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FMEA潜在失效模式与后果分析,PotentialFailureModeandEffectsAnalysis,FMEA理解,预见风险，防止失败，促进提升周全考虑，应对风险，事半功倍,前言,一个在使用上100%合格的产品的故事,主要内容,一、FMEA起源和定义二、FMEA术语理解三、FMEA理解与实施前准备四、FMEA实施流程及注意事项五、FMEA分析思路六、PFMEA实施方法七、编制实施PFMEA,一、FMEA起源和定义,起源于美国国家宇航局NASA应用于航天产品的生产制造,1.预防观念,2.FMEA发展历史,20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA，主要用于飞机制造业和发动机故障评估，取得很好的实效；美国航空及太空署（NASA）实施阿波罗登月计划时，在合同中明确要求实施FMEA；七十年代-1972年，美国福特汽车公司受到美国太空总署许可正式在汽车行业使用FMEA；今天FMEA已经是一个国际化标准要求；现在已经进入一般性工业，如：电子，医药，计算机等。,3.何谓FMEA,FMEA是一组系统化的活动，其目的是：识别、评价产品过程中潜在的失效及其后果。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。书面总结上述过程。它是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客要求。,4.FMEA模式,纠正,预防,4.FMEA模式,识别失效,4.FMEA模式,5.FMEA分类,依据阶段不同可分为：DFMEA：设计的PFMEA：过程制造的依据作用不同可分为：系统FMEA；子系统FMEA；零件FMEA；还有安全的FMEA等等；,第二章：FMEA术语理解,1.FMEA失效,失效:在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。,1.FMEA失效,2.DFMEA顾客,DFMEA中的顾客:是指“最终使用者”，还包括负责设计或更高一级装配过程设计的工程师/小组，以及在生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。,多方顾客的概念,更高一层系统,汽车制造商,使用者,都是DFMEA所要考虑的对象,本设计可能产生的失效模式,2.DFMEA顾客,系统总成,全车总成,最终客户,3.DFMEA潜在失效模式,潜在失效模式（设计）:是系统、子系统或零部件有可能未达到或未完成在项目/功能栏中所描述设计意图的种类（如预期的功能丧失）。它可能是更高一级子系统或系统的潜在失效模式的起因，也可能是它低一级的零部件潜在失效模式的后果。它可能只发生在特定的运行环境条件下（如热、冷、干燥、灰尘等），以及在特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等），都应考虑。,4.DFMEA潜在失效后果,潜在失效后果（设计）:就是失效模式对功能的影响，就如顾客感受的一样。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果。要清楚地说明该失效模式是否会影响到安全性，或与法规不符。不同级别的系统、子系统或零件之间存在着系统层次上的关系。,5.DFMEA潜在失效起因/机理,潜在失效起因/机理（设计）:是指一个设计弱点的迹象，其结果就是失效模式。,模式,后果,原因,6.DFMEA现行设计控制,现行设计控制:是指现行预防措施、设计确认/验证或其它活动，这些活动的完成或承诺将确保该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。预防：预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少它们的频度；探测：在该项目投产之前，以任何解析的或物理的方法，查出失效或失效模式的起因/机理。,7.DFMEA中的S、O、D,严重度（S）:是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级。频度（O）：是指在设计的寿命中某一特定失效起因/机理发生的可能性。探测度（D）：是结合了列在设计控制中最佳的探测等级。,8.PFMEA顾客,PFMEA中的顾客:一般是指“最终使用者”，还包括是后续或下游制造或装配作业、服务工作、以及政府法规。,下工程,经销商,使用者,都是PFMEA所要考虑的对象,本过程可能产生的失效模式,8.PFMEA顾客,9.PFMEA潜在失效模式,潜在失效模式（过程）:是指过程可能潜在不满足过程要求和/或设计意图的种类，其已描述在过程功能/要求栏中。它是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也可能是上一道作业的潜在失效模式的后果。在PFMEA准备中，要假设提供的零件材料是合格的，除非这可以被PFMEA小组由历史的数据指出这缺陷是属于进货零件的质量问题。,10.PFMEA潜在失效后果,潜在失效后果（过程）:是指失效模式对顾客的影响。