Cell生产模式培训课程(ppt 35页).ppt

Cell生產模式,Agenda,CELL簡介,CELLVS流水線,案例-SE清洗加工廠全檢CELL標桿線,引言1Cell化之起源,单元化生产方式(cell-production)脱胎于前苏联50年代中期；由斯帕米特洛凡诺夫提出的成组技术（GroupTechnology）；欧美早在20世纪50年代末期就开始研究；,引言2CELL化國外應用及推行,歐美60年代開始應用推行；日本上世紀80年代開始這方面的研究，但當時實際生產中運用的不多，直至日本早川先生創造性地在SONY大範圍的成功運用，局面才得以改觀；緊隨其後，NEC、歐姆龍、佳能、松下、奧林巴斯等紛紛導入單元生產方式，來因應多品種、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市場需求形態，單元生產方式成為日本主流廠商競相採用的先進生產方式；,引言3CELL化國內應用及推行,隨著外資廠進駐，我國上世紀九十年代中後期陸續出現了單元生產方式的應用；有人說20世紀是大量生產、大量消費的時代，21世紀則是少量生產、多樣化消費的時代。傳統的流水線生產方式需要大規模投入，適合大規模生產，而單元生產方式靈活機動，適合多樣化生產；,引言4國際專家預測,國際工程協會曾預言，未來將有70%的企業實行單元生產方式。單元生產方式將成為製造業的主流生產方式之一！,生產技術變革,客戶導向客戶驅動,需求少量化,品種多樣化,交貨快速化,價格降低,CELL簡介-產生背景,Cell,加工中心/FMS/CIMS/智能制造,機械加工領域,裝配領域,CELL簡介-定義,+,單件流,彈性生產,單件流是一種理想的狀態在日常作業中不可能也沒有必要總是某一時間只流一個產品;最重要的是以最少的延誤和等待實現產品流不間斷;關注流過整個流程的材料，不關注某種作業的設備。,造成批量生産不理想的一個主誘因-頻繁換線需要花費太長時間減少機種換線時間是關鍵在同樣設備上的和以同樣流程製造的類似産品歸於一組,CELL簡介-目的,CELL簡介-特點,看板管理,系統供貨,精益生產,Cell,5S,由38人(最多不超過15人)組成的生產單元,工作臺分成若干方陣,每個方陣相對獨立,單元內的各成員沒有固定的崗位,工作數量比人數要多,成員間互相合作;如一物流、一人多崗、輪崗、團隊工作法等,一般在各崗位間在製品品限制在一件流,增加靈活性減少人員,面積,不受其他Cell影響減少在製品,CELL簡介-特點,CELL簡介-特點,容量大、靈活，在型號和產量發生變化時能夠迅速調整，非常適應快速變化的市場空間利用比較經濟，經過索尼的測算表明，CELL模式比流水線操作大幅減少了工序，供貨週期縮短70%,人員削減40%,生產線縮短65%品質提升,短期內很難找到它需要的大量高素質人才，在剛起步時它要求對工人進行再培訓，時間較長，但是一旦完成培訓長期效率非常高很難在CELL中建立相互信任企業需要較多的設備工具的投資,優點,缺點,CELL簡介-優點Summary,消除了過量生產而出現的混亂；減少了搬運以及不必要的管控及處理問題的時間；減少完成流程所需要的步驟；使因為機故而導致的延誤更加突出；,減少生產過程中頗有耗費的搬運和等待縮短產品交期，符合顧客的需要並儘早使公司在產品中的投入得到回報節約工廠的空間，使其能被用於其他有附加價值的目的通過加強對制約低庫存生產的問題的有效解決，使得公司得以持續發展,對公司而言,對個人而言,CELL簡介-適用範圍,少量多樣產品(以手機L3L6為例,月Forecast300K),製程單一產品(3種零部件左右),流程/設備相似的產品(如手機印刷線等),CELLVS流水線,靈活多變性,傳送帶,產品,轉拉時存在時間、效率的損失,Time時間,單元式生產,產品,在3條細胞單元式進行生產,以生產類型決定Cell拉型生產与銷售同步,產量的變動,產品多樣性,傳送帶,增加生產線比較困難,由工人數量決定產量和拉型,由拉的數量決定產量和拉型,布局的多樣化,傳送帶,車間布局的更改比較困難,可以根据產品的特性、工人的熟練程度、及產量采用各种各樣的Cell拉型，車間的布局顯得良好多變。