轧钢厂收集区设备使用维护检修规程概要

SG/JZ08-09-2012-0 1 主题内容与适用范围 本规程规定了收集区设备的使用、维护、检修及管理方面的内容。 本标准适用于轧钢厂收集区设备的环冷机使用、维护、检修。 2 收集区设备概况 2.1 收集区设备范围 序号 名称 序号 名称 1 冷剪后辊道 13 中间辊道（2） 2 成品秤 14 打捆辊道（1） 3 移钢台架输入辊道 15 成型器 4 移钢小车 16 活动挡板（1） 5 升降挡板 17 活动挡板（2） 6 中间辊道（1） 18 打捆后辊道（1） 7 短尺收集输送辊道 19 成品收集上料辊道 8 固定挡板 20 固定挡板 9 短尺输送链式运输机 21 成品收集链式运输机(1) 10 横移台架（1） 22 打捆辊道（2） 11 横移台架（2） 23 打捆后辊道（2） 12 垂直升降链(含收集辊道) 24 成品收集链式运输机(2) 2.2 收集设备主要参数 2.2.1 冷剪后辊道 位置 冷剪后辊道 组成 数量 A 冷剪后辊道 1 承接冷剪剪切的定尺轧件，输送到横移小车前的辊道上，辊道架为焊接钢结构，辊道双线集中干油润滑，减速电机单独驱动，轴承采用球面滚子轴承。 技术参数 辊子规格 240 x1350mm 辊距 1400mm 辊身材质 16Mn 辊子数量 3个 辊道速度 02m/s 减速机、电机 DSZR67-140/YPG100L2-4-1-M1,1.5kw,1500rpm,VVVF 联轴器形式 梅花联轴器 减速电机安装形式 底脚安装(M1) 2.2.2 成品秤 位置 成品收集链式运输机升降链处，用于成捆棒材称重 组成 数量 A 成品称 2 固定称，称重模块，二次仪表，焊接钢结构称重台架。不含标牌打印机 技术参数 称重精度 国家商品称III级 模块数量 6 每个模块能力 3吨，不锈钢材质 二次仪表型 IND560防尘式（带Profibus-DP接口） 2.2.3 移钢台架输入辊道 位置 移钢台架前，用于料层输送 组成 数量 A 移钢台架输入辊道 2 辊道架为焊接钢结构，辊道双线集中干油润滑，减速电机单独驱动，轴承采用球面滚子轴承。 技术参数 辊子规格 240 x1350mm 辊距 1200mm 辊身材质 16Mn 辊子数量 10个 辊道速度 02m/s 电机 1.5kw,1500rpm,VVVF 联轴器形式 梅花联轴器 减速电机安装形式 底脚安装(M1) 2.2.4 移钢小车 位置 移钢台架前 组成 数量 A 移钢小车 2 将棒材从横移台架输入辊道输送到移钢台架1#链上，移钢小车为液压缸驱动小车升降，电机驱动移钢小车横移。包含减速电机，液压缸，机上配管，检测元件等； 技术参数 定尺长度 600012000mm 小车负荷 2000kg 小车横移行程 1900mm 小车升降行程 300mm 小车间距 1200mm 小车数量 10个 行走电机规格 11kw,1500rpm VVVF 行走电机数量 1个 升降液压缸 CD25重型液压缸 液压缸数量 2 2.2.5 升降挡板 位置 横移台架输入辊道后 组成 数量 A 升降挡板 2 用于收集12米等定尺时棒材撞齐。升降挡板背以减速电机单独驱动的传动辊。 气缸驱动，设备包含气缸，气动三联件，球阀，接近开关等。 技术参数 挡板宽度 1390mm 挡钢速度 2m/s 挡钢最大重量 2000kg 气缸规格 QGBII 150 气动电磁阀 DC24V 2.2.6 中间辊道（1） 位置 移钢台架输入辊道之间 组成 数量 A 中间辊道（1） 1 连接两个移钢台架输入辊道，辊道架为焊接钢结构，减速电机驱动辊子单独传动，双支撑球面滚子轴承，双线集中干油润滑。 