次机械加工精度及其控制.ppt

1,第2章机械加工质量分析与控制,本章要点,影响加工误差的因素,影响机械加工表面质量的因素,工艺系统几何误差,工艺系统受力变形,工艺系统热变形,2,第2章机械加工质量分析与控制AnalysisandControlofMachiningQuality,4.1概述IntroductiontoMachiningQuality,3,4.1.1机械加工质量,（通常形状误差限制在位置公差内，位置公差限制在尺寸公差内）,表面粗糙度波度纹理方向伤痕（划痕、裂纹、砂眼等）,图4-1加工质量包含的内容,4,4.1.1机械加工质量,加工精度：零件加工后实际几何参数与理想几何参数接近程度。加工精度与经济性与使用要求间是有关系的。,加工质量取决于工件和刀具在切削运动过程中相互位置关系。在机械加工时，机床、刀具、夹具和工件构成一个完整的系统，称之为工艺系统。加工精度问题也就是工艺系统问题，或者说工艺系统是因，而精度问题是果，因此也把工艺系统的误差称为“原始误差”的由来。研究加工精度的目的，就是弄清原始误差与加工精度影响规律，进而控制使其达到精度要求，找到提高精度之途径。,5,4.1.3误差敏感方向,图4-4：,（4-1）,（4-2）,显然：,工艺系统原始误差方向不同，对加工精度的影响程度也不同。对加工精度影响最大的方向，称为误差敏感方向。误差敏感方向一般为已加工表面过切削点的法线方向。,6,引起加工误差的根本原因是工艺系统存在着误差，将工艺系统的误差称为原始误差。,4.1.4影响加工精度的因素,图4-5原始误差构成,7,4.1.5研究加工质量的方法,分析研究某一确定因素对加工精度或表面质量的影响，一般不考虑其它因素的同时作用。具体分析时，可用理论方法：运用物理学和力学原理，进行纯理论计算；也可用试验方法：通过试验或测试，确定影响因素与加工质量指标之间的关系。,根据生产中一批工件的实测结果为基础，运用数理统计原理和方法进行数据处理，对工艺过程进行分析和控制。出现偏离时，从统计中判断性质，找出环节，解决问题。,实际生产中，通常结合使用，统计分析找原因，单因素试验解决问题。,8,机械加工质量分析与控制AnalysisandControlofMachiningQuality,9,加工原理误差是指采用了近似的成型运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。,4.2.1加工原理误差,式中R球头刀半径；h允许的残留高度,例2：用阿基米德蜗杆滚刀滚切渐开线齿轮模数铣刀成形铣齿轮，同！,例1：在数控铣床上采用球头刀铣削复杂形面零件(图4-6),用直线插补的原理加工曲线是存在原理误差的,存在的合理性在于，往往带来很多好处，简化机床结构或刀具形状或提高效率，只要原理误差小于1015%公差值就是允许的,10,4.2.2主轴误差,主轴回转误差是指主轴实际回转线对其理想回转轴线的漂移。为便于研究，可将主轴回转误差分解为径向圆跳动、端面圆跳动和倾角摆动三种基本型式（图4-7）。,11,4.2.2主轴误差,主轴回转误差对加工精度的影响,主轴径向圆跳动对加工精度的影响（镗孔）,考虑最简单的情况，主轴回转中心在X方向上作简谐直线运动，其频率与主轴转速相同，幅值为2e。则刀尖的坐标值为：,式中R刀尖回转半径；主轴转角。,显然，式（4-4）为一椭圆。,12,图4-9径向跳动对车外圆精度影响,4.2.2主轴误差,仍考虑最简单的情况，主轴回转中心在X方向上作简谐直线运动，其频率与主轴转速相同，幅值为2e。则刀尖运动轨迹接近于正圆（图4-9）。,思考：主轴回转中心在X方向上作简谐直线运动，其频率为主轴转速两倍，被车外圆形状如何？,结论：主轴径向跳动影响加工表面的圆度误差,主轴径向圆跳动对加工精度的影响（车外圆）,13,4.2.2主轴误差,主轴端面圆跳动对加工精度的影响,被加工端面不平，与圆柱面不垂直；加工螺纹时，产生螺距周期性误差。