应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。使用顾客的语言对于最终使用者来说，失效后果应该一律用产品或系统的性能来描述；对于下一道作业/后续作业/地点，失效后果应该以过程/作业性能来描述。,11.PFMEA潜在失效起因/机理,潜在失效起因/机理（过程）:是指失效发生的根本原因，其作业结果的显现就是失效模式。,12.PFMEA现行过程控制,现行过程控制:是指尽可能阻止失效模式或失效起因/机理的发生，或者探测将发生的失效模式或失效起因/机理的控制的描述。预防：预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少它们的频度；探测：探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施。,13.PFMEA中的S、O、D,严重度（S）:是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级。频度（O）：是指具体的失效起因/机理发生的可能性。探测度（D）：是结合了列在过程控制中最佳的探测控制等级。,14.风险顺序数RPN,风险顺序数是产品严重度（S）、频度（O）、探测度（D）的乘积。在单独的FMEA范围之中，该值（1至1000之间）可被用来对设计或过程控制的等级次序。,RPN=S*O*D,15.过程流程图,初始过程流程图：从预料的材料和产品/过程方案中得出的预期加工过程的描述。过程流程图：描述材料的整个加工流程，包括任何的返工和修理操作。,样件,量产,三、FMEA理解与实施前准备,1.典型的FMEA,注意：将系统的失效模式降为最小目标：最大化的产品质量、可靠性和成本,注意：将设计的失效模式降为最小目标：最大化的产品质量、可靠性、成本和可维护性,机器,工具工作站生产线操作者培训过程测量,注意：将全过程的失效模式降为最小目标：最大化的全过程质量、可靠性、成本和可维护性,2.FMEA的关联性,3.FMEA的时间顺序,DFMEA,PFMEA,DFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前,PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前,4.典型产品和过程开发三部曲,柳州艾肯迪管理咨询有限公司致力于卓越管理！,5.控制计划/过程流程图,DFMEA,6.FMEA的益处,预防计划；识别改变需求；降低成本；减少浪费；降低保证成本；降低无增值操作；,6.FMEA的益处,概念,设计,过程,Time,Resourceforproblemsolving,工作量,纸面Paper,硬件Material,FMEA,Traditional,产品,7.FMEA前提条件,选择适当的小组和有效的组织成员；为每个产品/服务、过程/系统选择小组；建立团队体系；定义顾客和顾客需求/期望；涉及/过程需求；开发过程流程图*；,8.FMEA小组,小组：为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体；集体讨论：发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论；,成功的FMEA小组,控制方向和焦点；建立自身的统一性；负责并使用测量方法；有全体的支持；是横向多功能小组；,FMEA小组的守则,决定前召开小组会议；决定谁将参加；预先准备议题；主张进行会议笔记或记录；建立基本准则；遵守事先的议程；评价会议；不允许中断；,FMEA小组的守则,基本的准则是对“同一组织”的帮助；小组必须确定自身的基本准则；一旦确定，每个人必须维护；他们可以在后续的会议上修订或更改这个准则；,FMEA小组会议的责任,阐明；参与；听从；总结；管理时间；检验一致性；评价会议过程；,FMEA小组决定的标准/模式,一人做出决定；一人请教全体，然后作出最终的决定；小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上；,9.设计FMEA小组成员,一般在筹备样件期间开始准备：设计工程师通常的小组领导；检验工程师；可靠性工程师；制造工程师；最终服务工程师；项目经理；质量工程师；顾客联系人；其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等；,过程FMEA小组成员,过程工程师通常的小组领导：生产操作者；工艺工程师；设计工程师；可靠性工程师；加工工程师；维修工程师；项目经理；质量工程师；其他，包括：销售、供应商、QA/QC等,10.DFMEA与PFMEA比较,不要混淆,DFMEA与PFMEA的起因和失效,10.DFMEA与PFMEA比较,DFMEA,PFMEA,来自经验和数据,来自预测,设计/过程,起因,后果,控制,失效模式,频度,严重度,探测度,四、FMEA实施流程及注意事项,1.FMEA的应用,FMEA作为一种重要的可靠度分析工具，应用于组织活动的各个阶段：包括从系统-子系统-零件的策划、开发阶段有计划地展开，由设计阶段延伸到制造和应用阶段；在设计阶段：用于指出设计上的问题点，改善设计，用以确认产品设计是否满足顾客要求；在制造阶段：用于指出加工、装配、生产、设计方面的问题点，反推至前一过程或前一阶段，要求进行必须的改进。