桩基础施工方案

青岛汇路科技孵化中心项目桩基础基础执行工作平方情况青岛胶南万德建筑工程有限公司桩基施工方案(一)建筑技术本工程冲孔桩施工工艺主要包括以下步骤。1.套管的安装和定位；2.打孔；3.钢筋笼的制造和安装；4.浇注水下混凝土。(2)工艺流程和施工技术措施(1)工艺流程本项目工艺流程如下(见图)，各工序的技术措施如下：冲孔灌注桩施工工艺(2)技术措施1.准备1.1、测量放线临时施工控制网的建立：为保证桩位定位的准确性，本工程拟采用外围控制网和现场定位控制网的方法进行施工测量和定位。(1)建立外围控制网：根据施工图纸轴线之间的关系，选择控制轴线并延伸至施工现场外，建立控制点网，以便在校核桩位时进行测量复核；(2)现场控制网的建立：由于工程轴线交错，场外控制网无法完全确定轴线位置的方向和固定点，因此有必要在现场建立一个与场外控制网相联系的牢固网络进行控制。(3)桩定位，控制网建立后，整栋建筑桩定位放样，建立固定桩，桩采用16以上钢筋，其埋设深度不小于0.8m，并高出地面10cm，桩用混凝土保护层固定保护；(4)在建立标准桩时，应进行反复测量和检查，以建立放线清单，并提交给监理单位备案和现场审查。2.桩套的设置和桩机的定位；(1)冲孔桩的直径较小，套管一般由4 8毫米厚的钢板制成，高度为1.5 2米，冲孔桩的套管内径应大于钻头直径100毫米。套管顶部应设有泥浆溢流口，溢流口应高出地面0.15 0.30米。(2)套管在定位、保护孔口和保持水位高差方面起着重要作用。桩套应根据设计桩位埋设在垂直和水平轴线的中心。内衬埋在其中的坑不应太大。挖坑后，应将坑底整平，然后将套管放入坑内。检查位置正确，缸体垂直后，用粘土回填圆周，分层夯实，观察填充情况，防止填充时套管移位。护筒埋设后，应重新检查和校正。桩套中心和桩位中心应重合。偏差不得大于50毫米(3)套管埋深：在粘性土中不小于1m；在砂土中，不得小于1.5m，孔内泥浆液面应保持在地下水位以上1m。(4)桩机定位：桩机采用交叉法定位桩位，即在设置的桩套上拉动交叉线，使其交叉交点与标准桩重合，然后将桩机移动到位，使桩机钢丝绳的作用中心与交叉交点重合；(5)打桩机安装定位后，应仔细找平，保持框架水平。天车转盘中心与桩位中心在同一直线上，然后固定打孔机，保证施工时不出现偏差。1.3、循环系统布局：在整个施工过程中，钻孔采用自流正循环系统，浇筑混凝土前清孔采用清渣筒清渣，因此循环系统在布置上也分为两部分：(1)自流式正循环系统；施工现场应设置循环池。循环池的容积不应小于3m，具体位置应靠近孔位。沟渠长度不小于3m，有利于道碴样品的沉积。(2)清渣筒清渣：用于清孔(1)根据工程地质条件、孔径和入岩条件，本工程高层建筑桩基应采用冲孔机冲孔。钻孔时，应使用低锤进行紧密敲击。(2)磨合时，应根据各层的地质条件，适当选择泥浆的稠度。在冲进开始时，由于表面回填土容易形成泥浆，可以加入清水冲进。待一定深度后，即可进行泥浆循环磨合。(3)在赶工时，注意地层的变化。对于不同的土层，冲进时应适当调整泥浆浓度，以形成有效的护壁，防止塌孔。根据超向前钻的调查报告，地质土层主要由砂层组成。在冲孔过程中，砂层可能会因锤的振动等原因而松动和坍塌，桩会变成大腹桩，从而增加实际混凝土消耗量。为防止这种情况发生，设计建议在施工过程中，每次桩体突入2米左右时，加入相应体积的黄泥，增加泥浆的粘度，保证泥浆比重保持在较高值，泥浆护壁厚度，控制桩体尺寸。(4)为保证孔的垂直度，应注意打桩机底座是否稳定，钢丝绳是否与孔中心重合。出现偏心孔时，回填块石进行补孔，确保孔垂直后继续冲进。