熔铸厂10月份质量工作报告

熔铸厂10月份质量工作报告,2010年11月4日,目录,目录2一、概况3二、MQC管控4三、IPQC控制6（一）产品缺陷统计6（二）确定产品缺陷的主要原因7（三）产品主要缺陷原因分析81.Zn超标的原因分析82.铸棒弯曲的原因分析133.铸棒夹渣的原因分析24四、产品质量管理39五、总结40,一、概况,产品质量的好坏，直接关系到我们企业的发展。为把质量工作做好，争取更大的经济效益，熔铸厂10月份的质量管理工作主要从MQC物料管控及IPQC过程控制两方面去开展，同时，做好产品质量的管理工作，对上半月出现的质量问题认真的进行分析、查找原因，并制定有效的预防整改措施。通过对问题的分析，使我们的质量管理工作更上一个台阶。,二、MQC物料管控,从上表可知，抽检合格率最低的是精练剂，合格率为0；其次是铝硅合金83.3%，再者是回炉废料92.8%、外购棒96.6%。1.由于目前尚未找到合格的精练剂供应商，且目前所使用的精炼剂（供应商：湖南金联星）效果尚可，故仍继续使用。对此，熔铸厂也一直在以MQC的原则去寻找合格的供应商。2.从铝硅合金的不合格原因来看，主要是其Si含量超出标准，但该因素对产品的质量影响不大。根据公司的指示，对该批不合格的铝硅合金采取让步接收。3.对不合格的回炉废料及外购棒，我们第一时间将情况反馈给供应商，要求整改或退货。,三、IPQC控制（一）产品缺陷统计,（二）确定主要缺陷类型,熔铸厂10月份完成产品综合成品率85.8%，与目标值88%相比，低2.2个百分点；与9月份89.8%相比下降4个百分点。从以上统计情况来看，导致熔铸厂10月份产品综合成品率低的主要原因是Zn超标，其次是铸棒弯曲和夹渣。我们就此三大主要质量问题进行分析，查找原因，并制定对策，予以实施，以提高产品的成品率。,指标88%,89.8%,85.8%,1.Zn超标的原因分析,A.列出可能导致铝棒Zn超标的原因：原材料含Zn量高，导致最终铸棒Zn超标。,（三）产品主要缺陷原因分析的原因分析,B.原因查找,（1）各种原材料的取样分析：对新铝锭、各种回炉废料、中间合金进行取样分析，分析结果为：除铝硅合金的含Zn量为0.047%外，其他物料含Zn量均在0.03%以内。但硅在配料时添加量较少，不足以导致铝棒Zn含量达到0.1%以上。,（2）查投炉情况,（3）要因确认,根据以上投炉情况可知：a.使用全部新铝锭生产的铸棒，Zn含量不超标。说明铸棒Zn含量超标的原因不在新铝锭。b.对各种回炉废料进行大检查：因本车间内的锯切头尾、挤压基材及挤压压余中混有锌金属的可能性相当小，所以，我们把检查的重点放在机电厂斗料、拉手料和喷涂料上。在检查过程中，发现门窗厂的喷涂料中有非铝制品的角码，经确认为纯度较高的锌金属。,角码,C.制定措施,在找出问题的根本原因后，我们制定了相应的防范措施，以免再有类似的事情发生：（1）要求供应商做好物料管理；（2）分厂质量管理团队加强对回炉废料的进厂检查力度；（3）要求当班员工在接收头尾料前必先认真检查，如发现有未曾见过的、不能确定其化学成分的物料混夹于其中时，要及时向分厂汇报，待确定其化学成分合格后方可接收。,2.铸棒弯曲的原因分析,10月份熔铸厂弯棒的类型有尾部局部弯曲及整条大弯两种现象。铸棒弯曲是影响熔铸厂10月份成品率低的第二大原因。对此，我们使用鱼骨图对这两种弯曲类型的质量问题进行原因分析。,弯曲,搅拌不均匀导致铸造前后温差大,钢丝绳损坏或新旧不一，受力不均,铸棒强度低,滑轮轴损坏,铸造温度太高,铸造速度与温度搭配不合理,产品技术要求高,（1）对有可能导致铸棒弯曲的原因进行分析，并一一列在要因图上,人,环,法,料,机,引锭底座不水平,铸造速度不平稳,（2）确定主因,原因一：炉前搅拌不均匀，铸造前后温差大。,查3批弯曲铝棒的铸造温度记录，并与合格铝棒的铸造温度相对比。发现产生弯曲的批次温差在2633，而合格的批次的温差为14。可见，炉前搅拌不均匀，铸造前后温差大是导致铝棒弯曲的主因。,是主因,原因二：铸造速度不平稳、滑轮轴损坏、引锭座不水平,1.观察铸造数度显示仪，并未发现显示数据有波动现象。,2.维修人员对滑轮轴及引锭座进行检查，检查结果为：滑轮轴无损坏，引锭座已在同一水平面上。,铸造速度不平稳、滑轮轴损坏、引锭座不水平不是导致铝棒弯曲的主因。,非要因,原因三：钢丝绳损坏或新旧不一，受力不均,在维修人员的检查过程中，发现4条钢丝绳虽为上次同时更换的，但其中一条有断股现象。钢丝绳损坏或新旧不一，受力不均是导致铝棒弯曲的主因。,是主因,原因四：铸造温度过高,查3批弯曲铸棒的铸造生产记录，发现其铸造温度均在工艺要求范围内。