,2.应用FMEA三种典型时机,新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。,3.FMEA分析流程,1、实施前准备；2、确定FMEA评分标准；3、实施FMEA分析；4、讨论、总结和评估分析结果；5、实施改进对策；6、进行追踪确认效果；,3.FMEA分析流程,后面分别介绍,3.FMEA分析流程-先期策划,3.FMEA分析流程-主流程,3.FMEA分析流程-应用,避免采用不良率高的设计和制程；集中资源，循序改善产品设计和制程；循环改善，不断提升设计和制程可靠度；设计改进；制程检验，测试标准，检验程序，检验规范等；下次FMEA分析；产品可靠性，制程安全性，环保的评估；工程师训练；,4.FMEA实施过程中注意事项,由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对产品回收研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。,4.FMEA实施过程中注意事项,及时性是成功实施FMEA最重要因素之一，它是一个“事前的行为”(“机会之窗”关闭前实施)，不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改带来更大损失的机会。适当应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。,4.FMEA实施过程中注意事项,不适合将一个小组的FMEA分数和其它组的FMEA分数进行比较，因为即使设计或过程是一样的，但由于每个状况不一样所以打出来的分数也会不一样。对FMEA的文件应对照FMEA的目标来进行评审(Review)是被推荐的，包含管理评审。,5.追踪,为了确保所采取的预防措施是有效的，所以应对这些行动进行追踪，对这方面的要求无论怎样强调都不过份，一个经过彻底思考,周密开发的FMEA,如果没有积极有效的预防/纠正措施其价值将是非常有限的。责任工程师应确认建议的措施已被执行或评估，FMEA是一份动态的文件，必须是最新的状况，以及最新的相关活动，包括在开始生产后才发生的活动。,5.追踪,责任工程师有多种方式来确认建议的措施是否实施，它们包含但不限于下列：评审设计、制程、图面以确认建议的措施是否已实施；确认各项的设计、制程、组装的变更是否已整合到相关的文件中；评审设计FMEA、过程FMEA，系统FMEA的应用以及控制计划。,五、FMEA分析思路,1.FMEA分析的逻辑思路,功能、特征或要求是什么？,可能有何错误？-功能丧失；-部分/全部功能降低；-功能间歇性中断-非预期的功能；,影响是什么？,有多严重？,起因是什么？,其发生的几率为何？,为有可能被预防和探测吗？,探测它的方法有多好？,可以做什么？-设计变更-过程变更-特别的控制-标准、程序或指南的更改,2.FMEA分析目的,明确重要的、潜在的故障模式防止制造过程出现变更、延迟等所造成的损失发现质量管理存在的问题找出维护性设计方面的问题点应用于产品安全方面组织进行设计评审,3.确定FMEA分析对象,确定规格：如产品的用途、规格参数、寿命、限制条件等确定使用条件：如环境条件，包括使用、保存、启动、停机时的温度、湿度等；如应用条件，包括启动和停止次数、启动时间、连续运转时间、操作步骤，操作者水平等可靠性、维护性：包括利用率、可靠性、维护性、保养和操作人员的技术水平等维护计划：包括定期保养、故障诊断、维护计划、维护作业时间等文件和资料：包括系统图、结构图、动作顺序等类似系统的调查分析：通过相类似系统分析法律、法规方面的要求,4.建立FMEA分析表,5.建立可靠度方框图,可靠度方框图是将系统的构成要素根据功能进行从上到下分解，从系统、子系统、构成件、组件、零件等来表示系统功能要素的框图。,5.建立可靠度方框图,可靠度方框图制作方法在功能方块中只写一种功能子系统或构成件的功能方块，尽可能在相同层次上分析如单一功能的方块连续时，以串联方式表示如功能间存在重复时，以并联方式表示确定分析层次，以指明失效模式层次,5.建立可靠度方框图,6.列出典型失效模式,功能方面：不能、提早、延迟动作，不能、提早、延迟停止，运作不稳定等机械类：磨损、变形、腐蚀、破损、脱落等电气类：开路、短路、接触不良、过热、断线等化学类：腐蚀、老化、变色、固化、污染、过热等,列出典型失效模式方法,脑力激荡法能量传递法借鉴法技术资料审核从系统的整个寿命周期分析,脑力激荡法,脑力激荡法是一种技法，可以激发小组成员产生大量的有创意的点子，。由纽约广告代理的老板AlexFOsborn在1930年发明，其前提是在一般的讨论中，人们害怕别人批评而约束自己，因此而不能产生有创意的点子。脑力风暴包括创造一种氛围，让人们感到无拘无束，此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的解决方案，但往往收到意想不到的效果。,确定实施4个原则（在会议前向成员解释）拒绝任何批评：对任何观念持有反对意见时，必须保留到稍后之时期，会议中不管别人构想是好是坏，绝不加以批评。