zuixin电泳制程PFMEA新(2)

潜在失效模式和后果分析（过程FMEA） 过程步骤 要求 潜在失效 模式 失效的模式潜 在后果 严 重 度 分 类 失效的潜在要因 现行过程 探 测 率 R P N 建议措施 职责&目 标完成 日期 采取措 施和生 效日期 措施结果 功能 控制预防 发生 率 控制探测 严 重 度 预处理 原材表面无锈蚀、 较重油垢 底材有锈 或较重油 污 影响产品漆膜 的耐腐蚀和附 着力 3 酸浓度低、酸洗时间 不够或防锈没有搞好 对电泳生产线人员 进行职业道德培训 ，并进行能力考核 2 每天进行工艺纪 律检查，以确保 电泳生产线上件 人员是否按作业 指导书进行操作 636 原材表面无毛刺、 焊渣 有焊渣或 毛刺 3 检验人员注意力不集 中，漏检项目 2742 原材表面无变形、 裂纹 底材变形 或裂纹 客诉4 检验人员注意力不集 中漏检项目 1728 上件 挂具及挂钩与产品 及运输钩接触点导 电性能确保良好 导电性能 不好 产品漆层薄甚 至做不上电泳 漆 3 挂具或挂钩没有打磨 好甚至未打磨 对电泳生产线人员 进行职业道德培训 ，并进行能力考核 1员工自检721 运输钩上有漆渣或深 层的锈迹 1员工自检721 选择合适挂具及挂 钩和合适的产品挂 孔（确保产品电泳 时无残留液体及易 排空气） 产品漆层 露底或漆 迹现象 挂具或挂钩选 择错误 4员工作业疏忽 对电泳生产线人员 进行职业道德培训 ，并进行能力考核 3员工自检672 产品焊接部分 有焊膏 3员工作业疏忽3员工自检654 挂孔选择错误4员工作业疏忽2员工自检648 预脱脂 清除原材表面大部 分油垢 残留大部 分油垢 影响下工序主 脱除油效果 6 时间设置偏差严格按照工艺要求 ，定期维护检修设 备 2首件确认560 温度设置偏差1首件确认742 槽液含油浓度过大 定期清理槽液表面 油污或更换槽液 2首件确认560 槽液脱脂浓度不足严格按照工艺要求2定期分析浓度540 脱脂喷淋设备故障定期维护和检修1首件确认/巡检742 主脱脂 清除原材表面残留 油污 残留油污 影响下工序电 泳效果 4 时间设置偏差严格按照工艺要求 ，定期维护检修设 备 2首件确认540 温度设置偏差2首件确认756 槽液含油浓度过大 定期清理槽液表面 油污或更换槽液 3员工自检672 脱脂喷淋设备故障定期维护和检修2首件确认/巡检756 槽液脱脂液浓度不足 严格按照工艺要求2定期分析浓度540 脱脂后 第一道 水洗 洗去工件带出的大 部分脱脂残液 残留大部 分脱脂液 影响第二道水 洗效果 3 水洗时间不够严格按照工艺要求3首件确认545 水流量不足，水呈碱 性 严格控制水PH值3首件确认/巡检545 水洗喷淋设备故障定期维护和检修2首件确认/巡检742 第二道 水洗 洗去工件经过第一 道清洗后残留下的 大部分脱脂残液 残留清洗 后残留的 大部分脱 脂液 影响第三道水 洗效果 3 水洗时间不够严格按照工艺要求3首件确认545 水洗喷淋设备故障定期维护和检修2首件确认/巡检742 水流量不足，水呈碱 性 严格控制水PH值3首件确认/巡检545 第三道 水洗 洗去工件经过第二 道清洗清洗后残留 下的脱脂残液 残留脱脂 液 影响陶化效果 及其陶化液的 稳定 3 水洗时间不够严格按照工艺要求3首件确认545 水洗喷淋设备故障定期维护和检修2首件确认/巡检742 水流量不足，水呈碱 性 严格控制水PH值3首件确认/巡检545 陶化 工件表面形成致密 的陶化膜，在空气 中晾干12个小时无 锈 陶化膜很 薄甚至没 有易生锈 降低电泳产品 的附着力和耐 腐蚀性 5 时间设置偏差严格按照工艺要求2首件确认550 药品浓度不足 严格控制陶化槽液 的PH值及其浊度。 