FMEA培训资料-最新版PPT课件

. FMEA，标题，潜在的故障模式及其结果分析(FMECA )，FMEA，引言从神舟载人航天器讲，FMEA，引言，产品可靠性现代产品质量的重要产品两种质量指标性能指标产品完成规定功能所需的性能可靠性指标产品的、第一话概述，1.1FMECA将包括两种故障模式和结果分析(FMEA )在内的危害度分析(CA) FMEA和CA整合为FMECA。 可靠性工程中最基本、最有效、最重要的分析技术之一，FMEA、1.2发展过程FMEA是在60年代中期由美军开发、成立后首先应用于航天和核技术，然后单独分析可能造成特别严重后果的故障，发展为危害度分析，即CA，与FMEA相结合的FM FMEA，的概要，1.3现状是宇宙工程学的研究开发，在自己必须采用的方法所规定的汽车制造业中， 汽车OEM制造商及其供应商质量体系要求之一的3:QS9000和VDA6.1TS16949产品特点3360大规模复杂的系统高科技产品，FMEA，概述，ISO/TS16949技术规范PPAP3:生产部件审批程序APQP:产品质量预计划SPC:统计过程控制FMEA:潜在故障模式和结果影响分析MSA:测量系统分析、系统要求五个核心工具之一3360 . FMEA参考手册是北美三大汽车公司(克莱斯勒、福特和通用) FMEA工作组制定的FMEA和工艺FMEA的设计开发指南。目的不是定义要求，而是定义要求。 明确FMEA技术开发中的问题的1993年2月发表第一版的1995年2月发表第二版的2001年7月发表第三版的2008年6月发表第四版的2001年11月发表设备和工装潜在失效模式及后果分析（MFMEA）第一版的手册应用了FMEA技术但是如何完成各个FMEA项目的具体说明还没有给出，也不是综合的参考资料和训练资料。 加入索引、范例，包括系统、子系统、介面和零件层级的设计方法，以及制造和组装程序的相关方法，以显示重要段落，以便更容易理解设计与程序FMEA之间的关系，以及定义与其他工具之间关系的严重性， 改进了发生频率、感知度的评价表，介绍了在实际分析和使用中更有意义的行业内目前使用的可选方法，“标准表”的提案强调了RPN不是风险评价的首要方法。 FMEA参考手册第4版的变化，FMEA参考手册第4版的变化，第1章：提供FMEA共同的指导原则，提出管理者支持的需求，定义开发和维护FMEA流程的需求，持续改进第2章： DFMEA与PFMEA之间比较其中包括策划、战略、措施计划、管理人员支持的需求和FMEA职责第三章：着重于DFMEA，分析范围、块使用、DFMEA各类型、组建、分析基本步骤、措施计划、后续行动、RPN可选方法、PFMEA与确认计划的联系。 第四章：着重于PFMEA，包括分析范围、流程图使用、组建、分析基本步骤、措施计划、DFMEA与控制计划开发的联系。、对组织和管理员的影响、对组织和管理员的影响、1.4FMEA技术的应用-设计-将缺陷降至最低，管理利润制造-事先控制可能发生的问题，而不是根据发生的问题采取对策-经验/避免在认识程度的阶段花费大量的劳力， Thephilosophybehindit:FMEA的背后理念是DOITRIGHTTHEFIRSTTIME首次创建AvoidTRIALANDERROR以避免尝试错误，应用1.4FMEA技术：关注产品系统的可靠性和安全性其次，关于术语和概念2.1可靠性和可靠性2.2故障和寿命特性参数2.3系统和可靠性模型2.4可靠性工程2.5故障模式，相关术语，FMEA，2.1可靠性和可靠性，2.1.1可靠性产品在规定条件和规定时间内完成规定功能的能力。 FMEA、规定条件：使用条件、环境条件、储存条件规定时间：时间、频度、里程规定功能：故障基准、产品品质特性的时间变化的内在规则、可靠性的形成、设计过程形成：分析、评价、优化、生产过程形成：控制计划、使用过程形成：使用规范、固有可靠性、2.1.1可靠性、FMEA、使用可靠性、2.1.2可靠性产品在规定的条件下完成规定的功能可靠度是时间的递减函数。 