生产现场合理化改善(PPT 51页).ppt

1,生产现场合理化改善版权所有,仅供个人学习参考用整理:Stone_shih,2,定义指从原材料投入生产开始，直到成品检验合格入库为止所经历的全部活动：过程包括的基本内容1)工艺过程指直接改变劳动对象的性质、形状、大小，使之成为成品的过程；2)检验过程指对加工的毛坯、零件和成品的质量进行检验的过程；3)运输过程指劳动对象在工序之间和车间之间的搬运过程；4)自然过程指劳动对象处于自然力作用下的过程；5)贮存等待过程出于工作制度、生产要求和组织管理上的原因所导致的贮存、等待的过程,3,产品生产过程的两大形式1流程式指原材料通过一系列化学处理或物理处理，变为产品的过程。2加工装配式指将原材料加工成零件，再将零件装配成部件，最后将零部件集合在一起总装成产品的过程。企业生产过程的组成1生产技术淮备过程指企业为了制造新产品或改进老产品，在投入生产前的一列难备工作；2基本生产过程指直接改变劳动对象的物理和化学性质，使之成为企业主要产品的过程3辅助生产过程指为了保证基本生产过程的正常进行所从事的各种辅助性生产活动过程4生产服务过程指基本生产和辅助生产所进行的各种生产服务活动的过程,一生产过程的概念及组成,4,二.合理组织生产过程的要求,5,二.合理组织生产过程的要求,6,一现场与现场管理(一)现场与现场管理1现场-凡是企业用来从事生产经营的场所；2现场管理-用科学的管理制度标准和方法对生产现场的生产要素(人、机、法、料、环、信)等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和激励，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的(二)基本内容1)现场实行“定置管理”，使人流物流信息流畅有序，现场环境整治，文明生产;2)加强工艺管理，优化工艺线路和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质品3)以生产现场组织体系的合理化高效化为目的，不断优化生产信动组织，合理进行劳动分工，消除无效劳动和时间浪费，提高劳动效率4)健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标淮、劳动及消耗定额统计台帐等管理基础工作做到制度化、标准化、分级管理、分工负责、定期检查;5)建立和完善管理保证体系，把生产、消耗、工艺、质量、财务等各项管理工作进行系统协调有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能6)搞好班组建设和提倡全员参与的改善活动，充分调动员工的积极性利创造性.,第二章节现场管理,7,(三)实施及方法实施：治理整顿专业到位优化提高方法：定置管理5S活动目视管理二.定置管理(一)概念对生产现场物品的定置进行设计、组织、调整、协调与控制的全过程；(二)原理1人均物的结合状态A型B型C型2物与物的关系(1)场所的布置状态A型B型C型(2)物品在场所的位置固定位置自由位置3信息媒介同定置的关系引导信息确认信息(三)设计1明确对象物的管理目的2明确信息媒介和实施办法3正确地划分C型状态物品的废弃标准和保管处理办法,第二章节现场管理,8,l作为生产管理基础的作业管理具有哪些职能呢?,第三章节作业管理,9,l生产管理中工艺、品质、设备、人员等职能的基础管理是作业管理，通过产品生产附加值得以实现，随之有了商业价值中的功能主体，通过作业管理的稳定及不断改进才使与生产相关的全部管理得以实现并取得进步。那么，作业管理与生产管理中相关的管理职能的关系是怎样的呢?下面分别进行说明。,作业管理与生产管理,10,作业管理与生产管理,11,作业标准(0perationstandard),12,作业标准(0perationstandard),13,作业标准(0perationstandard),14,作业标准(0perationstandard),15,作业标准(0perationstandard),16,作业标准(0perationstandard),17,作业标准(0perationstandard),18,l1照明色彩通过时间分析的作业时间评价，我们知道环境状态会直接影响到作业效率及作业者，不断检查改善作业环境是现场非常重要的工作。下面就不同环境要素的标准进行说明：,作业环境标准,19,一般照度请参照下表执行，对于特殊作业请参照该行业的标准。,作业环境标准,20,作为生产现场的重要管理项目5S,3定在作业管理中起着很大的效率改善作用。不论是物品的摆放还是管理程序的明确，都很大程度改善提高了生产管理的基础作业管理的水平。首先，作业场地的原料及成品摆放混乱的话，作业必然为寻找物品而花费无用时间，办公室也是同样道理，对于作业非必要的物品应及时清理干净，以保证作业顺利高效进行，这就是整理(seili)。