3定期分析浓度575 陶化后 第四道 水洗 洗去工件带出陶化 槽液的大部分残液 残留大部 分陶化液 影响第五道水 洗效果 3 水流量不足，水呈酸 性 严格控制水PH值3首件确认/巡检545 水洗喷淋设备故障定期维护和检修2首件确认/巡检742 水洗时间不够严格按照工艺要求3首件确认545 第五道 水洗 洗去工件经过第四 道水洗后残留下的 残液 残留陶化 液 影响纯水洗效 果 3 水流量不足，水呈酸 性 严格控制水PH值3首件确认/巡检545 水洗喷淋设备故障定期维护和检修2首件确认/巡检742 主脱脂 清除原材表面残留 油污 残留油污 影响下工序电 泳效果 4 水洗时间不够严格按照工艺要求3首件确认545 纯水洗 洗除工件内腔及 表面的杂质离子 工件未洗 干净 影响电泳槽液 的稳定和槽液 电导率升高带 来的弊端 4 水流量不足，槽液电 导率偏高 严格控制槽液电导 率 3首件确认/巡检560 纯水设备制出纯水的 电导率偏高 要定期清洗或再生 制纯水设备 3首件确认/巡检560 水洗喷淋设备故障定期维护和检修2首件确认/巡检756 水洗时间不够严格按照工艺要求3首件确认560 电泳 在电泳设备通一 定时间的直流电 下，原材表面通 过电解、电泳、 电沉积和电渗四 种电化学反应形 成规定厚度均匀 的电泳漆涂层层 附着力差容易掉漆7 电泳前表面温度高 确保最后一道水洗 彻底 1首件确认642 陶化膜不均匀 确保前处理除油除 锈彻底 1首件确认749 电泳槽液PH值过低 确保阳极液运行正 常，参数在工艺范 围内 2定期分析PH值570 陶化后水洗不彻底 严格控制水洗的PH 值和电导率 2首件确认570 前处理不干净 陶化前检查首件表 面水分布状况 1首件确认749 漆膜过薄 产品的耐腐 蚀性差，零 件寿命降低 7 槽液固体分偏低 平时按照产量补充 原漆，定期根据分 析结果调整 1定期分析固体份535 槽液助溶剂含量 偏低。 平时根据生产状况 补加溶剂，定期根 据分析结果调整 2 定期分析溶剂含 量 570 槽液温度低于工 艺规定的范围。 对温控装置进行定 期校准、维护和检 修 1首件确认/巡检749 槽液的PH值太低 对阳极液循环系统 定期维护和检修， 阳极液参数按照工 艺要求 2定期分析PH值570 第五道 水洗 洗去工件经过第四 道水洗后残留下的 残液 残留陶化 液 影响纯水洗效 果 3 槽液更新时间过 长，槽液电导率 偏低。 严格控制槽液电导 率 1定期分析电导率535 电泳电压偏低， 电泳时间不足。 严格按照工艺要求 ，定期维护检修设 备 2首件确认570 电泳 在电泳设备通一 定时间的直流电 下，原材表面通 过电解、电泳、 电沉积和电渗四 种电化学反应形 成规定厚度均匀 的电泳漆涂层层 工件内表 面漆膜过 薄 产品的耐腐 蚀性差，零 件寿命降低 7 泳透力低。2泳透力试验确认570 槽液的固体分偏 低。 平时按照产量补充 原漆，定期根据分 析结果调整 1定期分析固体份535 电泳涂装电压偏 低。 严格按照工艺要求 ，定期维护检修设 备 2首件确认456 槽液中的杂质离 子含量过多，助 溶剂含量偏高。 