技术参数 辊子规格 240 x1350mm 辊距 1200mm 辊身材质 16Mn 辊子数量 3个 辊道速度 02m/s 电机 DSZR67-140/YPG100L2-4-1-M1,1.5kw,1500rpm,VVVF 联轴器形式 梅花联轴器 减速电机安装形式 底脚安装(M1) 2.2.7 短尺收集输送辊道 位置 短尺输送链式运输机前 组成 数量 A 短尺收集输送辊道 1 承接收集区输送来的非定尺棒材，辊道架为焊接钢结构，减速电机驱动辊子单独传动，双支撑球面滚子轴承，双线集中干油润滑。 技术参数 A 输送辊道 辊子规格 240 x1350mm 辊距 1200mm 辊身材质 16Mn 辊子数量 13个 辊道速度 02m/s 电机 DLR02-128-YGP112L2-4, 1.5kw,1500rpm,VVVF 联轴器形式 梅花联轴器 减速电机安装形式 底脚安装(M1) 2.2.8 固定挡板 位置 短尺剔出输送辊道尾部 组成 数量 A 固定挡板 1 略 技术参数 最大挡钢速度 2m/s 最大挡钢重量 1500kg 2.2.9 短尺输送链式运输机 位置 短尺收集输送辊道后，输送短尺 组成 数量 A 短尺输送链式运输机 1 B 收集料筐 1 减速电机驱动，液压升降运输链将非定尺棒材从输入辊道上运送至收集料筐里。设备包含液压缸，减速电机，料筐，接近开关等全套设备。 技术参数 电机 3kW, 1500rpm 液压缸数量 1台 2.2.10 横移台架（1） 位置 横移台架输入辊道侧 组成 数量 A 1#链式运输机 1 B 2#链式运输机 1 C 3#链式运输机 1 移钢台架由3段输送链组成，每段链由10条链条组成，各有一台减速电机驱动。各段链均单独设链轮张紧装置。链条为双线集中干油润滑，各段链设料层检测接近开关。链条支架为焊接钢结构，链条间铺设钢盖板。 技术参数 定尺长度 600012000mm 台面公称尺寸 12 m x16m 链条运行速度 00.8m/s 电机规格 15kW，1500rpm 2.2.11 横移台架（2） 位置 横移台架（1）后 组成 数量 A 1#链式运输机 1 B 2#链式运输机 1 C 3#链式运输机 1 移钢台架由3段输送链组成，每段链由10条链条组成，各有一台减速电机驱动。各段链均单独设链轮张紧装置。链条为双线集中干油润滑，各段链设料层检测接近开关。链条支架为焊接钢结构，链条间铺设钢盖板。 技术参数 定尺长度 600012000mm 台面公称尺寸 12 m x16m 链条运行速度 00.8m/s 电机规格 15kW，1500rpm 2.2.12 垂直升降链(含收集辊道) 位置 横移台架(1) (2)后 组成 数量 A 垂直升降链 2 B 收集辊道 2 采用垂直升降式收集由移钢链运输来的定尺棒材，有两台电机-减速机驱动。收集辊道架为焊接钢结构，减速电机驱动辊子单独传动，双支撑球面滚子轴承，双线集中干油润滑。收集辊道设侧辊。 技术参数 A垂直升降链 电机 15kw,735rpm 联轴器形式 鼓形齿联轴器 减速电机安装形式 底脚安装(M1) 制动器 电液式（2个） B收集辊道 辊子规格 240 x500mm 辊距 1200mm 辊身材质 16Mn 辊子数量 9个 辊道速度 01 m/s 减速电机 2.4kw,1000rpm, 电机冷却方式 IC410，YGP系列电机 联轴器形式 弹性柱销 减速电机安装形式 底脚安装(M1) 2.2.13 中间辊道（2） 位置 两个垂直升降链之间 组成 数量 A 中间辊道（2） 1 连接两个垂直升降链，辊道架为焊接钢结构，减速电机驱动辊子单独传动，双支撑球面滚子轴承，双线集中干油润滑。 