音的变化，判断驾驶设备的机械摩擦齿轮的啮合等异常声音。 摸摸：用手的敏感度来判断运转设备的温度变化、轻微的振动等现象。 嗅觉：嗅觉感到异味，判断设备是否有故障。 比如，驾驶设备上出现的油不足、水不足等烧焦的气味。 测量：用仪器测量，测量运行设备的轻微振动、温度变化等。 经常使用振动计、温度计、测速计等。日常检查的内容是什么？日常检查要检查掌握设备的压力、温度、流量、泄漏、加脂状况、磨损、松动等。 (1)电机的日常检查项目：运转电流：用电流计或电脑显示数据，与正常值相比较，小或大为异常，分析负荷状况的声音：听觉检查，与平时的运转相比没有噪音的振动：用手检查，与平时的运转相比没有异常的温度上升：手或温度计的测定和电脑的显示。 温度符合绝缘标准(2)减速机日常检查项目：声音：听觉检查，与平时运行相比无杂音的温度：用手触摸或用电脑检查轴承温度低于75；c振动：用手检查，与平时运行相比无异常，无松动的润滑油：目视油标或油尺油量适中、不变质、不泄漏、日常检查的内容是什么？日常检查要检查和掌握设备的压力、温度、流量、泄漏、加脂状况、磨损、松动等。 (3)轴承：声音：通过听觉检查，与平时的运转相比没有噪音的温度：滑动轴承低于60，滚动轴承低于75，手和温度计的测量和计算机的显示振动：用手检查，与平时的运转相比没有异常，可润滑外壳螺纹没有松动的：干油杯用喷油枪喷油，周期性进行稀油检测油标适度，淋浴正常，不泄漏，不变质(4)设备钢结构：是否存在变形、焊接、裂纹等现象，运行是否平稳，是否有异响，是否有卡阻。 (5)液压设备：是否存在跑步泄漏等现象，液压站温度过高，液压泵工作是否稳定，液压泵是否有异常噪音，油位是否合格，各压力表是否在正常范围内。检查员的工作流程： (1)必须在工作时间内对每张检查卡进行确认；(2)能够自行排除检查中发现的异常情况，不能排除的情况下，立即向班长、生产工厂的检查员报告，做成记录；(3)要求检查记录正确、维修、及时；(4) 对发生的故障进行分类统计分析，发现检查故障一次提出三次，三，零故障进入：1，1，故障的基本概念2 .故障的发展过程3 .故障管理从改变观念开始4 .提高人的可靠性5 .达到零故障的6个步骤，故障的基本概念，故障是指设备规定的故障种类为：1)功能停止型故障：设备突然停止的故障。 2 )功能下降型故障：可动作，但加工能力下降，导致其他损失的故障。故障演化过程：1，1 )退化原因的结构：退化原因可能是单因素、多因素或复合因素。 2 )劣化原因的灰化过程：劣化是由量向质量变化的过程，发展过程如下：尘埃积存水电化学反应及振动疲劳微裂纹破坏最终故障：，故障只是设备问题的冰山的一角，尘埃，锈蚀，松弛，脱落，性能降低，故障停止，海面，老化， 发热、噪音、裂纹、振动、磨损、污垢、损伤变形、故障、大缺陷、中缺陷、微缺陷、油不足、漏油、故障管理从改变观念改变了传统的心理模式，确定：1)设备使人发生故障。 2 )人的观念和行动改变，可以消除设备故障。 3 )从“设备一定会发生故障”转变为“设备不会发生故障”和“故障为零”的新观念。提高人的信赖度： a、人的行为源于知识、规则、技能。 b、人的失误是必然的。 心理：忘记、忽视、错过、不注意、记忆错误、不在意、误解。 行动：太多，太少，太大，太小，反向，太早，太晚，没有反应。 损失：操作失误、维护失误、无对策、对策无力、对策错误。 c .减少人的失误要靠管理。 内容：合理分工，使用者适当的定置、目视化、标记化管理行为规范。 训练：良好的工作氛围和心理，物理环境。目标：使容易出错的事情不易发生，使正确的做法容易实现。达到零故障的6个步骤1 )查明潜在故障(发现潜在故障)2)将人为劣化转化为自然劣化。 自然老化：设备运动、负荷、时间等物理、化学原因引起的寿命降低和性能老化。 人为老化：使用不当、维护不当、维护损坏或其他人为原因导致性能下降和寿命下降。 必须根除劣化，加强清洁、紧固、润滑等维护，维持设备基本状态，避免人为劣化，维持自然劣化状态。 3 )改进设计。 不拘原设计改进，自主完善维护方式，彻底消除劣化，反馈生产部门，升级改造，提高新设备的可靠性，达到预防维护的目的。 4 )彻底的预防保全。 设备分为气动系统、润滑系统、液压系统、驱动传动系统、运动系统、电气控制系统6个系统。 定期检查这6个系统，检查有无异常，研究自然老化的周期，需要及时修理、更换。达到零故障的6个步骤，5 )良好的