铸造温度过高不是导致铝棒弯曲的主因。,非要因,原因五：铸造速度与温度搭配不合理,查3批弯曲铸棒的铸造生产记录，发现其铸造温度及铸造速度均在工艺要求范围内。对于铸棒的生产，我公司现行工艺已比较成熟，不存在工艺不合理的问题，可以排除因铸造速度与温度搭配不合理而导致铝棒弯曲的原因。,非要因,原因六、产品技术要求高,从多年的生产情况来看，绝大部分铸棒的弯曲度均小于12mm/6米。我们现有设备可以满足铸棒弯曲度12mm/6米的要求。产品技术要求高不是主因。,非要因,（3）制定对策,熔铸厂针对以上2个主要原因制定了以下的对策表,（4）对策实施,实施一：加强质量培训,10月15日，熔铸厂组织熔炼岗位员工进行质量培训，要求员工严格按照工艺规定操作，确保铝液搅拌均匀。,10月16日维修人员对4条钢丝绳进行更换，并制定“每3个月换一次钢丝绳”的制度。,实施二：更换钢丝绳,3.铸棒夹渣的原因分析,10月份铸棒夹渣的现象主要出现在6063H、6063K两种铸棒中。该两种合金的铸棒生产的产品技术要求比较高，公司十分关注。出现夹渣问题后，熔铸厂从各方面查找原因，制定对策，以提高产品质量。,夹渣,铸造中搅动铝水,员工质量意识差,过滤管破损,原材料中混有较多杂物,精练温度低,静置时间不够,头尾锯切量过短,产品技术要求高,（1）对有可能导致铝棒夹渣的原因进行分析，并一一列在要因图上,人,环,法,料,机,铸造准备工作不到位,分流盘“5S”差,未使用过滤管,（2）确定主因,原因一：员工质量意识差，在铸造过程中搅动铝水。,确认方法：在生产过程中，发现某些员工有一种坏习惯：在铸造过程中搅动铝水，从而导致铝水表面氧化皮损坏，并进入到铸锭中，或者把分流盘上的耐火材料刮落并掉入铸锭中，产生夹渣。员工质量意识差，在铸造过程中搅动铝水是主要原因。,是主因,原因二：铸造准备工作做的不到位，分流盘的“5S”差,非要因,10月512日，对铸造准备工作及分流盘的“5S”进行检查。检查发现，在更换炉次前，员工均已把旧油泥刮干净并重新补上新油泥，分流盘上亦无杂物。铸造准备工作做的不到位，分流盘的“5S”差不是导致铸棒夹渣的主因。,原因三、未使用过滤管过滤,查出现夹渣的3批铸棒的铸造过程，发现10-052批铸棒因当时更换过滤管，只进行了过滤片的一道过滤，但未经过过滤管的过滤。未经过过滤管过滤是导致铸棒夹渣的主因。,是主因,原因四：过滤管在铸造过程中破碎,熔铸厂现用过滤管，在每次更换时，均未发现有损坏、破碎的现象，过滤管的质量比较好。过滤管在铸造过程中破碎不是导致铸棒夹渣的主因。,非要因,原因五：原材料中混有较多杂物,1.按工艺要求，生产6063H、6063K棒时，不允许添加氧化、喷涂及电泳料，且新铝锭与旧料的比例要求在7：3以上。2.查10月份中产生夹渣的3批铸棒，均未添加氧化、喷涂及电泳料，且其新铝锭与旧料添加比例均符合工艺要求。原材料中混有较多杂物不是导致铸棒夹渣的主因。,非要因,原因六：精练温度低、静置时间不够,查3批夹渣的铝棒生产情况，发现其精炼温度及静置时间虽符合工艺要求，但均偏下限。,是主因,原因七：头尾锯切量过短,是主因,查3批夹渣的铝棒生产情况，发现有两批次铸棒的锯切头尾不符合工艺要求。锯切头尾量过短是导致铸棒夹渣的主因。,原因八：产品技术要求高,熔铸厂生产的铸棒经过两道过滤（陶瓷过滤板过滤管式过滤箱过滤），且熔铸厂现用管式过滤是日本进口产品，从实际生产情况来看，其过滤效果可以满足产品的技术要求。,非要因,（3）制定对策,熔铸厂针对以上4个主要原因制定了以下的对策表,（4）对策实施,实施一：加强员工质量培训,10月12日对炉后铸造工进行质量培训，主要培训关于夹渣产生的原因及预防措施。要求员工在生产过程中，除开始铸造时可使用钢钎进行通孔外，铸造过程中任何时间不得搅动铝水。,实施二、加强工艺过程控制,在生产6063H、6063K棒时，由工艺员全程跟踪、监督，要求严格按照工艺规定操作，无管式过滤管过滤时，不允许生产6063H、6063K棒。,实施三、精炼温度低，静置时间不够,分厂安排工艺员全程跟踪，要求生产6063H、6063K棒时，必须严格按照工艺规定操作，确保精炼温度及静置时间达到要求，如发现精炼温度、静置时间达不到要求的，对当班主操进行处罚，且该批次铸棒直接判废。,实施四、头尾锯切量短,分厂除了对6063H、6063K铸棒的熔铸过程进行跟踪、监督外，还加强了对其锯切头尾量的检查，如检查发现有锯切头尾达不到工艺要求的，当班要锯切返工，确保锯切头尾量达到工艺要求。,四、产品质量管理,1.对Zn超标的铸棒，我们根据其含量的高低，合理计算，分批分量回炉，以免导致铸棒Zn含量再次超标。2.对于弯曲的铸