欢迎自由奔放，异想天开的意见，必须毫无拘束，广泛地想，观念愈奇愈好构想越多越好，不必顾虑构想好坏，先求量再求质搭便车：鼓励构想之改进与合并，即根据别人的“构想”联想另一个构想，利用一个灵感激发另外一个灵感，或者是把别人的构想加以修正转变成更好的构想。,脑力激荡法,能量传递法,能量传递法适用于系统工作时存在能量传递的场合，如以自行车为例，动力传动的一般模式为：踏板-踏板支架-中轴-大链轮-链条-飞轮-后轴-后轮-前轮通过能量流，可以分析能量传递的零件或组件，对这些零件的故障种类列举就相对容易，再补充上可能遗漏的零件或组件就可,借鉴法,没有横空产生的系统，任何新系统其零部件大多数都已在类似或不类似的其它系统上使用，可以通过查阅已有的系统的故障资料，结合新系统的使用条件、使用环境及特点，可以预测新系统的故障模式,技术资料审核,对技术图纸、流程图等资料来分析系统，从原理上探讨可能的故障模式,从系统的整个寿命周期分析,产品在设计、制造、运输、调试、使用、维护的各个阶段都可能产生不同的故障，这就要求在分析故障模式时综合考虑各个阶段的条件、环境、人员素质及限制条件等，这样得出较为全面的缺陷故障模式,7.失效后果分析,失效模式所产生的各类影响后果,7.失效后果分析,功能、性能方面可靠性、维护性方面安全性方面经济性方面操作性方面修复性方面环境方面公共安全方面废弃方面等,失效后果的种类,六、PFMEA实施方法,1.PFMEA简介,由“制造/装配工程师小组”采用的一种分析技术,在最大范围內保证已充份考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理,以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师小组的设计思想,在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。,失效模式,人,机,料,法,环,测量,失效后果,1.PFMEA简介,一般是发生在产品上,一般是指对下工程或最终顾客的影响,2.PFMEA目的,确定过程功能和要求确定与产品和过程相关的潜在失效模式评价潜在失效模式对顾客产生的后果确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效探测度的过程变量确定过程变量以此聚焦于过程控制编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系记录制造或装配过程的结果,3.PFMEA顾客的定义,PFMEA“顾客”的定义，通常指“最終使用者”，也可以是随后或下游制造、装配工序，维修工序或政府法规。,4.PFMEA集体的努力,在最初PFMEA中，希望负责的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。PFMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高集体的工作水平。一位有经验的FMEA推进员非常关键,群策群力智能发光,4.PFMEA集体的努力,在可行性阶段或之前进行在生产用工装设计和到位前考虑到从单个零件、部件到总成的所有制造工序。,5.动态的PFMEA,5.动态的PFMEA,过程FMEA是一份动态文件，必须在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件项的制造计划阶段，对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在的过程问题。,初始FMEA,修正FMEA1,必须在工装准备前以及试生产前,各项未考虑的失效模式发现以及讨论,修正FMEA2,各项未考虑的失效模式发现以及讨论,TIME,5.动态的PFMEA,6.PFMEA关注的重点,PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求，其潜在失效模式可能会因设计弱点而包括在过程FMEA中，它们的影响及避免措施由设计FMEA来解决。因设计缺陷所产生失效模式可包含在过程FMEA中。,过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，但它要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保障产品能满足顾客的要求和期望。,顾客,设计,生产,出货,不设计不良品,不生产不良品,不流出不良品,6.PFMEA关注的重点,6.PFMEA关注的重点,FMEA也有助于新机器或设备的开发。其方法是一样的，只是应将所设计的机器或设备当作一种产品来考虑。在确定了潜在的失效模式之后，就可以着手采取预防措施消除潜在失效模或不断减小它们发生的可能性。,7.PFMEA应用时机,新产品工艺流程设计时新产品工装准备前新产品试产前产品客户抱怨时工艺变更时,8.PFMEA实施准备：使用流程图,你希望了解你目前的过程你希望得到改进的机会你希望阐明潜在的解决方案你希望提高过程和使新过程文件化,8.PFMEA实施准备：创建流程图,1、识别过程和任务你希望分析、定义重要的过程范围以便从不适的管理中识别改进的动力2、请教熟悉过程的人员帮助建立流程图3、对过程流程的起始和结束点形成一致,8.PFMEA实施准备：创建流程图,4、关注改进提高的区域过程是否符合标准，或者操作者是否使用相同的方法进行操作？