【培训课件】现场改善手法1.ppt

现场改进技术，6、工业工程的行动分解和标准化操作，7、工业工程的线平衡分析和瓶颈改进，8、JIT的现场物流改进，9、JIT的转换效率改进，TWI系列课程，4、1、过程全景的改进，2、工具全景的改进，3、头脑风暴法，4、QC七工具应用，5、新QC七工具应用，0和两种基本业务类型。目标导向型业务(创造价值)问题解决型业务(消除浪费)、现状话题、未来话题、自然品质、吸引人的品质、严格合规性、变化、事故、原因分析、设计实验、对策确定、问题发现、改进确认、标准化、动态管理、OK、ng、1、全过程改进，在一定条件下有目的、有计划地进行实验，以获得能够预测一定现象的统计数据，通过对实验结果的分析，从现象中总结出普遍性和再现性规律的改进方法。实验设计、实验设计、原因排除、原因再现、条件优化，通过有目的地转化质量因素，观察实验结果，分析各因素对质量特性的影响程度，达到消除原因、再现原因和条件优化的目的。QC七大工具，新QC七大工具，价值工程，工业工程，IT技术，六西格玛工具，专业技术，2，改善工具的整体状况，一种通过头脑风暴寻求新思想和新观点的管理方法。头脑风暴法，头脑风暴法，步骤1收集信息(遵守以下原则)有意识的观点的数量，而不是质量；没有批评，没有戏弄；畅所欲言，越多越奇怪越好。不要强调个人成就，而要关注整体利益。第二步将从他们身上找出最重要的原因。步骤3将列出要点，逐一解释或一起提出解决方案。实施头脑风暴法的步骤，好，P，选择主题，现状调查，设定目标，分析原因，确定主要原因，并实施对策。确认效果、NG、A、标准化、巩固措施和未来计划。QC 7工具的应用、质量控制7工具、目标实现业务(创造价值)、问题解决业务(消除浪费)、现状主题、面向未来的主题、自然质量、魅力质量、突破性工作、新QC 7工具的应用、主题确定、明确主题目标、活动计划的制定、实施计划、方案分析和选择、标准化、效果确认、面向目标业务的实施过程、ng、OK、1、亲和图2、关联图3、系统图4、矩阵图5、箭头图6、PDPC表7、矩阵数据分析方法、 操作标准，操作内容，操作程序，操作方法，质量标准，工时和工艺条件的考虑，操作标准是保证产品质量和生产效率。 在标准工作时间内完成作业的标准作业方法包括以下内容：所用材料加工设备的检验人员、夹具检验方法、检验仪器、检验频率、6、工业工程的动作分解和标准化作业；作业标准和作业标准是标准作业的基本规范，其主要功能是：员工培训、质量保证、判断标准、成本管理、效率保证、熟练程度、安全保证、基础改进和稳定管理。操作标准手册作业标准书是操作标准最常见的表达。对于复杂的操作，如作业条件一览表、机型技术规格一览表、机型切换表等，可以准备其他辅助文件。图文并茂，文字简洁，内容完整，要点明确，多用途编号，操作规范书，ZERO有限公司，版本号：2.0，0，举例，工厂常见，等待浪费，处理浪费，不良浪费，行动浪费，加工浪费，库存浪费，过量(过早)浪费，8大浪费，短缺损失，企业生产的每一个产品都是在制造浪费。伴随着企业运营中未被发现或忽视的业务环节的浪费，日本企业管理层形象地将其比作“地下工厂”。地下工厂，(1)制定作业标准时应避免浪费等。海浪、费用、等待和等待不会创造价值。常见的等待现象：物料供应不足或预处理能力不足导致等待物料的监控设备停止运行，设备故障导致生产停止，质量问题导致停工，型号切换导致生产停止，常见的等待原因有：生产线产能计划不均衡、设备维护不合理、物料供应不及时、搬运、波动、搬运时间和人工、搬运过程中的摆放、堆放、搬运和分拣等都造成浪费。费用、运输、浪费空间、时间、人力和工具、波浪造成的额外成本、费用、无、好与坏、常见的等待现象：材料损失、设备折旧、劳动力损失、能源损失、价格损失、订单损失、信用损失、波浪、费用、额外行动增加力量和降低效率、常见的12种浪费行动：1)两只手是空闲的；2)一只手空闲；3)操作动作停止；4)动作范围过大；5)交换左手和右手；6)步行太多；5)采取行动。