,主轴倾角摆动对加工精度的影响,与主轴径向跳动影响类似，不仅影响圆度误差，而且影响圆柱度误差。,14,4.2.2影响主轴回转精度因素,影响主轴回转精度的主要因素,轴承误差轴承间隙与轴承配合件的误差主轴系统径向不等刚度主轴热变形主轴转速,15,4.2.2主轴影响因素分析,影响主轴回转精度的主要因素,内外滚道圆度误差、滚动体形状及尺寸误差,滑动轴承,镗床（图4-11）轴承孔不圆引起镗床主轴径向跳动,滚动轴承,车床（图4-10）轴径不圆引起车床主轴径向跳动（注意其频率特性）,静压轴承对轴承孔或轴径圆度误差起均化作用,16,4.2.2主轴影响因素分析,影响主轴回转精度的主要因素,推力轴承,滚道端面平面度误差及与回转轴线的垂直度误差（图4-12）,其他因素,轴承孔、轴径圆度误差；轴承孔同轴度误差；轴肩、隔套端面平面度误差及与回转轴线的垂直度误差；装配质量等,17,提高主轴回转精度措施,提高主轴部件制造精度对滚动轴承进行预紧尽量不使主轴回转误差不反映（传导）到工件上,18,导轨副运动件实际运动方向与理想运动方向的偏差包括：导轨在水平面内的直线度，导轨在垂直面内的直线度，前后导轨平行度（扭曲），导轨与主轴回转轴线的平行度（或垂直度）等。,导轨导向误差对加工精度的影响,导轨水平面内的直线度误差,误差敏感方向,影响显著导轨垂直面内的直线度误差,误差非敏感方向,影响小导轨扭曲对加工精度的影响,影响显著（图4-15）,（4-5）,4.2.2机床导轨导向误差,19,导轨与主轴回转轴线位置误差对加工精度的影响,4.2.2机床导轨误差,20,影响导轨导向精度的主要因素,4.2.2影响机床导轨精度的主因素,机床制造误差机床安装误差（往往是主因素，特别是长度较长的龙门刨、铣和导轨磨床）导轨磨损：全长上各段是不等的。卧车一年可磨0.04mm还有加工中的力、热的影响,21,提高导轨精度的措施,设计与制造：结构、材料、润滑、防护等提高导向精度安装时：保地基、找水平使用时：调整导轨配合间隙，注意润滑与保护,22,4.2.2机床传动链误差,传动链的传动误差：内链中首末两端传动元件间相对运动的误差。一般用转角误差来衡量加工螺纹、齿轮、蜗轮及其它按展成法原理加工要素影响精度的重要来源,各传动件的制造误差（主要是影响运动精度的误差）装配误差（偏心）磨损,23,机床传动误差对加工精度的影响,（4-6）,以齿轮机床传动链为例：,式中n传动链末端元件转角误差；kj第j个传动元件的误差传递系数，表明第j个传动元件对末端元件转角误差影响程度，其数值等于该元件至末端元件的传动比；n传动链末端元件角速度；j第j个传动元件转角误差的初相角。,4.2.2机床传动链误差,24,缩短传动链长度提高末端元件的制造精度与安装精度采用降速传动（特别是最后一环，削弱了前面的误差）采用频谱分析方法，找出影响传动精度的误差环节采用校正装置，对传动误差进行补偿,末端元件转角误差,提高传动精度措施,4.2.2提高传动链精度措施,25,4.2.3刀具与夹具误差,定尺寸刀具（钻头、绞刀等）尺寸误差影响加工尺寸误差成形刀具和展成刀具形状误差影响加工形状误差刀具磨损影响加工尺寸误差或形状误差,26,4.2.3刀具与夹具误差,夹具误差影响加工位置精度。与夹具有关的影响位置误差因素包括：,通常要求定位误差和夹具制造误差不大于工件相应公差的1/3。,1）定位误差；2）刀具导向（对刀）误差；3）夹紧误差；4）夹具制造误差；5）夹具安装误差；,27,4.2.4调整误差,28,4.2.4调整误差,29,4.2.4调整误差,测量误差。试切时与正式切削时切削厚度不同造成的误差。机床进给机构的位移误差（爬行）,定程机构误差。样件或样板误差。测量有限试件造成的误差。和试切法有关的误差。,图4-20试切法与调整法,30,31,切削中的力：切削力、夹紧力、重力等作用在工艺系统中的各个环节，均产生变形而形成综合的误差，使开始的静态位置发生变动且在加工过程中还在不规则的变动。