技术参数 辊子规格 240 x500mm 辊距 1200mm 辊身材质 16Mn 辊子数量 5个 辊道速度 01m/s 减速电机 2.4kw,1000rpm, 电机冷却方式 IC410，YGP系列电机 联轴器形式 弹性柱销 减速电机安装形式 底脚安装(M1) 2.2.14 打捆辊道（1） 位置 垂直升降链后 组成 数量 A 打捆辊道（1） 1 打捆辊道架为焊接钢结构，减速电机驱动辊子单独传动，双支撑球面滚子轴承，双线集中干油润滑。打捆辊道其中一台电机尾部安装编码器。打捆辊道设侧辊，保证成捆棒材顺利通过自动打捆机。 技术参数 辊子规格 240 x500mm 辊距 1200mm 辊身材质 16Mn 辊子数量 10个 辊道速度 01m/s 减速电机 2.4kw,1000rpm, 电机冷却方式 IC410，YGP系列电机 联轴器形式 弹性柱销 减速电机安装形式 底脚安装(M1) 2.2.15 成型器 位置 打捆辊道间 组成 数量 A 成型器 4 采用液压锁紧及打开，使棒材成型。设备包含液压缸，接近开关等全套设备。 技术参数 液压缸工作压力 16MPa 注：按康瑞普提供图纸加工，保证与打捆机的无缝连接 2.2.16 活动挡板（1） 位置 打捆辊后道（2）之间 组成 数量 A 活动挡板 2 活动挡板基体为铸钢结构，气缸驱动挡板推入/出打捆辊道组。设备包含气缸，气动电磁阀，气动三联件，机上配管，检测元件等全套。 技术参数 挡板宽度 655mm 最大挡钢重量 3000kg 最大挡钢速度 1.5m/s 2.2.17 活动挡板（2） 位置 打捆辊后道（1）之间 组成 数量 A 活动挡板 2 活动挡板基体为铸钢结构，气缸驱动挡板推入/出打捆辊道组。设备包含气缸，气动电磁阀，气动三联件，机上配管，检测元件等全套。 技术参数 挡板宽度 655mm 最大挡钢重量 3000kg 最大挡钢速度 1.5m/s 2.2.18 打捆后辊道（1） 位置 打捆机后 组成 数量 A 打捆后辊道（1） 1 辊道架为焊接钢结构，减速电机驱动辊子单独传动，双支撑球面滚子轴承，双线集中干油润滑。 技术参数 辊子规格 240 x500mm 辊距 1200mm 辊身材质 16Mn 辊子数量 7个 辊道速度 01 m/s 减速电机 2.4kw,1000rpm, 电机冷却方式 IC410，YGP系列电机 联轴器形式 弹性柱销 减速电机安装形式 底脚安装(M1) 2.2.19 成品收集上料辊道 位置 打捆机后辊道后 组成 数量 A 成品收集上料辊道 2 将成捆的棒材输送至成品收集链上。成品收集辊道架为焊接钢结构，减速电机驱动辊子单独传动，双支撑球面滚子轴承，双线集中干油润滑。收集辊道设侧辊 技术参数 辊子规格 240 x500mm 辊距 1200mm 辊身材质 16Mn 辊子数量 6个 辊道速度 01 m/s 辊道速度 01 m/s 减速电机 DLR05-78/YGa132M2-6-M1,2.4kw,1000rpm, 电机冷却方式 IC410，YGP系列电机 联轴器形式 弹性柱销 减速电机安装形式 底脚安装(M1) 2.2.20 固定挡板 位置 成品收集上料辊道尾部 组成 数量 A 固定挡板 2 略 技术参数 挡板宽度 1100mm 最大挡钢速度 2m/s 最大挡钢重量 3000kg 2.2.21 成品收集链式运输机(1) 位置 成品收集区 组成 数量 A 升降链 1 B 横移链 1 升降链由液压缸驱动，链条升降配合棒材称重；链条通过电机减速机驱动。横移链为焊接钢结支架，电机-减速机驱动。 技术参数 A 升降链 链条数量 6条 链条运行速度 00.3m/s 电机规格 11 kW，1000rpm 升降液压缸 CD25重型液压缸 液压缸数量 2 B 横移链 链条数量 6条 链条运行速度 00.3m/s 电机规格 11 kW，1000rpm 2.2.22 打捆辊道（2） 位置 垂直升降链后 组成 数量 A 打捆辊道（2） 1 打捆辊道架为焊接钢结构，减速电机驱动辊子单独传动，双支撑球面滚子轴承，双线集中干油润滑。