N51883纯凝汽式汽轮机制造工艺方案

N51-8.83纯冷凝汽轮机制造流程方案编号： (蒸汽)0200-010设计：审阅：批准：2月12日4月N51-8.83纯冷凝汽轮机制造流程方案N51高压单缸纯冷凝蒸汽轮机是我们公司根据国家政策和相关国家计划，根据用户订单要求独立开发、设计的51MW高压单缸纯冷凝蒸汽轮机新产品，以广泛的市场调查为基础，适应市场需求。该装置与同类其他装置相比具有一定的结构工艺性。下侧猫爪支撑，可调径向汽封结构，增强型高压喷嘴组，使用凸轮分配机构，中心梁结构，叶片整体三维结构等。首先，产品结构流程由于这种蒸汽轮机是纯冷凝设备，因此与相同的进汽参数、相同功率的其他设备相比，其结构复杂，组件多，外形参数大。静态侧：气缸是单缸结构。高、中、低三缸通过垂直凸缘相互连接。前后缸分别为全焊接结构，高压缸为合金钢铸造结构，四个蒸汽室、喷嘴室以焊接方式固定在高压缸上，中压缸为铸钢结构。为了减小装置的轴向尺寸，为了更好的布置萃取喷嘴，6级分区套、分区套、分区套、分区底通过位置键调整，位置；子膏体通过固定器(悬挂销)独立于气缸和隔板套管固定。圆柱体采用下猫爪支撑结构，在圆柱体膨胀收缩时，通过正中横梁将前箱沿轴向前后滑动，防止移动的静态和动态部件的相对位置发生变化。隔板都是焊接结构。其中，2-16级隔板采用自级联的焊接结构，17-20级采用静态叶、隔板和隔板的外环焊接结构。转子：完整转子长度6333mm，两个轴承之间的跨距：4898mm。全锻造轮和集叶轮复合结构，即前10/6为全锻造轮结构，后4为集叶轮结构。耦合和盘形齿轮，后面蒸汽密封套红色套在转子上。因此，该装置的制造工艺复杂、难度高，特别是高压缸加工和喷嘴室、蒸汽室焊接、隔板焊接、加工、后缸焊接和转子加工装配、成套等更为困难。第二，根据我们公司的发展计划和市场需求，这种单位模式是以后生产的基本系列之一。因此，在计划刀具设计和制造时，对单个部件生产进行了大量考虑，并充分考虑了其通用性。三、零件加工方法部门我公司有多个单位，必须同时生产和交货周期基本相同，生产组织很紧张，必须满足更好的单位交货时间要求，满足单位的设计质量和制造质量；另外，根据我公司焊接技术人员、焊接工人的缺席、焊接经验的特点缺失，该装置的部件采用了自行加工、外协生产、成品采购三种方式。该设备的部件生产分为三类：自制部件(JPEF)、外部协作部件(外部)和外部外购部件(采购)，如schedule 1中所述。第四，工艺文件的准备和工具的准备。根据该装置的生产类型及技术特性，尽可能以相关工序的运行标准采用同一行业单位的制造工艺，结合我公司和外协加工的实际生产条件及设备、人员情况，在产品技术设计阶段对产品设计方案的结构工艺进行了分析和评价。在产品图纸设计阶段，探讨了产品和各部件的公平性，并提出了改进意见。签署产品设计图纸审查会议；在产品工艺准备阶段，按照工艺工作程序的规定，进行了工艺文件、工艺设备的设计和准备、校准和审查等工作。1、准备和开发相应的制造工艺流程工序文档：物料冲减工序定额、物料汇总表、工艺路线、外协部件明细表、采购部件明细表、加工工艺卡、装配工艺卡、工艺设备明细表、部件加工、检验证书、检验计划等。2、为了确保生产加工、装配顺利进行，为了保证制造质量，为大量刀具设计、准备工作、生产制造、单位装配做了工艺准备。那个工具是附录2。请参阅工艺设备规格表。第五，以主要部件的制造工艺方案为中心的产品制造工艺方案。1、气缸加工制造工艺方案1)高压缸蒸汽室、喷嘴室焊接该装置的高压缸内有4个蒸汽室和喷嘴室，喷嘴室通过定位键安装并放置在高压缸内，然后通过焊接固定在高压缸内。蒸汽室通过焊接与喷嘴室连接。该装置的焊接蒸汽室和喷嘴室焊接几乎与J04单元相同，焊接可以参照J04单元完成。2)高压气瓶加工高压缸加工尺寸大，加工精度高，加工质量直接影响装置的质量。特别是子表面加工要保证子表面的加工精度，防止泄漏，防止加工引起的气缸变形。高压缸上、下半部及分面各螺栓孔的加工安排在CNC龙门铣削中。一次夹紧，寻找，放置，缩短加工周期，更重要的是保证加工质量。为了准确定位，在就位前在子表面焊接工艺夹持器和工艺铁。为了确保中间加工精度，粗精加工铣削，各桩的内圆和垂直凸缘端粗铣削，为了使支撑的位置基本接近工作状态，上下半分别用垫板支撑在耳边。