力引起的变形通常是弹性范畴，也只能限定在弹性范围抵抗变形的能力用工艺系统刚度来衡量：在加工误差敏感方向上工艺系统所受外力与变形量之比。,4.3.1基本概念,32,在加工误差敏感方向上工艺系统所受外力与变形量之比,4.3.1基本概念,（4-7）,式中k工艺系统刚度；Fp吃刀抗力；X艺系统位移（切削合力作用下的位移）。,33,4.3.1基本概念,（4-8）,式中k工艺系统刚度；kjc机床刚度；kjj夹具刚度；kd刀具刚度；kg工件刚度。,工艺系统受力变形等于工艺系统各组成部分受力变形之迭加。由此可导出工艺系统刚度与工艺系统各组成部分刚度之间的关系：,34,机床变形引起的加工误差,4.3.2工艺系统刚度对加工精度的影响,式中Xjc机床总变形；Fp吃刀抗力；ktj机床前顶尖处刚度；kwz机床后顶尖处刚度；kdj机床刀架刚度；L工件全长；Z刀尖至工件左端距离。,（4-9）,35,4.3.2工艺系统刚度对加工精度的影响,工件加工后成鞍形（图4-22）,图4-22机床受力变形引起的加工误差,（5-10）,工件变形引起的加工误差,式中Xg工件变形；E工件材料弹性模量；J工件截面惯性矩；Fp，L，Z含义同前。,由于工件变形，使工件加工后成鼓形（图4-23）,图4-23工件受力变形引起的加工误差,36,（4-11）,机床变形和工件变形共同引起的加工误差,工艺系统刚度,（4-12）,4.3.2工艺系统刚度对加工精度的影响,37,以椭圆截面车削为例说明（图4-24）,由于工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上，此种现象称为“误差复映”,4.3.2工艺系统刚度对加工精度的影响,误差复映,38,误差复映系数,机械加工中，误差复映系数通常小于1。可通过多次走刀，消除误差复映的影响。,（4-15）,4.3.2工艺系统刚度对加工精度的影响,误差复映程度可用误差复映系数来表示，误差复映系数与系统刚度成反比。由式（4-13）可得：,（4-14）,39,夹紧力、重力、传动力和惯性力引起的加工误差,夹紧力影响,a）b）图4-25薄壁套夹紧变形,图4-26薄壁工件磨削,【例1】薄壁套夹紧变形解决：加开口套,【例2】薄壁工件磨削解决：加橡皮垫,4.3.2工艺系统刚度对加工精度的影响,40,图4-27龙门铣横梁变形,【例】龙门铣横梁,图4-28龙门铣横梁变形转移,图4-29龙门铣横梁变形补偿,重力影响,4.3.2工艺系统刚度对加工精度的影响,解决1：重量转移,解决2：变形补偿,41,传动力与惯性力影响,理论上不会产生圆度误差（但会产生圆柱度误差）易会引起强迫振动,4.3.2工艺系统刚度对加工精度的影响,42,4.3.3机床部件刚度及其影响因素,非线形关系，不完全是弹性变形加载和卸载曲线不重合，所围面积表示克服摩擦和接触塑性变形所作功存在残余变形，反复加载卸载后残余变形0机床部件刚度比按实体估算值小许多，表明其变形受多种因素影响,43,4.3.3机床部件刚度及其影响因素,组成件的实体刚度受力产生拉伸、压缩、弯曲变形；特别是薄弱件（楔条、轴套等）影响较大连接表面接触变形其大小与接触面压强有关,结合面间隙零件表面摩擦力的影响,44,4.3.4减小受力变形对加工精度影响措施,合理设计零部件结构和截面形状提高连接表面接触刚度（表面粗糙度，改进接触质量，予加载荷）采用辅助支承（中心架，跟刀架，镗杆支承等）,图4-33支座零件不同安装方法,图4-32转塔车床导向杆,采用合理装夹和加工方式,图4-28，4-29，4-56，4-58,45,4.3.5工件残余应力引起的变形,图4-34铸件残余应力引起变形,图4-35冷校直引起的残余应力,设计合理零件结构粗、精加工分开避免冷校直时效处理,毛坯制造和热处理产生的残余应力（图4-34）,冷校直带来的残余应力（图4-35）,切削加工带来的残余应力,46,47,4.4.1概述,在精密加工和大件加工中，工艺系统热变形引起的加工误差占总误差的约4070%。