打捆辊道其中一台电机尾部安装编码器。打捆辊道设侧辊，保证成捆棒材顺利通过自动打捆机。 技术参数 辊子规格 240 x500mm 辊距 1200mm 辊身材质 16Mn 辊子数量 10个 辊道速度 01m/s 减速电机 2.4kw,1000rpm, 电机冷却方式 IC410，YGP系列电机 联轴器形式 弹性柱销 减速电机安装形式 底脚安装(M1) 2.2.23 打捆后辊道（2） 位置 打捆机后 组成 数量 A 打捆后辊道（2） 1 辊道架为焊接钢结构，减速电机驱动辊子单独传动，双支撑球面滚子轴承，双线集中干油润滑。 技术参数 辊子规格 240 x500mm 辊距 1200mm 辊身材质 16Mn 辊子数量 7个 辊道速度 01 m/s 减速电机 2.4kw,1000rpm, 电机冷却方式 IC410，YGP系列电机 联轴器形式 弹性柱销 减速电机安装形式 底脚安装(M1) 2.2.24 成品收集链式运输机(2) 位置 成品收集区 组成 数量 A 升降链 1 B 横移链 1 升降链由液压缸驱动，链条升降配合棒材称重；链条通过电机减速驱动。横移链为焊接钢结支架，电机-减速机驱动。 技术参数 A 升降链 链条数量 6条 链条运行速度 00.3m/s 电机规格 11 kW，1000rpm 升降液压缸 CD25重型液压缸 液压缸数量 2 B 横移链 链条数量 6条 链条运行速度 00.3m/s 电机规格 11 kW，1000rpm 3 收集区设备使用规程 3.1设备检查 3.1.1检查辊道盖板、走台、安全桥、安全防护装置与设备有无干涉现象。 3.1.2检查各种控制联锁装置、操作台上的各种仪器仪表、各种按钮、工业电视、通信设施等是否完整、可靠，有无损坏和失灵。 3.1.3操作工要对收集区域设备进行空载操作，检查各种机构运转是否灵活、正常，有无异常噪音和卡阻现象。 3.1.4检查成品辊道称重系统是否计量准确，称重误差不大于2，同时要检查称重显示器和标牌打印机是否完好，有无漏打漏显现象。 3.2开机注意事项 3.2.1开机前必须先鸣铃示警，并确认操作牌已放回操作台，确认设备周围无人，具备开机条件时方可开机。 3.2.2操作人员工作时必须精力集中，严禁看书、看报与他人闲谈。 3.2.3当出现“堵钢”现象或发现台下不安全情况时，操作人员必须鸣铃通知台下人员。处理故障时台上操作工应听从台下人员的指挥，确保台下人员的安全。 3.2.4收集台架处挑检短尺或通尺棒材时，脚不准踩在辊道上或踩在行进的棒材上，挑钢时要做到眼明手快、动作连惯、一气呵成、安全第一。 3.2.5精整工不得随意在辊道上和链条上行走，发现有人违章时，操作工应鸣铃示警，如违章严重对安全构成威胁时，可迅速按下紧急停车按钮。 3.2.6非工作人员不得在平台、过桥、链式运输机、辊道、安全档板处停留。 3.2.7认真检查设备周围及下部有无切头和废钢，彻底清理后方可开车。 3.2.8未经培训合格后人员严禁上台操作设备，否则由此而造成的一切后果均由本人乘担。 3.2.9设备开机后，具备手动试车的设备均要先手动单体试车，以检验设备的可靠性，发现问题应及时通知有关人员并协助排除故障，确保设备在正常生产中能稳定运行。 3.2.10工作时必须穿戴好劳动保护用品。 3.3操作工人的定点、定期检查制 3.3.1设备使用前的检查 3.3.1.1检查收集区辊道的轴承座地脚螺栓、法兰螺栓是否明显松动或缺损，辊子运转是否良好，辊道电动机和减速机有无异常噪音和振动，电动机和减速机固定螺栓有无松动。 