(7)大转角，(8)移位运动，(9)未能掌握操作技能，(10)后伸，(11)弯曲运动，(11)重复/不必要的运动，(12)过度加工造成的浪费，常见的加工浪费：过度加工造成的浪费，加工余量过大，精度不必要，(13)设备折旧，劳动力损失，辅助材料损失，能耗，波动，费用，加工，波动，费用，库存造成的额外成本。常见库存：原材料、零件、半成品、成品、在制品、在途辅助材料、在途货物、库存、库存危害：额外的搬运和储存成本导致空间浪费、资本占用(利息和退货损失)、材料价值衰减导致废料在先进先出操作中造成困难、掩盖问题、制造虚假图像、波动和费用、违反JIT原则、制造过多/过早。过度/过早制造导致浪费：导致仓库中的计划外/过早消耗有滞留在仓库中的风险，并降低应对变化的能力；损失、损失和短缺导致机会的丧失；各种浪费消耗企业资源，降低运营效率，进而制约企业订单的履行，造成缺货损失；紧急订单会导致额外成本；延迟的订单会导致额外的成本；取消订单导致利润损失；客户流失导致市场机会流失；商品，短缺，(2)动作经济原则，最适合操作区域，适合操作区域，动作经济的四个基本原则两只手同时使用动作单位力最小动作距离最短动作容易且容易，手臂移动范围，3)三角形原则，大部件，操作点，小部件，手持工具，在操作期间，操作点的三个位置，工具和部件形成三角形关系。三角形越小，工作效率越高。标准化操作标准化操作是指在周期性的人机操作中，规范相关人员的操作程序，目的是消除复杂人机操作的浪费，巩固增值行为。标准作业包括三个要素：标准作业周期时间、人工作业顺序、标准作业周期内的标准在制品、持续改进，标准是保证质量、减少浪费和成本的基础。同时，在实施标准作业的过程中，成功经验和失败案例通过标准化反映在33，354个作业标准中。因此，标准操作是一个持续改进的过程。制定/修订操作标准，实施标准操作，成功经验，失败案例，标准化，标准操作图，操作顺序周期时间，标准操作程序，总处理时间=人机操作时间，操作人员行走时间，员工培训标准操作清单基本文件，在制品操作顺序周期时间的其他信息，标准操作综合清单，示例，标准操作综合清单，示例，2/2，门框加工U形加工单元示意图，7。生产线平衡分析和瓶颈改善工业工程，生产线平衡，生产线平衡，生产线平衡是分析生产线中所有工序的负荷，并调整工序之间的负荷分配，以实现产能平衡，从而最终提高生产线的整体效率。这种冰毒生产线平衡分析和瓶颈改进的主要目的是：提高人员和设备的生产效率，减少产品的工时消耗，降低成本，减少在制品，减少仓库中单元生产的实现，提高生产系统的灵活性，生产线平衡分析和瓶颈改进-1，例如，过程，人数，正常操作时间，正常操作时间期间的人数，1，1，20，20， 2，1，18，18，3，1，29，29，4，1，25，25，5，1，19，19，total，5，111，111，瓶颈流程，25，20，29，以及某条生产线的损失时间、操作时间、生产线平衡分析和瓶颈改善-例如，周期时间CT=29s，生产线平衡率=354354100%=76.55 生产线不平衡会造成中间储存并降低整体效率，产能要求：100件/小时，例如，瓶颈改进方法，操作方法改进，拆卸和分割操作，改进工具和固定装置，提高设备效率，提高操作技能，调整操作人员，增加操作人员，改善瓶颈，合并次要操作，取消不必要的操作，重新安排操作程序，简化复杂操作，改进生产线平衡方法，共享和转移，改进操作，增加人员，1人2人，拆卸和重新分配。 各工段之间也应进行改进和合并，以真正提高生产能力的平衡，尽量减少中间储存，提高效率。 JIT的现场物流改进、生产布局、布局和合理的生产布局可以保证物料的顺畅流动，减少无价值的搬运行为，提高现场管理的透明度和生产效率。