钢结构质量通病

钢结构工程质量通病及防治措施摘要：在钢结构施工中，其制作安装质量是决定总体钢结构质量的关键，重点将违反钢结构技术规范和检测标准的行为作为控制缺陷进行分析，制定相应的预防措施。钢结构强度高、重量轻、塑性韧性好、抗震性能好、工作可靠性高、施工周期短、资源节约等多方面优势，在建设领域应用越来越广泛。 但是，施工中发生缺陷后，影响正常使用和承载力、耐久性、完整性的各种隐蔽和暴露不足，往往是事故的直接或间接原因。 钢结构施工中常见缺陷分析如下切割边缘未加工或不符合规格要求。 钢材切面存在1mm以上的缺口、弯曲不平等缺陷。原因分析：煤气切割工艺操作不规范，切割工艺不符合要求。预防措施：截气前确认截气系统整体设备正常运行，确认压力表未正常损坏，喷嘴气流平滑，切断焊炬角度。根据机械和板厚选择正确的工艺参数。气体切割时调整氧气喷射器的形状，使轮廓清晰，射力高，火炬的移动保持等速，嘴的表面距离火焰心的前端最好2-5mm。放样、材料尺寸超过了允许偏差。原因分析：构件掉材料前的放样，材料有偏差，有错误。预防措施：放样应以图纸1:1的比率大幅度地出现在桌子上，同时要预约切割馀量、加工馀量、焊接物的收缩量和拱形量等。放样结束后，对照图纸仔细检查，检查放样的尺寸和偏差，在满足要求后，请专业的检查人员和技术人员检查，确认没有错误后再采购材料。高强度螺栓的连接不良3.1螺栓连接孔径、螺距偏差大。原因分析：螺栓孔连接板的孔径、孔距偏差超出规范。 安装时螺栓不自由通过，强行通过损伤的按钮。预防措施：在要求钻头精度的连接板上采用钻头，确保孔距、孔径尺寸和精度。对于螺栓孔数量多的连接板编号的孔，首先进行测量，对孔组的全长进行定位，在全长的范围内进行分割定位，避免大的孔间距的累积误差。利用数控平面钻床制造孔，用层压板一次钻孔成形，有效地避免了连接板的孔群的偏差。3.2高强度螺栓连接摩擦面的滑动阻力系数不满足设计要求。原因分析：施工人员没有认识到高强度螺栓连接摩擦面的滑动阻力系数的重要性，如果不进行试验，或者试验不满足要求，就进入下一个工序。不重视抗滑系数的处理过程，特别是钢构件两端、柱顶的高强度螺栓连接板不易倒圆，抗滑系数达不到设计要求。高强度螺栓摩擦面没有采取防止油漆等污染的对策。预防措施：对批量生产的高强度螺栓紧固面进行初步试验，摩擦系数试验合格后，制定工艺进行批量生产。组装前，单独投射弹丸难以清理的高强度螺栓连接板。要求施工人员的现场技术采取措施，在涂装前保护摩擦面(密封胶或胶带)，防止涂料被错误涂装到处理过的摩擦面上。部件出厂前检查摩擦面，厂内有问题。3.3高强度螺栓拧紧结束后，连接板存在间隙，接触面积减小，对结构产生较大影响。原因分析：连接面摩擦面有毛刺、毛刺、飞溅、焊接伤、镀锡、污垢等由于两连接面变形不平坦，安装后也有间隙高强度螺栓的紧固顺序和方法错误。忽略高强度螺栓连接的实测工作。预防措施：用端板矫直机调平焊接后的连接板，一边调平一边用直角尺随时测量平坦度。高强度螺栓不能自由穿过孔，不得强行敲打或扩大孔。高强度螺栓的安装必须按一定顺序紧固。 必须从螺栓组的中央开始依次向外侧紧固，最终拧紧。高强度大六角头螺栓的扭矩检测，最终拧紧1小时后，必须在24小时以内完成。扭剪型高强度螺栓拧紧结束后，目视扭转尾梅头为合格。 高强度大六角头螺栓的紧固结束后，用0.3kg的小锤子一次一次地敲击检查，以螺栓和螺母没有偏移、没有松动、锤子的声音清晰为合格，进行扭矩检查，有拧入不足和拧入泄漏的情况，提前重新拧紧，拧紧过度3.4高强度螺栓代替安装螺栓。原因分析：为加快进度图省时省力，用高强度螺栓代替临时安装螺栓一次固定，孔位置不正确，强行碰孔时，高强度螺栓螺纹受损，连接强度降低。预防措施：严格按照规范给作业人员做技术基础，先用试验仪器检查100%的孔，然后用临时螺栓固定，如果孔不正确，修理孔后安装临时螺栓，最后拆下临时螺栓，更换为高强度螺栓。焊接缺陷：焊接成形不良、弧坑、裂纹、焊瘤、未熔接、未熔接、咬肉、熔渣、气孔、母材损伤等。4.1气孔。原因分析焊条潮湿；(酸性焊条烘烤温度过高，焊接物不清洁；(电流过大，焊条变红；)保护性气体不纯；(钢丝锈)。预防措施：焊接前必须清除焊坡表面杂质；合理选择焊接方法；焊接材料必须适当烧结；在风速高的环境下施行焊接应采取防风措施。4.2夹渣滓。