机械制造工艺基础(第六版)第十一章机械加工工艺过程VIP

一、生产过程和过程，生产过程将原材料变成成品的全过程。 2 .过程，过程是在生产中直接改变原材料(或空白)的形状、尺寸和性能，制成成品或半成品的过程。 1、生产过程，第一节机械加工过程的组成和特征，(1)工序，工序一人或一组工人在某个车间对一人或一组工件连续完成的过程的一部分。 工程是过程的基本组成部分。 (2)已安装、已安装的工件装卸一次完成的部分的作业。 为了节省装卸工件的辅助时间，请尽量减少工件的夹紧次数。 (3)站、站通过一次设置，在机床和夹具所占的各加工位置完成的一部分工序。 多任务加工，(4)工序，工序是一个工序，加工表面、工具、转速和进给量不变时完成的工作的一部分。 (5)进给进给是一个工序，如果要切削的金属层较厚的话，可以分几次进行切削，一次的切削称为一次进给。 3、生产过程和技术过程、生产过程和技术过程的关系、二、生产纲领和生产类型、一.生产纲领、工作生产纲领主要指包含备品和废品的年产量。 根据市场需求量和本公司的生产能力来决定。 2、生产类型、生产类型企业生产专业化程度的分类。 单品生产是大量生产，一、基准及其分类，基准是确定生产对象上几何要素间的几何关系的点，线、面是几何要素间的位置尺寸、计算和测量的起点。 设计标准工艺标准、第二节定位标准的选择、1 .设计标准、设计标准设计模式所采用的标准。 设计模式根据设计标准显示一定的尺寸或相互位置请求。 主要设计标准、2 .过程标准、过程标准过程中采用的标准。 工序基准定位基准测定基准、(1)工序基准、工序基准是在工序图上，决定在本工序中加工过的表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。 (2)定位基准、定位基准在加工中作为定位的基准使用。 定位基准用于确定工件在机床或夹具上的正确位置. (3)测量标准、测量标准测量时采用的标准。 测量标准是测量加工表面位置的点、线和面。 二、定位标准的选择，一.定位标准的选择的基本原则，(一)要保证定位标准的稳定性和可靠性，确保工件表面间相互位置的精度。 (2)为了实现与设计基准一致，即避免因基准不一致而引起的误差，从相互直接要求位置精度的表面中尽量选择定位基准。 (3)选定的定位基准是，所设计的夹具结构简单，工件的装卸和夹紧容易。 2 .定位基准的分类，粗基准在最初的切削工序中，只能在未加工成空白的表面进行定位，也称为毛基准。 加工基准采用在后续工序的各工序中加工成定位基准表面的表面。 3 .粗基准的选择，(1)对于不加工整个表面的零件，总是以不加工的表面为粗基准。 以非加工表面为粗基准，以相互位置精度高的非加工表面为粗基准，(2)以加工馀量均匀的表面为粗基准。 (3)对所有表面需要加工的零件，选择加工馀量最小的表面作为粗基准，可以避免加工馀量不足引起的废品。 (4)坯料制造中的尺寸和位置可靠、稳定、平坦、清洁、面积足够大的表面作为粗基准，能够减小定位误差，使工件夹头稳定。4、精基准的选择、基准重叠原则基准统一原则相互基准基准的重叠误差最小条件、工艺尺寸链、车床主轴箱工序图、基准重叠误差最小条件、5 .辅助定位基准、涡轮叶片辅助定位基准、一、表面加工方法的选择、选择加工方法一般基于工件的经济精度和表面粗糙度1、常见表面加工方案、第三节工序的制定、平面加工方案、孔加工方案、外圆表面加工方案、(1)加工方法的确定和分几次进行加工。 (2)考虑被加工材料的性质。 (3)根据生产类型，考虑生产率和经济性等问题。 (4)根据本企业(或本工厂)现有设备的情况和技术水平，利用现有设备挖掘企业潜力。 2、选择表面加工方法考虑要点，二、加工阶段的划分、粗加工阶段：切除工件各加工表面的大部分馀量。 在粗加工阶段，主要问题是提高生产力。 半精加工阶段：达到一定精度要求，完成二次表面最终加工，为主要表面的精加工做好准备。 加工阶段：完成各主要表面的最终加工，工件的加工精度和加工表面质量满足模式规定的要求。 2 .区分加工阶段的作用有助于消除或减少变形对加工精度的影响。 能很快发现空白的缺陷。 便于合理选择和使用机器。 有合理的组织生产和技术配置。 