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文档简介
.Xi章,第一选项卡第二节其他螺纹刀具、螺纹刀具、第一节页签,一,攻牙结构和几何参数2,攻牙结构类型和应用程式性质3,推拔页签4,挤出页签,第一部分选项卡、用途和结构可以分为“手”选项卡、“机械”选项卡、“螺母”选项卡、“锥角”选项卡、“梯形”选项卡、“管螺纹”选项卡、“锥角首先,攻牙结构和几何参数分为两部分:刀具主体(切削部分和补偿部分)和刀把(颈部和夹具)。1.切削部分切削反锥角度r与长度l的关系:TG r=h/l圆锥角度r,螺距p,刀槽数z与切削厚度AC的关系:AC=psin r/z,a)手动页签b)机械页签c)螺帽页签d)推拔页签,2 .校准部分:校准、维修和指南。校准部分的长度有倒圆锥。(1)校准部分长度:有确定的值,但不能小于再次磨削后螺纹直径的一半。(2)倒圆锥体的目的:减少摩擦和锥化值(0.12 0.2)/100mm3。海狸数:选项卡中的海狸数是每个线程的齿数。4.前角p,后角p, p=8到10 p=4到6,5 .凹槽和插槽方向(插槽倾斜):直插槽制造效率高,锐化效果好。套装具有良好的芯片去除、加工质量,常用于盲螺纹加工。6,手柄是夹紧部分,后面是便于动力传递的方形。有时,直径较大的攻牙会完成熔接,锥形刀柄材料会完成45钢,切削材料会完成高速钢,电阻熔接会完成熔接。图11-1选项卡的结构,图11-2选项卡的切削参数a)结构图b)扩大齿大小,组选项卡设计方法,通常是设计方法:等轴测设计、等轴测设计、图11-3组的攻丝切削图形设计a)等轴测设计1-头锥度2-2锥度3-精确圆锥,等角路径设计的不同之处在于,在一组推拔中,每个页签的大直径、中直径和小径的标称大小相同,第一个圆锥最长,第二个圆锥第二个圆锥最短,第三个圆锥最短。切削圆锥越长,参与切削的齿就越多,从而减少每个齿共用的切削负载,延长使用寿命;相反,每个齿共用的切削负载越大,使用寿命越短。由于等轴测设计,攻丝齿主要参与到顶边切削中,两个侧边基本上不对螺纹的轮廓进行补偿,因此加工螺纹的表面粗糙度不好,如图1a所示。不等径设计允许采用不等径设计方法,以提高螺纹精度和提高表面粗糙度。不等直径设计意味着选项卡集中每个选项卡的大直径、中直径和小径的名义尺寸各不相同。该丝锥在切削时顶边和侧边同时参与切削,增加切削的有效长度,加工面薄窄,冷却条件好,每个齿对螺纹的齿轮廓有修改效果。切削负荷合理分配,延长了丝锥的寿命,改善了加工螺纹的表面粗糙度。目前,各种直径的攻牙集广泛应用于小直径和大直径的螺纹加工中。切削图形显示出来,如图1b所示。二、选项卡结构类型和应用属性,表11-1选项卡的结构特征和适用范围,表11-1选项卡的结构特征和适用范围,3,锥形螺纹,图11-4锥形螺纹工作图,锥度丝锥:结构图6-15均具有全刀的特性,压力下拉引产生的加工力,不存在不稳定问题。高效率,质量更好;切削时工件旋转一周,刀具移动一个螺距。“挤压”选项卡:结构形式是以塑料变形的原理加工螺纹,可以加工直径M1至M22螺纹;准确度高。表面质量更好。丝锥寿命长(无凹槽,截面面积大,强度高);生产力高,芯片移除没有问题,高速攻丝;制造上的困难,丝锥铲磨工作量比较大。用于高精度螺纹加工和难加工的韧性材料、高强度塑料材料螺纹加工。,4,“挤压”选项卡,图11-6挤压卡舌a)结构图b)齿放大图c)结束截面放大图,1,平板齿,1)。2)。圆齿:本质上是带切角的螺母,是加工外螺纹的标准工具之一,圆、方、六角、管、钳齿等仍然广泛应用于单、少量生产和维修。但是,仅用于6h 8h的加工精度和表面质量要求不高的螺纹。简单的牙齿结构,因为使用方便,价格便宜。圆形平板齿的螺纹轮廓难以用内部曲面磨削,无法消除热处理引起的变形等缺陷,从而影响加工螺纹的质量和平板齿的寿命。适用,第二个附加螺纹刀具,图6.1圆齿的结构,圆螺母(如图所示)的外部图像,沿轴钻3 8个芯片孔,形成切削刃,形成用于在两端加工圆柱螺纹的切削圆锥。加工锥形螺纹的圆齿只制作一个切削锥形。扳手,盘形螺纹铣刀、梳形螺纹铣刀、高速铣削螺纹铣刀(1)盘形螺纹铣刀的工作方法:特点:锐齿和堆垛结构,改善两端齿的切削条件;路径可以处理线程的总长度大小。常用于加工精度不高的螺纹。大量生产。第二,螺纹铣刀,(2)梳状螺纹铣刀工作方法:特点:工件可旋转一周,加工螺纹全长尺寸;可以视为多个圆盘铣刀。常用于加工螺纹大小短、螺距小的螺纹,还可以加工带锥形螺纹和楼梯的螺纹以及内外螺纹。大量生产。(3)高速铣削螺纹刀具工作方法:特征:通过一次走刀即可加工螺纹的总长度大小;刀具结构与普通螺纹车削刀具相同,但工作原理不同。通常用于内外螺纹加工。高效多用途的批量生产。螺纹铣刀与车刀、攻牙、板齿比较特征:效率比较;加工精度比较;适合生产的批量比较;3,板头,图11-10自动开闭螺纹轧制头,高精度螺纹刀具,用于切削外螺纹的自动开闭攻牙头,分类:应用更多,用于切削内螺纹的自动开闭攻牙,4,硬质合金梳
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