设备预见性维护培训教材PPT幻灯片VIP

设备预测性维修培训，深圳华天某企业管理咨询有限公司刘访华，1、预测性维修基本概念设备诊断技术预测性维修实施案例、目录、2、专业维修系统、定期维修、预测性维修、定时维修、大修式维修、状态基准维修、定期更换、维修、润滑、清洗、点检、精度测量、定期拆卸、零件检查、零件更换、设备的重新安装和调试、反映设备工作状态的参数监控、 当达到规定的劣化值时的维护活动、事后维护、3、4、1、设备维护方法的演变、事后维护被安排用于生产效益低、对生产没有直接影响、或者故障可以被替换(如果装备的话)并且易于维护的一般设备，考虑到经济性，事后维护被安排。 预测性维护(ConditionBasedMaintenance)，预防性维护(PreventiveMaintenance)，对于一些关键和重要的设备，按照规定的周期和方法进行预防性检查(抽查)，确定磨损部件的更换时间，在故障发生前，有计划地安排设备停机维修。基于设备当前的工作状态，通过状态监测来诊断设备的健康状况，以确定设备是否需要检修以及最佳检修时间。相关数据和统计显示，65%的维护活动得到改善(事后)；30%的维护活动是预防性的。(其中90%可能是不必要的)5%的维护活动属于不同维护类型的预测性(基于状态的)成本投入，如下图所示，5、和其他数据显示：在欧共体国家，每年用于维护的总支出约为850亿至1100亿英镑，相当于欧共体国家年产值的5%；与此同时，在欧盟国家的35万家工厂中，约有200万人从事维护工作。美国每年的维护费用约为3000-5000亿美元。如果维护管理和设备管理得到改善，可以减少很多费用。由此可见，维修是工业生产成本中的一项巨大支出，涉及大量的人力、物力和财力。维护工作在很大程度上取决于设备的使用和维护人员对设备的了解，因此建立有效的维护系统可以大大减少停机时间，节约维护成本。为了实现这一目标，必须通过有效的技术手段和管理方法，正确理解和掌握设备的运行状况，以便及时做出判断和合理的维修决策。维修的三种类型和特点。1.修复后修复后也称为故障或纠正性维护。它是一种在设备发生故障或性能降低后，使设备暂时运行并最终恢复正常状态的维护工作。特点：*设备可靠性差*设备效率低*加班时间长*所需备件库存大*成本高*对产品质量有负面影响，8，8/57，如果您等到机器未能修复(修复后)，时间，损失时间，零件更换，9，9/57，是一个系统化和预定的检查，测试和监控程序，旨在防止早期故障，提高可靠性和延长设备的经济寿命。预防性维护包括定期更换和维修，以及根据检查结果定期检查和安排近期维护计划。后者是我们常用的。2，预防性维护，维护的三种类型和特点，10，10/57，如果在一定时间后恢复(预防性维护)，11，11/57，预防性维护的特点，特点：*基于时间，系统性；*更好的规划和组织，减少时间损失；*大多数故障都可以在发生之前得到处理：*设备性能大大提高；*预防计划的编制取决于技术管理人员的直觉和经验以及设备的平均无故障时间。可预测维护是基于设备运行条件的高级预防性维护。可以定期监控和处理设备的实际状况，可以为设备维修计划的编制提供数据，并且根据实际收集的数据，我们所有的维修活动都可以根据“需要”来安排。维护的三种类型和特征，13、13/57、m :测量点，如果您跟踪某些参数并在它们达到一定值时恢复它们.并在它们达到一定值时恢复它们(预测性维护)，时间，14，14/57，预测性维护特性，特性：*是一种高级预防性维护模式*不依赖于设备的平均无故障时间；*监测设备运行的实际数据*连续监测、记录和分析参数(振动、温度记录、超声波检测.)；*提高设备利用率和可靠性；*延长设备寿命；*大大降低维护成本。预测维护在工厂维护管理系统中的重要性，预测功能对于早期发现问题至关重要，而预防性维护功能是将数据转换为信息和行为的过程。自主规划是计划维修的关键，也是维修工作的核心。我们的维护理念是主动预防故障，而不是被动处理故障。