(5)进入基岩后，应低锤冲击或间歇冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔300 mm 500 mm以上，然后进行打孔；(6)遇到大石块时，采用高低冲程交替冲击，将大石块击碎或撞击孔壁；(7)每钻一个5米深的孔，在更换钻头前或在容易出现缩孔的地方进行检查；(8)进入基岩后，非桩端持力层每300500mm钻孔取样一次，桩端持力层每100300mm钻孔取样一次。2.2。岩石深度和最终孔的确定岩石深度的判断是工程的关键控制因素，也是关系到工程成桩质量的主要技术环节。岩石深度的确定方法主要是指设计要求、地质调查资料反映的持力层埋深、孔底岩渣样。当确定持力层岩样符合设计要求时，应及时通知监理和甲方代表与地质勘察单位和设计单位确认。当桩孔达到要求的设计岩石深度时，经现场监理和甲方确认并签字后，方可成孔，并取道碴样品进行检验。2.3、垂直度和桩孔直径检查为了保证桩的垂直度和桩的直径符合设计和规范要求，在确定入岩深度后，用14钢筋在桩锤上焊接一个与桩直径相同的圆，然后将桩锤放入桩孔内上下垂直移动两次，刮掉附着在桩孔壁上的超厚泥浆，保证桩的直径符合要求。2.4、清孔当冲孔达到设计深度时，应停止冲孔，泥浆应通过泥浆泵泵入孔内补充，自然溢流，孔内的泥浆应通过反复循环取出，泥浆比重将逐渐减小。这一过程称为清孔。当泥浆比重降至1.05 1.20，粘度28s，含砂量8%时，清孔后即可交付验收。(1)清孔第一次清孔：冲孔达到设计深度后，将冲头提离孔底约50毫米，换浆清孔，返浆比重控制在1.30左右。二次清孔：在放置钢筋笼和浇筑混凝土前，用除渣筒进行二次清孔，确保沉渣厚度符合设计要求。(2)清孔时，必须检查桩底的沉渣厚度、泥浆比重和泥浆性能(2)垂直允许偏差为0.8%；(3)桩位允许偏差1)单桩、双桩沿垂直轴线方向和群桩基础侧桩：当桩径小于或等于1000毫米时，不大于100毫米；当桩径为1000毫米时，不大于100.01小时毫米；2)轴向双桩和群桩基础中间桩：当桩径1000毫米时，不超过150毫米；当桩径为1000毫米时，不大于1500.01毫米3.加固结构3.1、钢筋加工钢筋加工应在现场设置的加工场地完成，并严格按照加工材料清单进行。如果在材料清单中发现任何错误，应按照正常程序进行纠正。(1)钢筋切割根据不同长度，规格钢筋应整体布置。首先切断长料，然后切断短料，以减少短头和损失。下料时，钢筋切断机应安装稳定，并在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制下料尺寸的挡板。在切割过程中，如果发现断口有皱襞缩头、严重的弯头或马蹄形，必须将其切断。如果发现钢筋的硬度与钢种的硬度相差很大，要求钢筋加工人员及时反映并查明情况。钢筋切割长度应尽可能准确，其允许偏差为10毫米(2)钢筋弯曲成型1)加劲箍应由钢筋折弯机完成。弯曲前，应根据材料清单的尺寸，用粉笔画出弯曲点位置。在弯曲过程中，应控制强度，并且一个步骤应到位。不允许一次反向弯曲或重复弯曲。2)钢筋笼主筋保护层为70mm，允许偏差不大于20 mm3)钢筋笼的螺旋箍应点焊在主筋上。4)为防止钢筋在搬运和吊装过程中变形，钢筋笼成型后应与对角钢筋焊接加固。(3)钢筋接头焊接接头通常用于钢筋延伸，钢筋接头根据图纸和规范进行。钢筋现场接头应符合下列要求：1)在加劲箍上点焊主筋时，位置要准确，间距要均匀。2)钢筋笼内搭接的主筋接头应错开，35d钢筋直径截面内的接头数量不超过总钢筋的50%。(4)焊接防护钢筋时，应控制防护钢筋的高度。保护钢筋的厚度应为70毫米，混凝土套管的直径应比桩的直径大200毫米。因此，钢筋定位应采用14钢筋焊接保护层，保护层高度为160mm，靠近钢筋笼四个对角的底部，且直径相同，以确保保护钢筋符合设计要求。3.2、钢筋笼吊装本工程桩钢筋笼现场加工，人工配合机械运至桩位后，用汽车吊吊装。