(1)灵活的生产线布局，2，3，4，5，输入，输出，1，6，2，3，4，5，输入，输出，1，6，1，6，1，1000件/天，3人，600件/天。考虑到柔性生产线布局所追求的目标：(1)及时发现浪费(2)灵活调整生产量(3)考虑到相关部门的浪费，应优先使用不会产生缺陷产品或在质量异常时能自动停止的设备，并建立质量控制环节。产量应采用灵活性高、产量容易增减的设备，成本应优先考虑单线流程的小型设备。应根据生产间隔时间分配人员，生产应在无配额的基础上进行，生产应使用最小的空间。(2)流水线生产的布局要点：保证标准化作业，避免物流浪费，考虑信息流，减少人力生产，保证全面检查，方便设备维护，保证作业安全，协调整体布局，保证标准化作业，避免浪费人工，浪费太多的步行距离。操作顺序应一致，逆时针操作，进行适当的操作组合，规定操作周期时间，规定在制品数量，物流顺畅，一端有库存，中间平衡，快速流动应考虑线间库存的放置，搬运方法和前后生产线应尽可能靠近， 应避免物流浪费，先进先出，快速流动、为了区分警告灯和生产线控制批次，必须有生产说明，考虑到信息流，该说明应清晰且易于传输信息。 U形布局按逆时针方向排列。人员和设备的划分没有障碍：人员-充电和放电设备-处理开始按钮以适当的方式安装。更少的人能生产，更多的人能生产它。质量保证确保所有都经过检查，以防止缺陷的发生和流出。操作人员独立检查和避开生产和检查分相设备具有良好防误功能的照明场所5s。它易于维护。应优先考虑足够的维护空间，以确保移除正常维护点空间的非移动部件进行维护。便于设备维护进行先进先出、快速流动、安全和操作安全，以避免：制造的过度浪费、行走距离的浪费和人工操作的浪费。当加工点远离双手可以触及的区域时，很容易将踏板和突起启动按钮的保护盖移开，其距离和位置防止蒸汽、油污和灰尘的误操作，保护现场照明、通风、温度和湿度。整体协调。总体布置协调具有最高的总体效率，以及(3)工厂布置的一个冲程，工厂总体布置的一个冲程。从提高整体效率的目的出发，前后相关的生产线集中布置。总的来说，它被安排在一个冲程。长屋型改为大开间型，采用U型生产线。水平布局改为垂直布局。步骤1、步骤2、步骤3和步骤4被安排在一个冲程中。步骤1从水平布局改为垂直布局。A、B、C、A、B、C、A、B、C、A、A、A、A、A、A、A、B、B、C、C、C、C、C、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and、and 和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，(2)同一经营者负责进口和出口。 它可以在生产间隔时间内按照标准数量进行生产和管理，也便于补充生产。(3)便于操作人员相互配合，异常时停机，及时发现问题并改进。(4)最短的行走，可以是单次流动，人员可以增减。第三步，将长屋型改为大开间型，(1)减少建筑数量大跨度布局可以有效利用空间，方便线与线之间的配合，并根据各条生产线的生产间隔时间调整任务和人员安排，从而达到减少人员数量的目的。同时，大范围的布局容易暴露整体问题，促进问题的解决，从而提高整体效率。总的来说，步骤4呈现了行程安排、提高了JIT切换效率，月度模型切换时间、月度总出勤时间、模型切换率=100%，模型切换效率=1-模型切换率，模型切换效率与切换模式、熟练程度、规划安排的合理性等密切相关。切换管理是流程管理的一个重要方面。切换速率越低越好。例如，ZERO factory-4中装配线钎焊过程的生产效率的计算。在2003年8月，机器类型转换的数量为31个，包括28个P-P转换，15 K-K转换平均18分钟，9 P-K转换平均23分钟，45分钟/总转换时间=，转换速率=转换效率=，例如，零工厂装配线钎焊工艺生产效率的计算-4。在2003年8月，