3.3.1.2检查集中传动减速机运行是否平稳，电机减速机地脚螺栓有无松动、有无噪音和振动。 3.3.1.3检查干稀油润滑系统是否正常工作。 3.3.1.4检查收集台架周围有无废钢，特别是链式运输机的链条内和传动轴上及各辊道盖板之间有无废钢，并及时清理。 3.3.1.5检查各部升降档板、固定档板的升降灵活程度和档板缓冲情况。 3.3.1.6检查各传动部位是否有障碍物卡阻，动作灵活可靠，无明显噪音和振动。 3.3.1.7检查各链轮是否窜动、摆动、是否有明显的振动。 3.3.1.8检查各链条的磨损程度和松紧程度，并及时更换和调整。 3.3.1.9检查托臂托起高度是否一致，小车中心线是否在一条直线上，各小车的动作是否协调一致。 3.3.1.10检查棒材收集装置的接收臂是否到位，拍齐板装置是否动作灵活，拍齐效果良好，并及时进行调整。 3.3.1.11检查成品辊道称重系统是否称重准确，各传感器有无错位现象。 3.3.1.12以上检查内容和处理情况必须在交接班记录本上、设备巡检记录卡上、设备点检记录卡上记载清楚并签字认可。 3.4生产过程中的检查 3.4.1设备操作人员要密切注意电动机、减速机、各种传动装置、液压系统、润滑系统的报警情况，并做好记录。 3.4.2如出现1#、2#、3#过跨链和成品收集台架链条断裂时，以不导致事故扩大或不伤害人身安全为原则，来决定是否停车处理。 3.4.3当出现成品辊道称重装置计量不准时，要立即向值班长及相关部门汇报，并协助和参与称重装置的故障检查、排除和校验工作。 3.4.4要密切关注棒材收集装置中接收臂的动作情况，行程是否达到要求，接钢和卸钢是否准确到位，动作良好。拍齐板装置是否工作良好，拍齐质量达到要求。 3.4.5在生产过程中，一旦出现较大或重大设备事故，一旦出现人身安全事故，必须按下紧急停车按钮，确保设备事故不再扩大，人身伤害事故减小到最低程度，并立即向值班长及相关部门汇报，协助和参与事故处理。 4 收集区设备维护规程 4.1设备点巡检制 4.1.1检查内容及标准 检查部位 检查项目 内容及标准 检查处理者 检查周期 移钢台架 1、电机及联轴器 1电机地脚螺栓不松动，编码器固定牢固，信号检测准确，电机接线牢固、不虚接，电机整流子磨损正常，整流面光滑无明显灰尘，碳刷磨损不超标，压簧弹性良好，不失效。 2联轴器联接螺栓不松动，无缺损，声音正常，不缺油不渗漏油，齿面磨损正常，磨损量不大于齿厚的15%。 钳工、电工、精整工、操作工 8小时 2、减速机 1啮合声音正常，运转平稳，无杂音。 2轴承温度正常，轴承间隙不超差。 3减速机箱内不缺油，各联接处无渗漏油。 4地脚螺栓不松动。 钳工、精整工、操作工 8小时 3、制动器0 1制动器调整适当，制动效果良好，制动位置准确。 2制动盘定位螺栓不松动、不脱落。 钳工、精整工、操作工 8小时 4、离合器 1离合器内的铜套润滑良好，不缺油。 2离合器动作灵活无卡阻现象。 3离合齿盘磨损正常，润滑良好。 4滑块、定位销、杠杆完好，无磨损和变形。 钳工、精整工、操作工 24小时 5、传动轴及回转轴 1轴承温度正常，不超标准，轴承座地脚螺栓不松动，不缺损，润滑良好。 2轴不窜动，不弯曲变形，运转平稳。 3斜键不窜动，涨紧装置工作良好。 钳工、精整工、操作工 8小时 6、链轮及链条 1链轮、链条磨损均匀不超标，链条松紧度合适，并经常进行调整。 2链轮不窜动，运转平稳。 钳工、精整工、操作工 8小时 7、托架 1顶面在同一水平面内，前后不错位，动作协调一致。 2托架体不 变形，不扭曲，无卡阻现象。 钳工、精整工、操作工 8小时 检查部位 检查项目 内容及标准 检查处理者 检查周期 过跨运输链 1、电机减速机 1地脚螺栓不松动，电机接线良好。 