操作步骤是否重复或无序？操作步骤是否为无增值劳动？操作步骤是否频繁出现错误？操作步骤是否循环返工？,8.PFMEA实施准备：创建流程图,5、识别顺序和过程中的搬运步骤6、创建流程图从左到右、从上到下，有标准的符号和箭头连接每个步骤7、结果分析那些操作步骤循环返工那些操作步骤为无增值输出那些操作步骤循环返工与当前和期望之间有什么差异,8.PFMEA实施准备：创建流程图,9.PFMEA开发,PFMEA应从整个过程中的流程图风险评定开始。流程图应确定与每个过程有关的产品过程特性参数。如果可能的话，还应根据相应的设计FMEA确定某产品影响的内容。用于PFMEA准备工作中的流程风险评定图的复制件应伴随PFMEA过程。为了能促进潜在失效模式的分析，PFMEA的格式见案例,建立过程风险评定表,建立失效模式过程矩阵对照表,通过建立的过程流程图，以了解基本的流程，应尽量细化，而且包含所有站别。过程风险评定表，是分解每一过程站之每一个动作，了解每一个动作可能带来之失效模式。建立失效模式过程矩阵对照表，可收集以往之客户抱怨、让步、不合格、检验报告等来做汇总。,顾客抱怨,让步接受,厂内不合格,失效模式过程矩阵对照表,自操作分析可能的失效模式,自操作分析可能的失效模式,利用上述二个动作来决定所有可能之失效模式，有重复的可只取一个即可，并加以解决。失效模式，不可太模糊，要有能有效的找到是那一个过程造成的。,10.确定潜在失效模式,列出所有失效，可能发生，不一定发生利用经验和头脑风暴过程/零件怎样不满足要求无论工程规范如何，应评估顾客认为的拒收条件是什么,11.典型的失效模式,弯曲毛刺孔错位断裂转运损坏漏开孔脏污变形表面太光滑短路开路表面粗糙开孔太深,失效模式应以规范化技术术语描述，不同于顾客察觉的现象,12.潜在失效的后果,13.严重度,13.严重度,14.潜在失效起因/机理,起因机理,扭矩不当焊接不当测量不精确热处理不当浇口/通风不足润滑不足或无润滑零件漏装或错装定位器有碎屑损坏的工装不正确的机器设置,15.频度,16.探测度,C:人工检查,A:防错B:量具,16.探测度,PFMEA典型案例,七、编制实施PFMEA,1.PFMEA编号,填入FMEA文件编号,以便可以追踪使用。例如,PFMEA表编号可表示如下:编号-项目号月份公历年的末两位,2.项目,填入将被分析系统、子系统或零件的过程名称和编号。,3.过程责任,填入整车厂(OEM)、部门和小组,如果知道也包括供货商名称,整车厂,GM(通用汽车)FORD(福特汽车)BENZ-CHRYSLER(奔驰克莱斯勒)VW(大众汽车)TOYOTA(丰田),4.编制者,填入负责准备FMEA工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。,姓名：XXX部门：XXX电话：XXX公司名称：XXX,5.车型年度/项目,填入将使用和或正被分析过程影响的预期的年型及车型(如果已知的话)。,什么牌子什么车型什么年份,6.关键日期,填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。备注：对于供货商，初始FMEA的最后完成日必须不超过顾客要求提交PPAP的要求日期。,关键日期,计划开始生产日期,7.FMEA日期,填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。,第一版,第二版,第三版,原始稿日期,最新修订日期,8.核心小组,列出有权限参与或执行这项工作负责个人或单位(建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表)。,9.过程功能/要求,简单描述被分析的过程或工序(如车、钻、攻丝、焊接、装配)。除此之外建议记录相应的过程操作编号在开始分析的步骤时。该团队应当评审适用的操作、材料、过程、环境和安全标准。尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，包含系统、子系统或零件的信息。如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序(例如装配)那么可以把这些工序作为独立过程列出。,10.潜在失效模式,根据零件、子系统，系统或过程特性，对应特定的工序，列出每一个潜在的失效模式。前提是假设这种失效可能发生，但不一定非得发生。过程工程师小组应能提出并回答下列问题：,10.潜在失效模式,制程或零组件为何不符合规格?假设不考虑工程规格,顾客(最终使用者、下工程或服务)会提出什么异议?在此建议把相似的过程比较和顾客(最终用户和后续工序)对类似零件索赔情况的研究作为出发。此外，对设计目的了解也很必要。典型的失效模式可能是但不仅仅限于下列情况：弯曲、毛刺、破碎、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损、不正确的安装、灰尘。备注：潜在失效模式应描述“物理”或技术项目，而不是客户通知的症兆。,失效模式：尽可能的思考，在这台汽车上会出现哪些的故障呢？没有剎车、空调不冷、照明不亮等等。