接下来对于作业必需的物品，又必须按作业程序、使用率、方法合理放置，理论上讲即在动作经济原则下摆放物品。实际工作中作业人员按操作便利性即可判断。这便是整顿，是以提高作业效率为目的，对物品工具的放置进行合理化标准化的过程。,25S与安全管理,21,5S是改善生产管理的培训文化，最终带来实质性的效率、成本改善。是以定点、定容、定量的形式，明确标准化的。否则5S运动过后有所回复是必然的。当对作业现场的5S结果进行了定点、定量、定位之后它就进人了科学管理的IE范畴，是作业标准化的开始。当标准化的作业系统充分改善、平衡后就可实现“一个流”即JIT的精益生产模式。很多企业只能停留在5S的初始阶段而无法实现真正精益生产，就是因为无法作到3定及作业标准化，更难进行生产系统的全面改善与“一个流”的实施，那时JIT只是空谈，认真落实3定是对5S实施结果的固化，是5S的标准化，实施3定首先考虑的是作业标准中作业方法的合理化与效率化，包括作业工具的定位与正常工作范围的定置，最大限度地减少工具放回时的注意力，减少作业时重物的上下移动，降低疲劳度。,3定即定点、定位、定量。,22,l1作业标准的管理作业标准的遵守是作业管理的基础，对作业方法与时间的统筹，就是作业管理的全部。,作业管理,23,表10-3,表10-3,24,作业标准的遵守状态及作业效率的变化，可以根据现场生产的记录进行研究与分析,2生产管理板,25,第四章节平衡生产线,例：有一个5个工序的生产流程(见图9-1)，第3工序是最慢的工序，作业时间是29秒，如果不按“一个流”传递，也就是说第1、第2工序会比第3工序快25左右，换句话说每当前两个工序生产五个产品后第3工序前就会有一个在制品堆积下来，一个小时就会堆积三十几个产品。而此时后两道工序又只能等29秒才拿到半成品，造成严重等待。由图9l可知，整个阴影部分都是工时损失，每生产一个产品工时损失就有33秒之多，比任何一个工序的作业时间都多，而当我们调整第3工序作业内容，把4秒钟给比较空闲的第2工序后发现，整个生产线的作业周期降低了4秒，工时损失也减少到13秒，而且工时的利用率大大提高了(见图9-2)。这就是一个最简单的LineBalancing的例子。,26,平衡生产线,27,l通过平衡生产线可以达到以下几个目的：,Linebalancing-平衡生产线的意义,28,l要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示(参见图92).,Linebalancing的计算,29,1改善的基本原则与方法平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法。,lLinebalancing的改善原则方法,以上方法请参考图9-3拉平衡方法示意图进行理解。,30,拉平衡方法示意图,31,(1)现状调查(见图9-4、图9-5),lLinebalancing改善案例,32,lLinebalancing改善案例,(2)现状分析：从作业时间及平衡率看，生产线的平衡损失比较严重，且作业分工过细，造成作业内容调整困难。因此在作业改善上所能采取的较直接简便的方法即是合并工序内容，调整并取消时间过短工序，以达到提高平衡，减少工时损失，提高人均效率的目的。,33,(3)改善方案及评价工序作业改善方案对策表,(3)改善方案及评价,工序作业改善方案对策表,34,（）改善实施确认,改善前后各项产能指标比较,35,（）改善结果汇总表,36,浪费的认识:,企业经营的最终目的,就是要获取最大的利润.(用什么样的方法来达到这个目的,就成为经营上最重要的课题.)每个人都知道,将售价减去成本就是利润的来源,所以,要增加利润,就必须提高售价或者降低成本.用数学的公式表示如下:A、售价=成本+利润（垄断商品）B、利润=售价成本（售价主义）C、成本=售价利润（利润主义）,37,生产现场常见的七种浪费,1、等待的浪费。2、搬运的浪费。3、不良品的浪费。4、动作的浪费。5、加工的浪费。6、库存的浪费。7、制造过多（早）的浪费。,38,安定化生产:人员安定,实施多能工动作的三不原则1、不摇头资料员打字（生熟手不同的动作、不同的效果）生产线员工组装时找零件2、不转身冲床作业3、不插秧双手同时作业（常见的是一只手作夹具）,39,安定化生产:机器的安定,1、不要为机器设备而生产2、可动率才重要3、错误的维修观念4、全员生产保全5、自主保全6、故障是故意引起的障碍7、减少瞬间停机8、迈向零事故,40,安定化生产:物量的安定,多批少量的生产型态管理快速切换的法则：1、共同作业2、手可动，脚不动3、使用道具，不用工具4、与螺丝不共戴天5、不要取下螺栓、螺丝6、标准不要变动7、事前准备作业妥当,41,安定化生产:品质的安定,1、追求零不良：生产平均化、平准化标准作业自己检验全数检验（通止规）防错装置充分有效的自动化2、品质三不政策：不制造不良不流出不良不接受不良,42,安定化生产:管理的安定,1、人的管理最重要