2啮合声音良好，运转平稳，无杂音。 3减速机内不缺油，各联接处不漏油。 4轴承温度正常，不超标。 钳工、电工、精整工、操作工 8小时 2、联轴器 1声音正常，不缺油，不漏油。 2联接螺栓不松动，不缺损。 3齿面磨损正常，磨损量不大于齿厚的15%。 钳工、精整工、操作工 8小时 3、传动长轴及轴承座 1轴承温度正常，不超标准，轴承座地脚螺栓不缺损，润滑良好。 2长轴不窜动，不弯曲变形，运行平稳。 钳工、精整工、操作工 8小时 4、链轮及链条 1链轮、链条磨损均匀不超标，链条松紧度合适，并经常进行调整。 2长轴 不窜动，链轮轴承座运转平稳，润滑良好。 钳工、精整工、操作工 8小时 垂直升降链 1、电机及联轴器 1电机地脚螺栓不松动，编码器固定牢固，信号检测准确，电机接线牢固、不虚接，电机整流子磨损正常，整流面光滑无明显灰尘，碳刷磨损不超标，压簧弹性良好，不失效。 2联轴器联接螺栓不松动，无缺损，声音正常，不缺油不渗漏油，齿面磨损正常，磨损量不大于齿厚的15%。 钳工、电工、精整工、操作工 8小时 2、减速机 1啮合声音正常，运转平稳，无杂音。 2轴承温度正常，轴承间隙不超差。 3减速机箱内不缺油，各联接处无渗漏油。 4地脚螺栓不松动。 钳工、精整工、操作工 8小时 3、接收臂 1动作灵活，臂升起后上平面在同一水平内，而且动作协调一致，无错位现象。 2与支架及辊道盖板无碰撞无干涉。 3臂的上平面要光滑，接钢和卸钢自如，不刮钢不带钢。 4各铰接处销轴不窜动，润滑良好。 5调节螺杆调节正常，锁母不松动。 钳工、精整工、操作工 8小时 4、传动长轴及轴承座 1轴承温度正常，不超标准，轴承座地脚螺栓不缺损，润滑良好。 2长轴不窜动，不弯曲变形，运行平稳。 3联轴器螺栓不松动不缺损，声音正常，润滑良好，齿面磨损不超标。 钳工、精整工、操作工 8小时 检查部位 检查项目 内容及标准 检查处理者 检查周期 打捆辊道 ， 打捆中间辊道 ， 成品收集输入辊道 1、电机减速机 1地脚螺栓不松动。 2运转声音正常，轴承温度不超标。 3减速机油位符合要求，无渗漏油现象。 4电机接线牢固，不虚接。 钳工、电工、精整工、操作工 8小时 2、辊子及轴承座 1辊子运转平稳，轴不弯曲。 2轴承声音、轴承温度不超标。 3辊子轴承座螺栓不松动。 4干油管路联接紧固，油路畅通。 5连续不转的辊子不超过2个。 6辊道盖板无干涉。 钳工、精整工、操作工 8小时 成品链式运输机 1、减速机 1啮合声音正常，运转平稳，无杂音。 2轴承温度正常，轴承间隙不超差。 3减速机箱内不缺油，各联接处无渗漏油。 4地脚螺栓不松动。 钳工、精整工、操作工 8小时 2、联轴器 1声音正常，不缺油。 2联接螺栓不松动、不脱落。 3齿面磨损正常，磨损量不大于齿厚的15%。 钳工、精整工、操作工 8小时 3、传动长轴及轴承座 1轴承温度正常，不超标准，轴承座地脚螺栓不缺损，润滑良好。 2长轴不窜动，不弯曲变形，运行平稳。 3联轴器螺栓不松动不缺损，声音正常，润滑良好，齿面磨损不超标。 钳工、精整工、操作工 8小时 4、链轮及链条 1链轮、链条磨损均匀不超标，链条松紧度合适，并经常进行调整。 2长轴 不窜动，链轮轴承座运转平稳，润滑良好。 钳工、精整工、操作工 8小时 5、液压缸 1缸头不渗漏油，动作灵活可靠。 2进出口接头牢固，不松动、不漏油。 3缸尾和缸头销轴不窜动。 4支座螺栓不松动。 