,10.潜在失效模式,11.潜在失效后果,应根据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：,11.潜在失效后果,噪音、工作不正常、牵引阻力、不规律的动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗糙不平的、过度的费力要求,令人不舒服的气味、操作性减弱、车辆控制受损、顾客不满意。如果顾客是下道工序或后续工序工位,失效效应经常被指为:无法紧固、无法钻孔、无法表面加工、不能焊牢、不能上胶、不能塑封、排向困难、引直困难、影响产品性能、损坏设备等、导致工装的过度磨损、伤害操作员。,失效后果：尽可能的思考，在这台汽车上会出现那些的故障呢？这些的故障对顾客有什么的影响,11.潜在失效后果,12.严重度,严重度对每一个FMEA都是相对分数。降低严重度分数只能透过对系统、子系统、零件或过程的设计变更。如果受失效模式影响的是顾客的装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。,建议的评分标准：过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析做了修改也应一致。注：建议不要对评分为9,10分的评分标准进行修改，失效模式的严重度为1分的不需要再作进一步的分析。,12.严重度,13.等级,本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的(如关键、主要、重要、重点等)。这个字段也可用来突出工程评估高优先度的失效模式。如果在过程FMEA中确定了某一分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响有关确定控件项目标识的工程文件。特殊产品或过程特性符号以及它们的使用直接依公司的规定政策在本书中不予以标准化。,14.潜在失效起因机理,针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么FMEA考虑过程就完成了。但是失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些根本起因起主要作用，那些起因容易得到控制，应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。,失效模式,A原因,B原因,C原因,D原因,14.潜在失效起因机理,14.潜在失效原因/机理,在尽可能的范围理,列出所有能想象得到的失效原因，以下是一些典型的起因:不当的钮力：超过或小于。不适当的焊接：电流、时间、压力。不精确的量具。不当的热处理：时间、温度。不当的或则没有润滑不适当的上胶。机器设定不当、程序不对。润滑不当或没有润滑零件漏装或错装,14.潜在失效原因/机理,列表时应明确记录具体的错误或误操作情况(例如，操作者未装密封垫)，而不应用一些含糊不清的词语(如操作者错误，机器工作不正常)。,15.频度(OCCURRENCE),频度是指具体的失效起因机理(列于前一栏目中)发生的频率。频度的分级数着重在其含义而不是数值，预防或控制失效的起因机制只有藉由产品或过程的变更才能影响到发生度分数。可以以110级来估计潜在失效原因机制的发生度。必须确认使用一致的发生度分数系统，PFMEA发生度是一个相对的分数可能不反应真实的发生度。,15.频度(OCCURRENCE),“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获取数据，那么可以用统计数据来确定频度的级数(频度数)，除此以外，可以用下表左侧栏目中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致。为保证一致性，应采用下面的频度分级规则当指导。,失效模式,A原因,B原因,C原因,D原因,频度？,15.频度(OCCURRENCE),频度？,频度？,频度？,16.现行过程管制,现行的过程控制是尽可能地阻止失效模式的发生，或则探测将发生的失效模式的控制的描述。这些控制方法可以是象防错夹具之类的过程控制方法，或者SPC，也可以是过程后评价。评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行。有二种制程控制方法可以考虑:预防措施：阻止失效起因机理或失效模式后果的发生，或减少其发生率。检查措施：查明起因机理，查出失效模式，并找到纠正措施。,16.现行过程管制,可能的话,最好使用预防控制;其次才使用检查管制。初始的探测度的分数将根据用于探测失效原因机制，或探测失效模式的过程控制来决定。过程FMEA的格式在本手册有二个字段用于过程控制(例如分开的预防控制和检查控制字段)以协助小组能够清楚的区别这二种种类的过程控制。这样可以快速的用眼睛判定是否二种种类的过程控制都已考虑，使用有二个字段的格式是优先建议。,16.现行过程管制,如果使用一个字段(用于过程控制)的表格，那么应放上前置字，对预防控制每一个所列出预防控制前放上“P”字，对每一个列出检查控制前放上“D”字。一旦过程控制都已识别，那么评审(回顾)所有的预防控制以决定任何的发生