挤出工艺简介.ppt

挤出成型相关工艺和产品设计简介，David。Zhao2010.07.29，挤出成型通常用于连续轮廓生产热塑型管、棒材、板材、薄膜、线材等，产生的塑胶零件具有稳定的剖面形式。挤出成型简介，预热和干燥，挤出机加热，起始螺杆，供给，调整，挤出成型，定型，冷却，牵引，螺旋环(切割)，后处理，成品，挤出成型工艺流程图，粉末和粒状，在此过程中，塑料继续接受料管外部热与螺杆与塑料之间、料管与塑料之间的剪切摩擦热，逐渐熔化具有粘性流动性，通过挤压系统的作用，通过特定形状的挤压模具，获得特定截面形状的塑料型材。a .挤出成型原理，挤出成型原理和特性，b .挤出成型的特性，(1)连续成型，批量生产，高生产率，低成本。(2)塑料部件截面均匀，形状简单。(3)塑料零件的内部组织平衡良好，尺寸相对稳定、准确。(4)具有很高的适用性，几乎可以加工所有热塑性塑料和一些热固性塑料，但氟塑料除外。通过挤压成型工艺、干燥的塑料原料挤出机料斗添加滚筒后，由于滚筒温度和螺杆的旋转、压缩和混合，从固体粒状或粉末过渡到具有一定流动性的均匀熔体的过程称为塑化。1 .塑化阶段，2。挤压成型阶段，均匀塑化塑料熔体随着螺杆的旋转移动到筒体前部，通过螺杆的旋转挤压作用，通过恒定形状的夹模器获得与模具形状相匹配的轮廓。3 .定型冷却阶段，头模外塑料部件，首先通过定型装置和冷却装置凝固冷却定型。大部分情况下，造型和冷却同时进行，只有挤出各种管道和酒吧时，才会有独立的造型过程。冷却通常使用空气冷却或水冷却，冷却速度对塑料零件的性能有很大影响。4 .塑料零件的牵引、切割和螺旋圈、塑料零件从模具中挤出后，通常释放压力会导致膨胀现象，以及冷却后塑料零件形状和大小发生变化的收缩现象。如果不引导，塑料零件将停滞，塑料零件无法正确拉伸。因此，在冷却过程中，必须持续均匀地将塑料零件拉出，这就是牵引力。牵引的塑料部件可以根据使用要求从切割装置(如棒材、管材、板材、板材等)中切割或缠绕在卷取装置(如薄膜、单丝、钢丝等)中。温度是挤出成型中的重要参数之一。严格地说，挤压成形温度应该表示桶的塑料熔体温度，但该温度在很大程度上取决于桶和螺丝的温度，因此为了便于实际生产时检测，经常将模具温度粗略地表示为桶的温度。挤压过程的温差和温度波动影响塑料零件的质量，导致塑料零件产生残余应力，各点强度不均匀，表面暗淡。挤压成型工艺参数，1 .温度，2 .由于压力、挤压过程中塑料流动的阻力、螺杆槽深度的变化、滤板、滤网和凹模生成障碍等原因，塑料内部形成了一定的压力，这些压力是塑料经历物理状态变化，达到均匀密度的重要条件。随时间变化的压力也会引起周期性的波动，对塑料零件(如局部松动零件、表面不平、弯曲零件等)的质量产生不利影响。为了减少压力波动，必须合理控制螺杆速度，确保加热和冷却装置的温度控制精度。3 .挤压速度，挤压速度在单位时间内从挤出机头的模具中挤出塑化材料量或塑料零件的长度。它反映了挤压生产能力的高低。影响挤出速度的因素很多，例如筒的结构、螺杆速度、加热冷却系统的结构和塑料的性能。确定挤出机结构和塑料品种以及塑料零件类型后，挤出速度与螺杆速度有关，因此调整螺杆速度是控制挤出速度的主要手段。4 .牵引速度、磁头和压铸模中挤出的成型塑胶零件由牵引作用产生拔模方向，拔模方向程度越高，塑胶零件的拔模强度随方向的不同而增大，但冷却后长度收缩也越大