,温度场工艺系统各部分温度分布热平衡单位时间内，系统传入的热量与传出的热量相等，系统各部分温度保持在一相对稳定的数值上温度场与热平衡研究目前以实验研究为主,48,4.4.2机床热变形对加工精度影响,体积大，热容量大，温升不高，达到热平衡时间长结构复杂，温度场和变形不均匀，对加工精度影响显著,图4-36车床受热变形,a）车床受热变形形态,b）温升与变形曲线,49,4.4.2机床热变形对加工精度影响,立铣（图a）,图4-37立式铣床、外圆磨床、导轨磨床受热变形,a）铣床受热变形形态,b）外圆磨床受热变形形态,c）导轨磨床受热变形形态,外圆磨（图b）,导轨磨（图c）,50,4.4.3刀具和工件热变形对加工精度影响,体积小，热容量小，达到热平衡时间较短温升高，变形不容忽视（达0.030.05mm）,特点,变形曲线（图4-38）,（4-16）,式中热伸长量；max达到热平衡热伸长量；切削时间；c时间常数（热伸长量为热平衡热伸长量约63%的时间，常取34分钟）。,51,圆柱类工件热变形,5级丝杠累积误差全长5m，可见热变形的严重性,式中L，D长度和直径热变形量；L，D工件原有长度和直径；工件材料线膨胀系数；t温升。,长度：,（4-17）,（4-18）,直径：,例：长400mm丝杠，加工过程温升1，热伸长量为：,4.4.3刀具和工件热变形对加工精度影响,52,式中X变形挠度；L，S工件原有长度和厚度；工件材料线膨胀系数；t温升。,（5-19）,板类工件单面加工时的热变形（图4-39）,此值已大于精密导轨平直度要求,结果：加工时上表面升温，工件向上拱起，磨削时将中凸部分磨平，冷却后工件下凹。例：高600mm，长2000mm的床身，若上表面温升为3，则变形量为：,4.4.3刀具和工件热变形对加工精度影响,53,4.4.4减小热变形对加工精度影响的措施,例1：磨床油箱置于床身内，其发热使导轨中凹解决：导轨下加回油槽,例2：立式平面磨床立柱前壁温度高，产生后倾。解决：采用热空气加热立柱后壁（图4-41）。,图4-41均衡立柱前后壁温度场,减少切削热和磨削热，粗、精加工分开。充分冷却和强制冷却。隔离热源。,54,热对称结构热补偿结构（图4-42，主轴热补偿）,图4-42双端面磨床主轴热补偿1主轴2壳体3过渡套筒,合理选择装配基准（图4-43）,高速空运转人为加热,恒温人体隔离,4.4.4减小热变形对加工精度影响的措施,55,56,4.6.1误差预防,合理采用先进工艺和设备,误差预防指减小原始误差本身或减小原始误差的影响,减小原始误差,转移原始误差（图4-53）,误差分组,就地加工,均化原始误差，如研磨加工、易位加工（图4-54）,57,4.6.2误差补偿,在线测量与在线补偿（图4-55）,指人为引入附加误差因素，以抵消或减小原始误差的影响,图4-55高压油泵偶件自动配磨装置示意图,58,图4-56丝扛加工误差补偿装置1工件2螺母3母丝杠4杠杆5校正尺6触头7校正曲线,4.6.2误差补偿,采用校正装置（图4-56）,59,以弹性变形补偿热变形（图4-57）,其他补偿方法,图4-58龙门铣横梁变形补偿,以热变形补偿热变形（图4-59）,以几何误差补偿受力变形（图4-58）,4.6.2误差补偿,60,61,4.7.1切削加工表面粗糙度影响因素,图4-60车削时残留面积的高度,直线刃车刀（图4-60a）,（4-31）,圆弧刃车刀（图4-60b）,（4-32）,影响因素：,62,切削速度影响最大：v=1050m/min范围，易产生积屑瘤和鳞刺，表面粗糙度最差（图5-53）。