相关术语，R(t)=P(Tt )，FMEA，置信度，置信度估计值：r(t)=543354-，No-r(t )， 否：No:t=0时，在规定条件下工作的产品数r(t):在0t时的工作时间内发生故障的产品数，100台计算机开始工作，t=0，t，t=1000h，还有95台工作，5台发生故障的个术语，可靠性， 2.1.3累计故障概率产品在规定的条件和规定的时间内，丢失规定功能的概率也可以是可靠度、F(t)=P(Tt )、的用语、可靠性、累计故障概率的推定值F(t)=、r(t )、No、，其中，No、r(t )是可靠度的计算，的用语、2.2故障和故障和故障在英语中称为failure，故障可恢复产品故障不可恢复产品。FMEA、故障3种形式、故障3种形式：1 )功能故障2 )参数故障3 )破坏故障、2.2.3故障工作到t时刻的产品，在t时刻后单位时间t内发生故障的概率。(t)=，r(t )，NSt，0，t，r(t )，r(t )，t，t，N0，ns，相关术语，FMEA，1 )平均故障时间(MTTF )，MTTF=tI，其中，No :参考数最终故障数ti :到开始工作故障为止的时间，1，N0，i=1， 2.2.4寿命特性参数、可靠性、N0、不可修复产品：是从产品用途的规定/经济上考虑不可修复或不需修复的产品，2 )平均故障间隔时间(MTBF )，其中，n :故障发生次数tI :每次的工作持续时间t :产品的总工作时间，MTBF=tI=，i=1，n，1， 2.2.4寿命特性参数、可靠性、n，t，n、可修复产品：的基本修复、完全修复、可靠性、产品可维护性、3 )平均修复时间(MTTR )。 然而，n :修复次数tI:的第I次修复时间，MTTR=ti，i=1 n，1，n，2.2.4寿命特性参数，系统：广义上的概念3360是由若干单元有机配置的集成，使得可以完成某些功能。 狭义的概念：是完成某项任务或实现某项功能的设备、人员、技术和环境的集合。另外，FMEA、2.3系统和可靠性模型，系统的可靠性r系统=R设有r软件r人r接口，一般系统的功能构成图，系统System、SE1、SE2、SE3、SE1.1、SE1.2、SE2.1、SE2.2、SE2.3、SE3.5 (SE :系统单元)、串行系统可靠性模型、A1、A2、A3、An、RS(t)=Ri(t )、n、I=1，系统和系统结构图、s (t )=1，3n、并行系统可靠性模型、A1、A2、An RS(t)=1-1-Ri(t)、 系统和系统构成图，混合系统可靠性模型，A1，A1，B2，B1，B3，C1，C2，A3，系统和系统构成图，2.4可靠性工程， 目的：减少效率和寿命周期费用，、最佳区域、R(t )、费用、总费用、开发费用、使用费用、FMEA、可靠性工程内容： (1)确定可靠性指标定性定量： MTBF/(t )标准：1 )的需要；2 )可能性4 )重要性(结果的程度)；5 )复杂性。 FMEA、相关术语、(2)进行可靠性计算：指标的分配、预测、可靠性模型的评估，(3)制定进行可靠性分析的FMECA/FTA (4)可靠性设计基准，(5)进行可靠性的验证和评估。 (6)可靠性控制生产制造。 (7)可靠性维持用户使用。 FMEA、相关术语、故障模式：部件或产品故障的表现形式示例：继电器的接触器故障模式。 故障结果：故障模式对产品功能、安全性的影响危害度(严重度):某些故障结果的严重度潜在故障模式：可能发生的故障模式。 FMEA、2.5故障模式、典型故障模式、弯曲毛刺孔位置偏移破坏输送破损漏孔污损变形表面光滑短路开放接触不良表面粗糙孔过深，注意：故障模式必须用规范化技术术语言描述，与客户感知到的现象不同，潜在故障的结果， 对噪音粗糙、工作困难的异味泄漏无法工作、无法废弃外观不良、无法紧固、无法安装损坏的设备、危害作业人员过度磨损的最终用户，对下一道工序进行FMEA、物理：磨损、屈服、疲劳化学：腐蚀、老化、变质原材料/部件缺陷不均匀，选择处理不当，典型故障机理，故障潜在原因/机理，扭矩不正确焊接不当，不正确热处理不适当浇口/通风不足润滑不足，无润滑零件泄漏或误装定位器损坏的机床设置，原因机理，故障发生的主要原因分布，故障发生的原因主要有6个：一、设计问题； 二、材料问题(包括设备)三、加工问题四、装配问题五、检测问题六、使用问题。