生产实验室系统分析

生产实验室系统分析一、系统描述此生产实验室分为仓储、运输及加工三个功能模块，并有电子控制中心。当生产中心下达制造命令时，该实验室能迅速做出反应，实现原材料出库、运输和加工装配过程以生产出满足用户需求的成品。如图1-1所示。.图1-1二、系统分析此节以IDEF0功能建模分析法对该生产实验室予以功能模块分析。如图2-1所示。该系统为生产车间。可实现功能为：仓储、运输及加工。1、仓储系统：立体化仓库可实现准确地自动提取、存放和存储货物。其运作流程是：1）当接收到制造生产命令时，准确高效地按照指令提取原材料至出库滚筒输送机，交由运输系统。2）在循环工作中，将入库皮带线上的成品放入准确的储存处。其由货架、巷道式堆垛机、出入库工作台及操作控制系统四部分构成。2、运输系统：物料搬运系统实现的功能是实时运输。即在设计好的路线及时间下，实现原材料从仓库至生产流水线、成品从生产流水线至仓库的无缝搬运，不会因等待和货物堆积而造成资源的浪费。其设备主要为AGV(Automated Guided Vehicle)小车。3、加工系统：加工系统实现的功能是对原材料进行加工和装配处理。由12道工序够成自动化流水线，每道工序分配均衡时间的作业内容，以实现一定程度的精益生产。其主要由工作传输带和人工加工台构成。三个功能模块自身功能及相互间的关系由图2-1所示。 图2-1三、生产实验室的工作流程分析实验室总流程为：立体仓库中：物料储存在自动化立体仓库内，由全自动巷道式堆垛机根据先（出库） 先出原则提取，再经由出库轧筒输送机传送至滚筒输送带上等待运输。AGV 1：当物料出库后小车自动到达接料地点，物料自动装货后小车经指定路线将其运输至加工系统。加工区：加工部分主要是以装配流水线方式进行工作，共有12个工位，交叉分布于流水线两侧，节省了空间，缩短了物料在工位间的运输距离，提高了工作效率。物料由小车运输至加工流水线后依次经过12个加工工位，完成12道生产工序后等待小车运输其至仓库。AGV 2：物料加工完成后暂存等待，小车自动到达接货处，等产品装货完毕后按指定路线将其运输至仓库系统进行入库。贴标签：产品到达仓库系统后经由传送带送到入货台，在传送带内侧有一全自动标签机，在产品输送过程中自动将标签贴在产品外包装上。由于贴标签是在输送中完成的，所以不耗费时间。立体仓库中：当产品到达入货台后，全自动巷道式堆垛机自动提取提取产品，（入库） 将其依次放在成品仓库内。其总的物流和信息流：物流：信息流：四、生产实验室的物流路线分析如图4-1为生产实验室循环生产流程中的物流路线。ACDBA 路径长：29200图4-1生产实验室物流路线下面用SLP（systematic layout planning）方法来分析该实验室物流路线的合理性，并作出设施布置的改善。1、问题发现与分析：该实验室共有四个运输节点：出口A、入口B、始加工点C、终加工点D。设原材料与成品等重，均为1个单位重量。路径长度如图4-1所示。则可得出表：表4-1 作业单位对物流量表序号物流单位对名称物流强度1AC91002CD55003DB91004BA5500注：物流强度=路径长X物流量表4-2 物流强度分析表序号物流单位对名称物流强度物流强度图示等级3AC9100A4DB9100A1BA5500E2CD5500E通过以上两个表格的各单位之间的物流关系，再考虑工作流程的连续性、生产要求及流水线的作业顺序，按照物流因素与非物流因素1：1的比例，可绘制出如图4-2的作业单位综合关系名称。图4-3 作业单位综合关系图2、设施优化布置方案：由该作业单位综合关系图可知，A与C、B与D之间物流关系较强，B与C、A与D之间物流强度较弱。所以可以对该实验室的物流路线进行如下优化。又因为C、D之间有12个生产工序，改动较为复杂。所以应将出库口A与入库口B调换位置。如图4-4所示。该生产实验室优化后物流路线：ACDBA 路径长：18200总结：通过如上图的优化，将原物流路线中的ABC与CB、CD与DC这两段路径的重和和冗余消除，形成ACBD A的单循环。以此达到了物流路线的优化。优化比率：（29200-18200）/29200=38%，缩短了11000。效果显著。五、价值流程图1、概念：价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精实制造（Learn Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。2、生产实验室的价值流程图分析：可见一个生产循环中增值时间占总生产时间比例较小，此生产流程效率较低。根据第四章中的物流改进图予以改善后，得出优化后的价值流图。由两张图对比可以计算出，改进前增值时间占22.4%，改进后增值时间占25.6%，增值时间比率提高了3.2%.本报告总结