原因分析：焊接材料的品质差，焊渣过于增粘；焊接物上或坡口内的锈或其他杂质没有被清扫干净；层焊接的情况下，各层的焊渣在焊接工序中没有被完全除去而进行下一层的焊接；电流过小，焊接速度过快预防措施：采用工艺性能良好的焊条；焊接前选择合理的焊接规范和坡口尺寸；坡口两侧要清洁；多层焊接时，要完全清洁各层焊渣。4.3嚼肉。原因分析：电流过大；电弧过长或运行角度不当；焊接位置错误。预防措施：焊接时正确选择焊接电流和焊接速度；采用正确的运输方法；采用适当的焊杆角度和电弧长度。4.4未焊接。原因分析：焊接电流过小、焊接速度过快；坡口角度过小、焊接角度不适；焊条有偏心；双面焊接的情况下，背部不干净。 焊接物上残留锈等污垢。 定位焊接时焊接材料的不匹配、焊角尺寸和焊点间隔不规范，影响焊接成形，引起未焊接、未熔接缺陷。预防措施：选择合理的焊接规范正确选择灯头式、尺寸、角度和间隙采用适当的技术和正确的操作方法。 定位焊接对于具有相应合格证的焊工必须进行焊接的定位焊接，使用与本焊接相同的焊接材料，清根的焊接对于要求在接头坡口外侧进行定位焊接的定位焊接，如果有空隙或裂纹，则在清除后重新焊接。4.5裂分为冷裂和热裂两种。热裂纹发生原因：电压过低，电流过高，在焊接冷却收缩时，焊道的断面发生裂纹；在弧坑中的冷却速度过快，弧坑的凹形不能充分满足。热裂预防措施：选择适当的焊接电压和电流；在焊接两端设置起弧板和起弧板。冷裂纹产生原因：焊接金属中的氢含量高；焊接接头约束力大；母材的碳含量高，冷却速度快。冷裂纹预防措施：(1)选定低氢或超低氢焊接材料；(2)焊接棒和焊剂等要进行必要的烘烤，使用时要注意保管；(2)焊接前要把焊接坡口及附近的水分、油分、锈等杂质去除干净；(2)选择正确的焊接顺序和焊接方向，在焊接一般部件时，要选择中间完成钢构件大幅度变形，给正确安装带来困难。原因分析：焊接工艺不合理，焊接参数选择不正确，焊道数形成不正确的焊接变形运输疏忽，安装工序不合理，起吊点位置不当，临时支撑不足，堆放场所不公平，勉强安装也会产生变形。预防措施：焊接采用合理的焊接顺序，根据焊接接头的形式，构件的配置条件、焊接配置等要素可以采用对称焊接。长焊采用分段焊接法、跳焊法或多人对称焊接。对h型自动焊接，交替焊接4根自动焊接。如满足焊接工艺，尽量用小电流焊接。采用高能量密度焊接方法，尽量采用熔极气体保护弧焊或药芯焊丝自保护弧焊。采用反向变形措施和刚性固定措施，对接焊接时，焊接前可提高坡口，焊接后收缩的对接端几乎平坦，对易变形的大型构件，焊接前分析焊接变形的方向，通过施加临时支撑的方法限制拉伸力和支撑力。部件在运输和场所的堆积上用枕木等垫子平整地堆积。涂层被刺绣，部分生锈。原因分析：涂装前钢材表面存在溅射、焊接伤、灰尘、油污、水和毛刺等，除锈质量未达到设计和规范的规定。底漆和面漆替代。涂装施工环境差。涂装后，晒太阳。不要求涂层的路径数和厚度。预防措施：认真执行工程交接制度，组装，焊接工程尚未完成，不得涂装。涂装前清洁钢材表面的溅射、焊接伤、灰尘、油污、水和毛刺等附着物，除锈等级符合设计要求。除锈的部件在4小时内完成涂装。施工中重视底漆、中间涂料和面漆的组装情况和各油漆和涂装的间隔时间。5以下和40以上避免阳光直射，或者在85%湿度以上涂装，涂装均匀，交叉涂装，涂装后注意产品防护。在焊接、螺栓紧固部、拐角部最容易发生涂装缺陷的部位实施涂装。严格按照规范和设计要求的涂装次数和涂装厚度进行施工，对重要的工程用涂膜厚度计进行抽检。涂装后，涂膜干燥后可翻转、吊起、配置。油漆烘烤后，立即重新涂漆，重新涂漆前用钢丝刷把油漆洗干净，露出金属光泽。基础地脚螺栓的位置和垂直度超过规范的允许偏差，钢柱的安装变得困难或无法安装。原因分析：基础测量放线时的误差很大。安装地脚螺栓后，固定不牢固，混凝土浇注时会发生倾斜或位移。预防措施：用钢板制作与地脚螺栓孔径、孔距相同的地脚螺栓钢模板，穿过地脚螺栓后，用钢筋将地脚螺栓焊接成一体，与基础钢筋固定。 模板在图纸高程和轴线处安装固定后，将轴线和高程引导至模板，在所有地脚螺栓安装后，整体检查轴线和高程，确认地脚螺栓的位置和垂直度符合要求，再浇筑混凝土。安装前不对照零件尺寸，安装时不处理局部变形或涂层品质。原因分析：零件出厂前检验合格，但在装卸、运输、装卸过程中可能会引起钢零件变形和涂装擦伤，影响钢结构的安装质量。预防措施：制作大型构件时，根据钢构件的实际长度，在重心位置焊接适当数量的吊点。给构件编号，减少构件的翻卷次数。小型零件打包包装，用吊部保护包装。装车时，在构件下面铺上适当数量的枕木。在运输过程中注意车速，防止构件之间的碰撞。装卸时要