,其他影响因素：刀具几何角度、刃磨质量，切削液等,4.7.1切削加工表面粗糙度影响因素,63,砂轮速度v，Ra工件速度vw，Ra砂轮纵向进给f，Ra磨削深度ap，Ra,4.7.2磨削加工表面粗糙度影响因素,光磨次数，Ra,64,砂轮粒度，Ra；但要适量砂轮硬度适中，Ra；常取中软砂轮组织适中，Ra；常取中等组织采用超硬砂轮材料，Ra砂轮精细修整，Ra,4.7.2磨削加工表面粗糙度影响因素,工件材料冷却润滑液等,65,小结,影响因素众多有的工艺系统本身制造精度本身引起有的是加工过程力、热引起不同误差引起的处理方法是不同的分析影响因素是异常艰难分析过程需要一些统计数据，用一些分析方法才能辨别,66,作业,P951、2、3、12,67,68,机械制造技术基础,第4章机械加工质量分析与控制AnalysisandControlofMachiningQuality,69,4.8.1影响表面冷作硬化的因素,切削加工,f，冷硬程度(图4-64),切削用量影响,刀具影响,r，冷硬程度其他几何参数影响不明显后刀面磨损影响显著（图4-65）,工件材料,材料塑性，冷硬倾向,切削速度影响复杂（力与热综合作用结果）切削深度影响不大,70,磨削速度冷硬程度（弱化作用加强）工件转速冷硬程度纵向进给量影响复杂,磨削深度冷硬程度（图4-66）,磨削用量,砂轮,砂轮粒度冷硬程度砂轮硬度、组织影响不显著,工件材料,材料塑性冷硬倾向材料导热性冷硬倾向,4.8.1影响表面冷作硬化的因素,71,4.8.2影响层金属残余应力的因素,v残余应力（热应力起主导作用，图4-67）,切削用量,刀具,前角+，残余拉应力刀具磨损残余应力,工件材料,材料塑性残余应力铸铁等脆性材料易产生残余压应力,仅讨论切削加工,f残余应力（图4-68）,切削深度影响不显著,72,4.8.3磨削烧伤与磨削裂纹,合理选择砂轮合理选择磨削用量改善冷却条件,工件表层温度达到或超过金属材料相变温度时，表层金相组织、显微硬度发生变化，并伴随残余应力产生，同时出现彩色氧化膜,磨削烧伤,磨削表面残余拉应力达到材料强度极限，在表层或表面层下产生微裂纹。裂纹方向常与磨削方向垂直或呈网状，常与烧伤同时出现,图4-69带空气挡板冷却喷嘴,73,4.8.4表面强化工艺,利用淬硬和精细研磨过的滚轮或滚珠，在常温状态挤压金属表面，将凸起部分下压下，凹下部分上凸，修正工件表面的微观几何形状,形成压缩残余应力，提高耐疲劳强度（图4-71）,利用大量快速运动珠丸打击工件表面,使工件表面产生冷硬层和压应力,疲劳强度（图4-70）,喷丸强化,图4-71滚压加工原理图,用于强化形状复杂或不宜用其它方法强化的工件，例如板弹簧、螺旋弹簧、齿轮、焊缝等,74,75,76,77,4.9.1概述,机械加工过程中振动的危害,影响加工表面粗糙度，振动频率较低时会产生波度影响生产效率加速刀具磨损，易引起崩刃影响机床、夹具的使用寿命产生噪声污染，危害操作者健康,工艺系统受到初始干扰力而破坏了其平衡状态后，系统仅靠弹性恢复力来维持的振动称为自由振动。由于系统中总存在由阻尼，自由振动将逐渐衰弱，对加工影响不大。,78,4.9.2机械加工过程中强迫振动,强迫振动产生原因,由外界周期性的干扰力（激振力）作用引起强迫振动振源：机外机内。机外振源均通过地基把振动传给机床。机内：1）回转零部件质量的不平衡2）机床传动件的制造误差和缺陷3）切削过程中的冲击,频率特征：与干扰力的频率相同，或是干扰力频率整倍数幅值特征：与干扰力幅值、工艺系统动态特性有关。当干扰力频率接近或等于工艺系统某一固有频率时，产生共振相角特征：强迫振动位移的变化在相位上滞后干扰力一个角，其值与系统的动态特性及干扰力频率有关。,79,4.9.3机械加工过程中自激振动,自激振动的概念,在没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动自激振动过程可用传递函数概念说明（图4-72）,自激振动是一种不衰减振动自激振动的频率等于或接近于系统的固有频率自激振动能否产生及振幅的大小取决于振动系统在每一个周期内获得和消耗的能量对比情况（图4-73）。,8