严格控制槽液的电 导率和溶剂的含量 2 定期分析电导率 和溶剂含量 570 漆膜过厚 产品耐冲击 性差，生产 成本增高 6 槽液固体分偏高 平时按照产量补充 原漆，定期根据分 析结果调整 2定期分析固体份560 槽液助溶剂含量 偏高。 平时根据生产状况 补加溶剂，定期根 据分析结果调整 2 定期分析溶剂含 量 560 槽液的温度偏高 对温控装置进行定 期校准、维护和检 修 2首件确认/巡检560 电泳电压偏高。严格按照工艺要求3首件确认472 工件电泳时间过 长。 严格按照工艺要求1首件确认535 槽液的电导率高 严格控制槽液的电 导率 2定期分析电导率560 电泳 在电泳设备通一 定时间的直流电 下，原材表面通 过电解、电泳、 电沉积和电渗四 种电化学反应形 成规定厚度均匀 的电泳漆涂层层 漆膜过薄 产品的耐腐 蚀性差，零 件寿命降低 7 花斑 不符合客户 外观要求 6 工件表面处理 不彻底，油污 和锈存在涂膜中 陶化前检查首件表 面水分布状况 2首件确认672 PH值过高或过低产 生在溶解 对阳极液循环系统 定期维护和检修， 阳极液参数按照工 艺要求 2定期分析PH值560 颜料分散不均匀 定期检查维护检修 电泳漆循环系统 2泳透力试验确认672 电泳 在电泳设备通一 定时间的直流电 下，原材表面通 过电解、电泳、 电沉积和电渗四 种电化学反应形 成规定厚度均匀 的电泳漆涂层层 漆膜粗糙 不符合客户 外观要求 5 槽液颜基比过 高 严格控制槽液的颜 基比，根据分析结 果调整 2定期分析颜基比560 进入电泳槽的 被涂工件及挂 具不干净。 检查产品首件和挂 具进入陶化时的前 处理状况 2首件确认672 电泳槽由于过 滤不良，使槽 液机械杂质过 多。 定期检查维护检修 电泳漆循环系统 2 槽液定期维护处 理 672 超滤喷淋效果 差，工件挂漆 较多形成漆点。 定期检查维护检修 回收槽的超滤液喷 淋清洗系统 2首件确认/巡检550 电泳后清洗不 充分 定期检查回收槽和 后道纯水槽的喷淋 清洗系统，及超滤 系统的维护和检修 2首件确认660 槽液中助溶剂 含量偏低 平时根据生产状况 补加溶剂，定期根 据分析结果调整 2 定期分析溶剂含 量 560 针孔6 槽液中杂质离子 含量过高，施工 电压偏高，电解 反应加剧，被涂 工件表面产生气 体等。 严格控制槽液的电 导率 2 定期分析电导率 首件确认 560 电泳 在电泳设备通一 定时间的直流电 下，原材表面通 过电解、电泳、 电沉积和电渗四 种电化学反应形 成规定厚度均匀 的电泳漆涂层层 槽液温度偏低， 或搅拌不充分， 助溶剂含量偏低 。 对温控装置和漆液 循环系统进行定期 校准、维护和检修 ，对溶剂含量严格 控制 3 首件确认 定期分析溶剂含 量 472 电泳涂装后被涂 工件出槽清洗不 及时，湿涂膜产 生再溶解现象。 电泳时间严格按照 工艺要求，UF1清 洗设备要定期维护 检修 2首件确认672 电压过高或槽液电导 率过高，电解剧烈 严格控制槽液的电 导率，根据工件表 面积给电压 2首件确认/巡检560 电泳 在电泳设备通一 定时间的直流电 下，原材表面通 过电解、电泳、 电沉积和电渗四 种电化学反应形 成规定厚度均匀 的电泳漆涂层层 缩孔、陷 孔 不符合客户 外观要求 6 槽液颜基比失调 ，颜料含量低。 严格控制槽液的颜 基比，根据分析结 果及时调整到中间 值 2定期分析颜基比672 被涂工件前处理 不良或清洗后陶 化膜上面落上油 污、尘埃等。 检查产品首件分别 进入陶化和电泳前 的前处理和陶化膜 的状况 1首件确认742 槽液中混入油污 、尘埃、油飘浮 在槽液面或乳化 在槽液中。 