三、工序的集中和分散，工序集中在一个工序中包含尽可能多的加工内容，减少工艺中的总工序数。 集中到极限时，工艺只有一个工序，因此该工序可以将工件加工成模式规定的要求。 工序分散增加整个工序的工序数，尽可能减少每个工序的加工内容。 分散到极限时，一个工程只包含一个简单工程的内容。 1、工序集中和工序分散的特征，(1)工序集中的特征，减少了工序数，简化了工序，缩短了生产周期。 减少了机床设备、作业人员、生产面积。 容易保证工件表面间的相互位置精度。 大大提高劳动生产率。 调整、保养工人的技术水平有很高的要求。 (2)工程分散的特点、工程内容单一，可以采用比较简单的机床设备和工艺设备，调整容易。 对工作人员的技术水平要求很低。 生产准备的工作量少，容易改变产品。 机床设备数多，工人数多，生产面积大。 由于工序数增多，工件在处理中的装卸次数多，不利于确保工件表面间的相对位置精度高。 2、工序集中和分散的选择，(1)一般来说，单品少量生产采用工序集中的原则，而大量生产可以采用工序集中的原则，也可以采用工序分散的原则。 (2)单体、小批量生产在通用设备上主要使用通用工具加工的大量、大量生产必须采用高效的专用设备，用自动、半自动机床、复合机床等加工。 (3)应多采用工程集中原则，制定流程和组织生产。 四、加工顺序的确定，1 .机械加工顺序的安排，粗糙度优先后，表面优先后，其他表面优先后，2 .热处理工序的安排取决于工件的材料和热处理的目的和要求。 目的提高材料力学性能(强度、硬度等)，改善材料的切削加工性，消除内应力，为后续热处理做组织准备等。 3、表面处理工序的安排、主要目的和作用：提高工件的抗蚀能力，提高工件的耐磨性，提高工件的导电率，作为几个工序准备的工序。 工艺所需的表面处理(例如，工件非渗碳表面的保护镀铜、非氮化表面的保护镀锡、镀镍等)根据工艺的要求，一般的表面处理工序被配置在工艺的最后。4 .检查工序的安排，(1)在以下情况下安排中间检查工序： 1 )工件从一个工厂转移到另一个工厂之前。 2 )加工重要工件的重要工序后。 (2)特殊检查主要指无损探伤，其他还有密封性检查、流量检查、重量检查等。 (3)最终检查工序在零件表面的所有加工结束后安排。 5 .数控工艺与非数控工艺的连接，有些工件的加工是由普通机床和数控机床共同完成的，数控机床的加工工艺一般要插入到所有工艺之间，以解决数控工艺与非数控工艺的连接。 作为定位基准的孔和面的精度是否满足要求，后续工序的加工馀量是否充分等。 一、空白的选择，一.空白的种类，铸件锻件的形材焊件的冷压零件及其他第四节空白的选择和工序尺寸的确定，二、空白的选择应考虑的要素，工件的材料及其物理和力学性能。 工件的结构形状及其外形尺寸。 生产规模的大小。 工厂现场的生产条件。 二、加工馀量的确定、一、加工馀量的基本概念、加工馀量部分工序馀量和总馀量。 总馀量等于该加工表面的各工序馀量的合计。 有工序馀量的表面在一工序中被切除的材料层的厚度。 工序馀量是与同一表面邻接前后的工序尺寸的差。根据基本馀量基本尺寸计算出的工序馀量。 外面： z=a-b，内面： z=b-a，计算工序馀量，有外面和内面的区别。 工序馀量要注意单面馀量和双面馀量的分量。 旋转表面的工序基本馀量a )轴加工b )孔加工，2 .影响加工馀量的要素，前工序(或空白)表面的加工痕和缺陷层。 前工序的尺寸公差。 前工序的相互位置公差。 本工序加工时的安装误差。 热处理变形量。 工程的特别要求。 3 .确定加工馀量的方法、分析计算书修正法经验推定法、二、工序尺寸及其公差的确定、1 .工序尺寸的确定、(1)被加工表面的最终工序的工序尺寸和公差一般可以直接由工作模式规定的尺寸和公差决定。 (2)中间的各工序的工序尺寸是由工作模式规定的尺寸，根据工序馀量的大小，通过“从后向前”推定的方法决定，推定到空白尺寸。 2 .确定工序尺寸公差，(1)最终工序的公差，当工序基准和设计基准一致时，一般是工作模式规定的尺寸公差。 (2)空白尺寸公差根据空白的制造方法或选定的型材的品种规格来决定。 (3)中间工序的公差一般由该工序的加工方法的经济加工精度决定。 一、机械加工工艺规程、机械加工工艺规程规定了工件的机械加工工艺和操作方法