可能发生的故障模式，FMEA包括： (1)系统、能够适应要求和运行限制的其他独特故障条件，3.1可靠性分析3.2故障分析技术3.3FMECA分析技术3.4FEMA特征3.5分析对象，范围3.6目的，意义，作用，第三次FMECA分析技术，3.1可靠性分析，产品/为确保过程设计的可靠性，评估应当对设计方案进行可靠性分析的目的3:1 )系统及其组件的可靠性等级；以及(更重要的)提高系统及其组件可靠性的主要方法3360故障/故障分析技术。 分析了FMEA、第三批FMECA分析技术、3.2故障分析技术、可能发生故障的系统及其组成部分。 鉴别其故障模式、故障原因(故障机理)，估计该故障模式可能给系统带来的结果，采取分析结果严重性(影响和结果分析)的对策，提高系统的可靠性。FMEA、FMECA分析技术、常用故障分析方法、故障原因类别：直方图、因果图、主图故障模式类别影响分类：FMECA、FTA、ETA综合应用类别：FMECA FTA、FTA ETA。、FMEA、3.3FMECA分析技术、潜在故障模式的影响和结果分析(FMEA ) : fairremodeandeffctsanalyis的系统可靠性分析方法通过预先分析系统的各个组成部分，在产品和过程中发现、评估潜在故障模式并对系统的影响危害性分析(CriticalityAnalysis，简称ca ) :是一种用于单独分析可能导致特别严重后果的故障模式的方法，FMEA和ca被称作FMECA。FMEA、3.4FEMA特征、系统：全面、系统性、组织性的活动正规性：规定格式或过程的预测性：预测、预防、时序时间性：正式设置产品或过程的前动态：随着设计、信息的变化， 不断修改的复杂性：系统复杂，工作量大，要求高的协调性：系统相关人员，相关专家协助。 FMEA、FMECA分析技术；3.5分析对象；范围；不同的技术；功能；电、液、气等及其组合；不同对象3354的硬件；软件不同层次系统、子系统、部件、部件。FMEA、FMECA分析技术、3.6目的、意义、作用、1 )全面发现所有可能的故障模式2 )一旦发生单点故障：，FMEA、的目的、作用、以及导致不可接受/严重影响的结果， 有效降低开发设计和制造过程中的风险；3 )为可靠性建模、设计评定提供依据，提供更有利的设计控制方法，为质量控制计划制定提供准确、恰当的依据；4 )尽早发现设计中的问题，避免和减少因末期修正造成的损失； 有利于降低开发成本5 )有利于早期考虑制造性和组装性，实施同步工程技术，3.6有效降低目的、意义、作用、产品开发周期和成本6 )识别系统特殊特性的重要工具，有利于制定质量控制计划。 7 )密钥/密钥列表的制作8 )确定需要重点控制的环节，高效地进行可靠性控制，制定FMEA、3.6目的、意义、作用、9 )进行故障诊断、隔离的10 )修理方案11 )根据需要进行结构重组，有效保障FMEA、系统的可靠性和维护的改善， 对目标、作用、3.6目标、意义、作用和12 )中给出的故障模式的风险评估次序提供了一种改进设计的优先级控制系统，并指导资源以解决应优先解决的问题。 13 )积累了某组织的经验，特别是跨职能团体的集体知识被记录下来，为今后的设计开发项目提供宝贵的参考。 14 )充分发挥集体经验和智慧，设计体现了组织的最高水平，提供了公开讨论的机会。 有效提高组织管理/控制能力和水平，3.6目的，意义，作用，第四是一般工作程序，4.1应用FMEA程序3个案例4.2FMECA和4.2.2FMECA输入计划4.3FMECA一般工作程序，4.1fmea程序情况1 :新设计、新技