使用预测性维护技术将使我们的预防性维护系统更加有效。将自主性、可预测性和预防性维护纳入全面的维护管理计划，将形成以可靠性为中心的最优预防性维护管理体系，可将故障维护或维修成本降低30%至50%。预防性维护：作为制造过程设计的输出，为消除设备故障和计划外生产中断的原因而计划的措施。(摘自技术规范16949的3.1.6)，预测性维护：基于过程数据的活动，通过预测可能的故障模式来避免可维护性问题。(摘自TS16949的3.1.7)，ts 16949中预测性维护和预防性维护的定义：17，预测性维护：基于过程数据的活动，通过预测可能的故障模式来避免可维护性问题。(摘自TS16949的3.1.7)，3。解释预测性维护的定义：过程数据：将设备应用于生产过程所形成的数据。例如：设备状态信息、过程能力指数CPK、平均故障间隔MTBF(设备部件或备件)、潜在故障模式：指部件、子系统或系统可能无法实现或无法实现项目/功能栏中描述的预期功能的情况；(产品或过程故障的表现。)一般故障模式(包括但不限于：裂纹、变形、松弛、泄漏、粘附等。)；一般实用效果：噪音、费力操作、无效制动、漏气等。可维护性问题：预防和预测维护的目的不是在设备故障后采取补救措施，避免因设备故障和维护引起的产品质量问题和停机问题；预测性维护和预防性维护的区别在于：理解案例1:网络收集，我们经常测量异常体温或感觉有点咳嗽，我们可以预测如果我们不注意身体，我们会感冒甚至感觉更糟。这意味着我必须去输液或吃药。感冒前，我会吃些冲剂以防感冒：深秋天气变冷了，我需要加衣服。这是一般的，也就是预测和保护身体；预防性维护，预防感冒！理解案例2:网络收集：如果机械马达过载，它将导致身体发热。体温有问题。通过红外温度测试的连续监测，当温度达到300度(例如，不一定正确)时，本设备的电机会随时烧坏线圈或电路板。如果被烧毁，设备必须进行维护活动(更换电路板或修理线圈)。应该采取什么行动？花点时间启动设备的散热程序，或者慢下来10分钟冷却。这项活动是(不存在电机可维护性的问题)。当然，接下来的分析发现马达可以达到280度(上限)，我们设计了最后一个自动减速装置，或者在外面安装了一个附加风扇。这是。至于300度是如何产生的，可以在设备手册或故障电机先前维修的经验数据中找到。可预测维护，预防性维护，20，理解，维护计划输入：说明书，易损件更换周期，操作说明书等。准备计划并输入维护计划：设备状态信息(过程监控)、过程能力指数CPK、平均故障间隔MTBF(设备部件或备件)等。计划实施、潜在故障模式分析、措施制定、合格措施实施、故障排除、潜在故障排除、预防性维护、预防性维护、预防性维护基本概念、设备诊断技术、预测性维护实施案例、目录、22、设备诊断技术是预测性维护的重要支持技术。(1)设备诊断技术设备诊断技术的主要功能是获取设备的结果状态信息，即通过对振动、噪声、温度、润滑油、介质油、工作参数、泄漏等所有状态信息的综合分析，识别设备的状态、异常类型和严重程度，这是一个包括信号采集、信息提取、信息合成、故障识别和信息利用的过程。(2)其他配套技术、设备与工艺技术、检测技术、维护与维修技术，23、1、什么是设备诊断技术、设备诊断技术概述、设备“看病”专业技术。在不停机或基本不拆卸设备的情况下，可以定量地掌握设备的状态，预测设备异常或故障的原因，并预测其未来的技术。也就是说，在不停机的情况下，通过各种检测和分析，判断设备当前状态是否正常，异常或故障的原因、位置、程度和寿命预测。(1)什么是设备诊断技术，(25)中断：(1)它在于客观状态检测，包括各种测量、分析和诊断方法(包括物理或化学方法)；诊断：有必要确定故障的性质、程度、类型、位置和原因。(1)什么是设备诊断技术，(26)，(2)电子测量、信号处理、材料科学、计算机科学等学科的发展背景、需求、快速发展；流程工业生产和设备技术的可能性、快速发展将机械设备的可靠性、可用性、可维护性、经济性和安全性提高到了前所未有的水平。