确保工件前处理油 污彻底除尽。及其 电泳槽的环境要干 净 1首件确认/巡检742 外来油污污染电 泳涂膜。 使用的润滑油一定 要耐高温，烘干室 内环境要确保干净 1首件确认742 烘干室内不干净 、循环风内含油 。 定期清扫烘干室， 使用润滑油要耐高 温 2首件确认672 电泳后冲洗液混 入油污。 确保超滤管路无油 污混入 1首件确认636 水痕5 电泳后冲洗后， 被涂工件有积液 存在。 上件时，选择挂孔 要避免液体残留的 现象 2首件确认/巡检550 纯水冲洗不彻底 保证后道纯水补水 不断的更新，后道 喷淋清洗设备定期 维护检修 3首件确认575 电泳 在电泳设备通一 定时间的直流电 下，原材表面通 过电解、电泳、 电沉积和电渗四 种电化学反应形 成规定厚度均匀 的电泳漆涂层层 不符合客户 外观要求 针孔6 烘干前，被涂工 件有水洗液积存 上件时，选择挂孔 要避免液体残留的 现象 2首件确认/巡检770 预烘干或自干时 间较短 运输链的速度要严 格的按照工艺的要 求 2首件确认550 电泳后 UF1洗 洗去工件带出的电 泳漆大部分残液回 收到电泳槽及保湿 残留漆液 影响后面水洗2 UF液流量不足，导 致UF液的电泳漆浓 度过大 定期清洗超滤系统 ，并严格控制槽液 电导率 4首件确认864 水洗时间不够严格按照工艺要求2首件确认520 电泳后 UF2洗 洗去工件经过第一 道UF1清洗残留下的 残液回收到UF1槽及 保湿 残留漆液 影响后面水洗2 UF液流量不足，导 致UF液的电泳漆浓 度过大 定期清洗超滤系统 ，并严格控制槽液 电导率 4首件确认864 水洗时间不够严格按照工艺要求2首件确认520 纯水洗 洗去药水残液及保 湿 残留漆液 出光浓度降低4 水流量不足，导致纯 水槽的电泳漆浓度过 大 严格控制槽液的电 导率 2首件确认864 水洗时间不够严格按照工艺要求2首件确认540 自干晾干零件表面的水 外观流痕 不符合客户外 观要求 4 最后一道纯水洗与烘 干室间距偏小 工件经过预烘干1首件确认520 运输链速度过快严格按照工艺要求2首件确认570 固化 零件漆层彻底烘干 ，得到平整光滑无 色差的漆膜 漆层未烘 干 影响产品的耐 腐蚀性和附着 力 7 温度设置偏差 严格按照工艺要求 ，定期维护检测温 控系统 1首件确认535 烘干时间过短严格按照工艺要求1首件确认642 设备故障定期维护和检修2首件确认570 漆层表面 有颗粒或 油污 不符合客户的 外观要求 6 烘干室内不干净定期清扫烘干室1首件确认742 循环风含油或杂质 定期检测风机的密 封系统，并维护与 检修 1首件确认742 电泳 在电泳设备通一 定时间的直流电 下，原材表面通 过电解、电泳、 电沉积和电渗四 种电化学反应形 成规定厚度均匀 的电泳漆涂层层 不符合客户 外观要求 水痕5 输送链润滑油不耐高 温 一定要使用耐高温 的润滑油 1首件确认636 漆层有色 差 5 温度设置偏差 严格按照工艺要求 ，并定期验证温控 系统的准确度。 2首件确认550 固化炉温度探头及线 路设备故障 定期维护和检修2首件确认770 烘干时间过长严格按照工艺要求2首件确认660 下件 无碰伤、无划伤， 无污染 外观不良 不符合客户的 外观要求 5 下料人员操作方法不 对 对电泳生产操作人 员定期培训，考核 合格上岗 2首件确认570 检验 漆膜厚度、附着力 和耐腐蚀性符合质 量要求，厚度均匀 ，无外观不良