如果由于条件限制，整体提升困难，钢筋笼可以分段制造和安装。用起重机吊起下部钢筋笼，并对准孔的中心。将钢筋笼慢慢放入孔中，并暂时放在孔开口处。上钢筋笼与下钢筋笼的上端垂直对齐。笼上的长短钢筋相互对应，用手工电弧焊接。两根主筋的搭接长度应为一侧10d。为了提高工作效率，在几个方面用两到三个焊工同时焊接钢筋笼。主筋全部焊接后，钢筋笼连接段周围的螺旋箍筋应绑扎牢固，待主筋冷却后，将钢筋笼放入桩孔内。钢筋笼通过在钢筋ca的上部焊接两个吊环来固定项目部下达混凝土任务单时，商品混凝土必须包括工程名称、位置、桩数和数量，混凝土的技术要求(强度等级、防腐等级、缓凝和特殊要求)、现场施工方法、生产效率(或工期)和交接要求必须由供需双方及时协调。混凝土搅拌站(混凝土供应商)应将混凝土配合比通知单连同混凝土一起发送到现场，并交付给资料员。4.3。现场混凝土生产的质量要求(1)每个工作班应安排质量安全人员值班。(2)检查水泥合格证、复检表及现场使用的其他材料是否符合要求。试拌混凝土，确定混凝土的配合比。(3)混凝土生产前，应检查搅拌站和混凝土泵，确保设备在开始搅拌前正常运行。泵送前，混凝土的坍落度必须经检验合格后才能泵送。4.4、现场检查混凝土坍落度要求(1)搅拌站生产第一块混凝土板时，质量安全人员应检查混凝土的坍落度。如果坍落度满足180 mm 220 mm的要求，可泵送浇筑混凝土；坍落度如果不能满足180 mm 220 mm的要求，再将混凝土搅拌倒出来，直至满足要求；生产过程中的坍落度检查应按规范进行。(2)商品混凝土运至现场后，质量安全人员应检查混凝土的坍落度。如果坍落度满足180 mm 220 mm的要求，则可泵送浇筑混凝土。如果坍落度达不到180 mm 220 mm的要求，混凝土应返回商品混凝土生产厂，由混凝土生产厂重新调整坍落度。4.5、原地面商品混凝土运输车混凝土施工(1)准备工作：修建行车道路，确保机械设备施工安全。(2)雨天用于混凝土和道路铺设的运输道路施工的备用材料(旧房清除的废砖和渣土等材料)。4.6、泵送混凝土施工(1)准备工作：施工开始前，在基坑运输道路的混凝土桩芯附近设置混凝土泵；开始泵送之前；检查泵管安装是否牢固，管道是否清洁；确保泵送过程中无漏气和杂物，防止管道堵塞。(2)泵送时，应先向泵内投入约1立方米的水泥砂浆，泵出泵体后才能向泵内投入混凝土。(3)在泵送过程中，为保证混凝供应的连续性，如出现堵塞现象，应及时组织人力进行修复；(4)泵送完成后，应切割并清洗输送管的底部，以备下次使用。4.7、导管灌注水下混凝土(1)采用255根两端带法兰、中间带橡胶密封圈的导管。导管的下一段长度为4米，每段长度为2.5米。分别准备两根0.5m米、1.0m米和1.5m米的短管，以适应不同深度的桩。整个导管的总长度在浇注过程中进行调整。(2)导管在使用前必须进行压力试验。压力试验一般为0.6 1.0兆帕。如果管接头有泄漏，必须及时修理或更换。否则，导管会在桩孔作业过程中渗入泥浆水，导致混凝土骨料和水泥砂浆离析，导管堵塞，迫使正常灌注作业暂停，导致断桩。(3)每次灌注水下混凝土前，应检查管道的连接和拆卸情况。管道之间的连接应采用螺纹快速接头或法兰橡胶垫止水接头，并拧紧螺纹或连接螺栓。密封橡胶垫片和橡胶垫片应完好。否则，后果将与第2项所述相同，给项目带来更大的损失。(4)导管可由若干段连接成一段，管口处的各段连接成一整段，并缓慢下降至距孔底0.30.5m的位置。也可以用起重机吊起整个或两个零件，并把它们插入孔中(5)整个导管的上口应连接一个容量大于3米 5米的储料斗(对于小于1600的桩，应连接一个容量不小于3米的储料斗)，并在料斗出口和竖管之间的连接处悬挂一个由轻质木材制成的防水塞。应浇筑初始第一个凹槽，料斗应填充混凝土。切断防水塞的引线(8#