生产车间6S管理

1,公司6S管理培训,生产车间部分,2,6S的起源,6S起源于日本小糸，1989年2月上海小糸成立后，作为国外的先进管理经验，被引入上海小糸。6S管理通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：（1）革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）（2）遵守规定的习惯（3）自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯（4）文明礼貌的习惯,3,何谓6S,6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、习惯（SHUKAN）、修养（SHITSUKE）。这六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。,4,何谓整理：,将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。,5,整理的目的,腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。,6,生产现场摆放不要的物品是一种浪费：,即使宽敞的工作场所，将空间变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。,7,整理的实施要领：,自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的制定要和不要的判别基准将不要物品清除出工作场所对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法每日自我检查,8,要与不要的参考基准,9,何谓整顿：,对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，并进行有效地标识。,10,整顿的目的：,工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。,11,整顿的实施要领：,前一步骤整理的工作要落实流程布置,确定放置场所规定放置方法、明确数量划线定位场所、物品标识,12,整顿的三要素：场所、方法、标识,放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫,13,整顿的三定原则：定点、定容、定量,定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量,14,根据使用频度确定放置场所,15,划线定位,色带宽度的参考标准：1主通道：10cm2次通道或区域线：5-7cm通道宽度的参考标准：1纯粹人行道：约80cm2单向车通道：约车身最大宽度+60cm3双向车通道：约2倍车身最大宽度+90cm,划线定位的材料：1油漆2定位胶带3磁砖4栅栏颜色表示不同区域：1黄色：一般通道、区域2白色：工作区域3绿色：材料区、成品区4红色：不良品区、安全管制区5蓝色：休息区,16,何谓清扫:,将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽的环境。,清扫的目的：,消除脏污，保持职场内干干净净、明明亮亮稳定品质减少工业伤害注意点：责任化、制度化。,17,清扫的实施要领：,建立清扫责任区(室内、外)执行例行扫除，清理脏污调查污染源,予以杜绝或隔离建立清扫基准,作为规范,18,何谓清洁：,将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。,清洁的目的：,维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。,19,清洁的实施要领：,（1）落实前面3S工作（2）制订考评方法（3）制订奖惩制度，加强执行（4）高级主管经常带头巡查，以表重视,20,何谓习惯,遵守规定、标准，养成实行其它4S习惯,习惯的目的：,改变“人治”，养成工作规范认真的习惯,21,习惯的实施要领：,（1）持续推动前4S至习惯化（2）制订共同遵守的有关规则、规定（3）教育训练（新进人员加强教育）,22,何谓修养：,通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展6S容易，但长时间的维持必须靠修养的提升。做到4S要求，注重礼节成规和社会主义精神文明。,23,修养的目的：,培养具有好习惯、遵守规则的员工提高员工文明礼貌水准营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。,24,修养的实施要领：,制订服装、仪容、识别证标准制订共同遵守的有关规则、规定制订礼仪守则教育训练（新进人员强化6S教育、实践推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）,25,公司6S管理检查标准,26,检查制度（建议）及方法,每日各班组长检查各自负责的生产线及管理范围内6S管理情况，发现问题，立即整改；每周四由车间主任负责组织班组长，建立6S检查组对班组进行点检，并将问题点汇总，以便整改；每月由生产部部长负责组织各车间主任，建立6S检查组对各车间进行检查，重点跟踪问题点汇总表的整改情况。,27,检查记录,每周四由车间主任负责组织班组长，建立6S检查组对班组进行点检；各车间将问题点汇总后，予以公布；各班组应在班前会上，传达至班组员工，立即整改，并避免再次发生。,28,跟踪记录,每月由生产部部长负责组织各车间主任及相关班组长等人员，对各车间进行检查，重点跟踪生产线检查问题汇总表的整改情况，并记录在案，作为车间和班组考核的依据。,29,车间通道管理,30,办公区域管理,31,