,CELLVS流水線,生產力提高，人力減少,工作台,工作時間,時間損失,生產產量,轉拉損失,通過消除傳送帶的轉拉損失及平衡損失而減少人力,空間的節省,傳送帶,單元式生產,因移走了傳送帶而節約了空間因縮減了工位間的間隙而節約了空間,人力休息時間每個月的工作日員工VS作業站比率每月從客戶處來的産品數量需求分配工作的方法.每月的成品周轉次數.,2.做當前layout和流程的文件,制程路徑分析,制程路線分析中有助於改善小組在不同產品間鑒別相似處這使他們能夠鑒別可以在一個CELL用同樣的設備安排可以生產的產品類群.這些產品稱之爲產品屬,2.做當前layout和流程的文件,現有lay-out制作,此圖同時顯示出工人的位置WIP存放地點質檢地點和安全預警。除此三項外還有標注明在流程中,産品必須流過的距離.在一個給定時間內WIP的數量.當前操作過程中,需求人員的數量.,通過時間觀察表紀錄TCT.每個作業都應詳細記錄下來.,3.流程定時,VA比率分析,4.計算流程産能和TAKTTIME,通過制程分析表分析制程瓶頸,5.設計標準工作相關表格,關鍵點分析,相對備選項.計劃可行的新lay-out.移動設備.制作新制程文件.測試以确認進步,STEP2轉化成基本制程lay-out,相對備選項.,把生產四要素組合在一起(人,機,料,法):法:基於目前在StandardWorkSheet上有所體現的方法和制程順序思考新的方法以使流程更順暢,前置時間短.機:必須提高儀器,設備以及各個工作站的靈活性及其對各類不同産品的可適用性需考慮自働化裝備的事項,如:儀器的不可移動性,儀器底座的局限性,配套的設施,例如:電,空氣,水或者是真空環境,以及廢料處理方式.料:找到一個平衡點使得入料不會造成庫存等待.人:要考慮到實施這個CELL的最有效的人數,以及爲了實現某一人多機,他們所需要進行哪些專門訓練.,2.計劃可行的新lay-out,遵循下列指導方向:按制程作LAYOUT為基本原則儀器密放在一起,留下最小的WIP存放空間LAYOUT曲線將會呈現出U型或者C型,以達到縮短走動時間的作用制程排列應該是逆時鐘方向的。因爲當人們在CELL里走動完成作業時,大多數往往是比較熟練地是用右手去操作,這也使得操作儀器時更加方便,並且能減少轉身的現象.,3.移動設備,要嘗試在這樣的LAYOUT進行作業以檢驗具体效果新的制程會進行多次的時間觀測,看是否能達到TACTTIME是否提升VA比率,4.新流程的文件記錄,5.檢驗是否能提高的測試,根據最新方案移動設備來建立新的CELL,修訂standardworksheet,以SHOW出新的LAYOUT,制程WIP等。制作一份新的SOP這個SOP會用作對作業員進行訓練如何才是最有效的作業方法,縮短cycletime.縮短換線時間.消除産品不良.減少設備故障.,STEP3持續改善制程,1.縮短cycletime,改善小技巧1.著眼于制程中不斷反复的標准作業而並非偶爾發生的作業動作2.用各种標准工作表的數据來确認改善機會.尋找瓶頸站-作業時間長,WIP易堆積之所,不良產生或機故易產生的站別,設定時間較長的站別.3.在改善後必須更新資料以反應新的狀況.4.設備的改善需要時間和資金,第一步要考慮的是怎樣在手工作業上作進一步改善.,2.縮短換線時間,第一階段:分內部設置時間和外部設置時間.1.挑選出外部設置,提前完成,僅此一步就可以減少30%50%的設置時間.2.設備還在做前一項工作的時候,就將所有必須的工具及零件傳送到設備3.在停機換