钳工、精整工、操作工 4小时 4.1.2主要运行参数 运行参数表 部位 电机 减速机 轴承温度（） 振动（mm） 轴承温度（） 振动（mm） 收集区各辊道 60 0.10 60 0.10 移钢台架 60 0.08 60 0.05 过跨链 60 0.05 60 0.05 成品链式运输机 60 0.05 60 0.10 垂直升降链 60 0.05 60 0.10 4.3常见故障及排除方法 设备名称 故障名称 故障原因 消除方法 过跨链 减速机异常噪音 缺油 加润滑油 轴承坏 更换轴承 联轴器坏 更换联轴器 轴承座坏 轴承坏 更换轴承 地脚螺栓松动 更换轴承座并紧固螺栓 异物缠轴 清理 链轮咬链条 链轮轮齿磨损 更换链轮 链条不行走或爬行 链条断、裂 更换链条 提升装置不动作 气动元件损坏 检查并处理气动元件 升降运输链 接收臂动作不协调 联轴器或调节杆调节不当，链接松动 重新调整 轴承座螺栓松动 振动 紧固螺栓 提升不动作 电机失电或减速机损坏 检查线路 打捆中间辊道，打捆辊道，成品收集输入股电脑 减速机异常噪音 轴承损坏 更换减速机或轴承 减速机漏油 油封坏 更换 减速机晃动 定位耳轴没有固定 固定耳轴 轴承座晃动 档板开焊 重新焊接 立辊转动不灵 轴承损坏 更换轴承 水平辊跳动 轴承润滑不良或损坏 更换轴承、加强润滑 盖板变形 受棒材冲击或其它意外 矫直 成品链式运输机 电机、减速机振动 地脚螺栓松动 紧固螺栓 联轴器异常噪音 齿损坏 更换 升降链不升降 液压缸故障 检查油路或更换液压缸 阀故障 检查并处理 销故障 更换 4.4易损件的使用寿命 4.4.1滚动轴承 4.4.1.1不可调整的轴承、其游隙超过技术规范所允许的范围。 4.4.1.2可调整的轴承、其游隙超过技术规范所允许的范围。 4.4.1.3轴承内外圈出现疲劳裂纹，滚动体出现脱皮。 4.4.1.4工作表面出现凹坑。 4.4.2滑动轴承 4.4.2.1顶间隙不得超过技术规范所允许的范围。 4.4.2.2铜瓦出现裂纹。 4.4.2.3工作表面擦伤及滑痕深度超过0.5mm，面积超过工作面积的10%。 4.4.3齿轮联轴器 4.4.3.1内外齿节圆厚磨损达15%以上。 4.4.3.2齿轮部分或外套法兰根部出现裂纹。 4.4.3.3连续断齿两个或圆周断齿3个以上。 4.4.3.4外套法兰孔有30%以上发生变形。 4.4.4齿轮 4.4.4.1齿轮节圆厚磨损20%。 4.4.4.2齿轮有严重裂纹。 4.4.4.3断齿部分超过全齿宽的30%。 4.4.4.4齿啮合面出现大面积点蚀，点蚀面达50%以上。 4.4.4.5齿啮合面出现剥落，面积达20%以上。 4.4.5蜗轮 4.4.5.1节圆齿厚磨损20%。 4.4.5.2轮彀与轮缘产生相对位移。 4.4.6蜗杆 4.4.6.1螺旋面磨损20% 4.4.6.2弯曲变形超过0.1。 4.4.6.3螺旋面点蚀达30%以上。 4.4.7辊道辊子 4.4.7.1直径磨损超过辊子直径的5%以上。 4.4.7.2辊颈磨损超过轴颈直径的1.5%以上。 4.4.8传动轴 4.4.8.1轴颈磨损超过轴径的0.5%。 4.4.8.2长度弯曲超过0.2。 5 收集区设备检修规程 5.1主要零部件的解体、安装与装配 5.1.1移钢台架 5.1.1.1 更换小车 1） 将小车车架停在最低位置，确认停电后拆卸链条链接螺栓，并将链子固定好。 2） 缓慢地将旋转臂吊离现场，并将新的就位。 3） 链接链条链接螺栓，检查或调整小车成水平位置。 5.1.1.2 更换链条主轴 1） 1将旋转臂停在最低位置，确认停电，拆开链条和润滑油管，拆卸轴承座螺栓及联轴器，做好记号。 2） 用天车将轴移出，联轴器需先安装好，将新轴吊装就位，联轴器打表。 3） 拧紧轴承座螺栓，联接好油管，调整链轮位置并接好链条。 5.1.1.3 小车传动轴组装 1） 清洗所有零部件，检查零部件是否有损伤并处理。 2） 核对轴承座型号，根据图纸核对方向。 3） 将轴承座带轴承固定螺丝松开，套装到主轴上。 