了解被监控机器的当前运行状况，判断被监控机器未来的变化趋势，诊断被监控机器故障的位置，提供解决机械故障的方法和措施，检查维护效果。技术内涵，28。确保设备维护成本最小化。应用目标，准确性，功能，效率，可靠性，29。设备监控设备状态评估提供运行和维护建议，设备维护和维修维护部门，运行部门实施生产计划调整生产过程，5、与相关部门的关系，30、6、设备诊断技术的分类，诊断技术如旋转机械、往复机械、工程结构、机械零件、液压设备、电气设备和生产过程，诊断对象的分类，振动诊断方法、声学诊断方法、油液理化指标分析诊断方法、润滑油光谱、铁谱诊断方法、强度诊断方法、温度诊断方法等。31，性能诊断，操作诊断，根据不同的诊断目的，要求和条件，在线诊断，离线诊断，6，设备诊断技术的分类，32，定期诊断和连续诊断，根据不同的诊断目的，要求和条件，6，设备诊断技术的分类，33，简单诊断和精确诊断，根据不同的诊断目的，要求和条件，6，设备诊断技术的分类，34，35，7，设备诊断技术的应用模式，(1)简单模式主要采用简单和便携式(2)中间模式采用多种设备诊断方法，包括在线监测和远程监测，获取状态信息，再加上简单模式下的所有信息，对所有数据进行有效分析和处理，并进行科学管理，称为设备诊断技术应用的中间模式。在中间模式的基础上，高级模式引入了较高比例的生产过程信息和产品质量信息，实现了设备状态诊断到过程过程诊断和产品质量诊断的覆盖，使设备状态信息、过程信息和产品质量信息形成一个有机整体，达到相互协调和一致的目的，称为设备诊断技术应用高级模式。(1)在防止设备故障发生和发展的过程中有客观规律。一般来说，随着使用时间的推移，设备的性能或状态会逐渐下降。设备性能变化曲线如下图所示。监视设备的状态参数，将测量值与允许的极限值进行比较，并进行趋势管理，即外推测量数据，预测可能超过允许值的时间，提前安排维修，避免意外事故的发生。38/57，39，(2)减少维护投资通过监控和分析设备状态进行故障诊断，并提出维护策略、备件库存策略和采购计划。量化监控设备的状态信息，只有当量化的数据表明需要维护时，才安排维护。此外，由于故障状态是可预测的，因此可以经济合理地计划和组织维护，从而有效地减少停机时间，降低维护成本，提高维护质量。设备诊断技术的应用可以明显解决过度维护或维护不足的问题，减少维护的盲目性，提高维护的准确性和有效性，有效提高设备的可用时间，同时避免设备的计划外停机损失。应用设备诊断技术的预期效果，39/57，(3)通过状态监测和故障诊断，可以及时、准确、完整地收集、整理和存储设备运行的设备动态信息，延长设备使用寿命。通过监测信息的积累和故障特征的识别，保证了运行的准确性，使设备能够长时间在良好的工作状态下运行，大大延长了设备的使用寿命，提高了使用寿命周期的价值。通过状态监测获得的信息可以优化维修任务和频率，修正“浴盆曲线”趋势，延长设备稳定工作阶段，延迟设备故障发生时间。设备诊断技术应用的预期效果，40，40/57，预测性维护的基本概念，设备诊断技术预测性维护的实施案例，目录，41，预测性管理，设备隐患排查管理，主要是对设备管理各个环节存在的隐患进行全面排查，将查出的隐患纳入有效管理，及时发现隐患，及时消除隐患，确保设备安全、稳定、高效运行。根据小规模设备管理的实际情况，车间梳理和制定了设备隐患管理流程，完善和制定了隐患管理流程各环节的相应管理制度，确保隐患管理的效果。1、实施设备隐患排查治理，实现预测性维护，42、42/57、预测性管理，成立隐患排查小组，重点对设备使用中的缺陷、适应性、易发事故等隐患进行排查，每月初写出设备复查预测表，根据隐患信息的大小采取不同的控制措施。2008年2月设备隐患排查预测表，第4页。可预测性管理，44，44/57，45，2。未雨绸缪，注意设备的预防计划是车间组织技术人员和岗位人员对设备进行调查的基础，防止设备可能出现s4.可预测性管理，45/57，46。滚动区减速器事故预控方案实例，4。可预测性管理，46，46/57，47。车