4） 安装链轮是需充分打磨，根据图纸位置将链轮和轴承座固定好。 5） 联轴器装配到主轴需采用加热装配，注意安装到位。 6） 给轴承注满润滑油。 5.1.2过跨运输链（1#、2#、3#） 5.1.2.1更换传动轴 1） 确认停电，对联轴器做标记并打开联轴器，打开轴承座上盖。 2） 用吊车将轴从轴承座内吊走，并将新轴就位，调整轴承位置直到轴承完全落底。 3） 锁紧涨套，上紧轴承座上盖，检查联轴器的径向和端面跳动。 4） 调整链轮位置，装配链条，打紧斜键，注满润滑油。 5.1.3垂直升降链 5.1.3.1更换主传动减速机 1） 确认停电，拆开联轴器，松开地脚螺栓。 2） 用天车吊走减速机，并将新减速机就位，找正联轴器。 3） 紧固联轴器和减速机地脚螺栓。 5.1.4打捆机辊道、打捆机后辊道和称重辊道 5.1.4.1辊子装配 1） 装配前对所有零件进行清洗，检查零件表面，清除毛刺，修理表面损伤部位，并用压缩空气对零件进行吹扫。 2） 核对电机型号、减速机型号、辊子图号、轴承型号、轴承座型号、紧定套型号和定位环型号。 3） 测量辊颈尺寸、轴承内外径和轴承座内孔尺寸及其它相关尺寸。如果是法兰轴承只测量孔。 4） 将轴承、端盖和油封与轴承座装配在一起，然后用铜棒轻轻将装好的轴承座或法兰轴承装配在辊轴上，并将轴承座内充满润滑油。 5） 将电机减速机装配在辊子上。 5.2检修技术标准 5.2.1移钢台架输入辊道、输入中间辊道、短齿收集输入辊道、打机中间辊道及成品收集辊道 5.2.1.1辊子中心与辊道架中心保持一致，其偏差不大于0.2mm。 5.2.1.2辊道中心线与设备安装中心线保持一致，其偏差不大于1mm。 5.2.1.3辊子辊面标高偏差不大于0.5mm，辊面水平度偏差不大于0.1mm/m。 5.2.1.4相邻两辊的辊面标高差不大于0.2mm，相邻两辊的平行度偏差不大于0.3mm/m，但累计误差不大于1mm/m。 5.2.1.5辊子轴线与辊道中心线应垂直，其偏差不大于0.2o。 5.2.1.6辊道底座水平度偏差不大于0.1mm/m。 5.2.1.7辊道轴承座与轴承外套紧密接触，其局部间隙不大于0.05mm，不接触的周长应小于1/5。 5.2.2垂直升降链装置 5.2.2.1联轴器轴端间隙不大于10mm。 5.2.2.2联轴器径向偏差不大于0.05mm，轴向偏差不大于0.03mm，齿厚磨损不大于30%。 5.2.2.3减速机运转平稳，无异常振动和噪音。齿厚磨损不大于30%，沿齿长方向接触不小于60%，沿齿厚方向接触不小于45%。 5.2.2.4升降链中心标高误差不超过2mm。 5.2.2.5托臂间距误差不超过2mm。 5.2.2.6托臂中心误差不超过2mm。 5.2.2.7两链轮平行度误差不超过0.5mm，链轮磨损不大于5mm。 5.2.2.8链条链节距伸长量不大于2%2.5%，链条涨紧适当。 5.2.2.9制动盘厚度磨损不大于30%，气动抱闸闸皮磨损不大于50%。 5.2.3 1#、2#、3#过跨链和成品链式运输机 5.2.3.1转动轴中心线误差不大于0.5mm。 5.2.3.2链条顶面标高误差不大于1mm。 5.2.3.3链条链节距伸长量不大于2%2.5%。 5.2.3.4链轮齿厚磨损量不大于5mm。 5.2.3.5每根链条须在一条直线上，其偏差不大于1.5mm/m。 5.2.3.6链条链节距误差不大于1mm。 5.2.3.7两链轮平行度误差不大于1mm。 5.2.3.8链条涨紧适当，设备整体运行平稳。 5.2.4棒材收集装置 5.2.4.1接收臂顶面标高误差不大于2mm。 5.2.4.2接收臂间距误差不大于2mm。 5.2.4.3接收臂动作灵活，不与周围的盖板及其它零部件发生干涉和碰撞。 5