保证固定夹、调整、准确查找、稳定、固定架结构；同时，各工艺采用统一的定位标准，设计和准备了一套完整的气缸夹具、定位工具，以防止压缩的弹性变形和气缸自重引起的弯曲变形，从而确保各加工面的相互定位精度。需要强调的是，由于上下焊接蒸汽室和喷嘴室，并进行应力热处理，气缸精加工必须在热处理后进行，如中间面精加工铣削、每个桩内圆和垂直法兰卡车。隔板套、汽封底位置键槽、隔板套、隔板表面定位槽等的镗孔和铣削是在水压试验后进行的。气缸部分面螺栓孔的钻孔是一个比较重要、要求高的工艺。为了确保上下半缸水平分割表面各孔的同心，特别是M76和M120中螺栓孔的钻孔精度提高，工作效率提高，采用了全复合钻孔工艺。螺纹用螺纹铣削刀具(例如M120X4、M76X4等)铣削，以提高效率并缩短加工时间。山墙使用了防止划痕的工艺。该单元需要确保从螺栓孔底部到120钻尖的尺寸，因此，订购了额外的 115和 71大直径麻花钻，并直接用麻花钻钻钻了钻尖成品。高压缸精加工结束后，根据分段工作压力，精加工后与中压缸一起进行水压试验。试验压力是工作压力的1.5倍，压力高，没有特定的工装，很难进行。为此，设计了高压缸水压试验压力测量工具环和工艺螺栓，采用自密封工艺措施，缩短压力准备时间，减少压力工具材料消耗，确保水压试验的顺利进行。2、低压缸精加工我公司没有焊接能力，所以低压缸是整体焊接结构。焊接过程使用外部方法。外界协厂提出了焊接技术要求、工艺要求，评价了对外协公司的工艺方案，进行了技术交流。加工工艺回到我公司，用龙门铣、镗及铣床加工。充分发挥专业焊工的焊接和我厂机械加工设备的优势，更好地保证低压缸的制造质量。低压缸外焊，焊接质量是质量控制点。3、隔板焊接加工随着交货周期短、加工量大、设备紧张，对本台所有隔板的焊接和整理、隔板挠曲试验安排外周袋法。在隔板制造阶段，我厂要进行质量管理，质量监督。通过对顶叶安装角度、排气口、焊接质量、加工尺寸、粗糙度等的严格检查和控制，外协加工有助于关闭好的产品质量。成品进入工厂后，检查检查记录的完整性、准确性和有效性。4、前轴承箱的焊接和加工前轴承箱是根据我公司的生产能力和交货周期，从焊接到加工及内部部件组合排列外部成品的整体焊接结构。轴承箱进入工厂后，确认各套是否齐全，检查中间面间隙，检查各加工尺寸等是否符合图纸要求，进行成品入库检验。检查委外加企业产品证明的完整性、准确性和有效性。5、转子加工、装配转子(主轴、集叶轮)的工作条件非常复杂，可以承受巨大的扭矩、弯矩、离心力、振动应力和热应力等，因此对其结构形式、材料及冷、热加工过程提出了严格的要求。转子精加工和刀片安装精度要求高，因此在加工和装配过程中，必须有更完善的制造工艺体系，使转子符合设计要求。所有刀片都安排外部成品，移动刀片在制造过程中执行JIU，按照图纸、标准要求交付。该装置包括5段叶轮、2段t型叶轮、2段2段t型叶轮和1段叉叶轮。t形叶轮加工(专门为叶轮轮廓、叶根槽测试模板、叶轮叶片设备工具、平衡孔倒角工具、叶轮静态平衡中心轴和其他工艺设备设计)具有成功的加工经验。双反转t形叶轮准备加工所需的工具和检查用叶根槽卡、槽测量专用工具和其他刀具和工艺测试程序，根据车间的加工进度及时选择相应类型的叶轮试验加工。一级叉根叶轮加工也有加工工具、检验卡、工艺测试程序，并设计了叉根装配所需的工艺销和放射线线模板工程等工具，根据车间的加工进度，及时选择此类叶轮试验加工。锻件按照JB/T10087-2002标准重新检验化学成分及机械性能后，合格后可进行旋转生产。粗加工后，截面留出2mm加工馀量，主轴按照JB/T9021-1999标准进行热稳定性测试，为此，特别购买转子热稳定性测试装置，主轴经过热稳定性测试，完成了要求。主轴加工在12M CNC卧室进行，准备CNC程序，使用静压支架支撑轴颈夹具，以驱动车床车轮转子，确保主轴的加工状态与工作状态相匹配。减少夹、夹方式、夹引起的变形，确保加工过程的稳定性。减少头和辅助剪辑的数量。叶根槽加工使用成形刀具，叶根槽检查使用走刀规模板以确保加工精度。整体锻造转子的叶轮平衡孔镗、孔在底部镗和铣床上进行，跨度约为1800mm，使用托梁、专用浮动铰刀，在15级叶轮平衡孔中沿2级叶轮方向进行一次钻、扩、铰完成。端叶片锁销孔褶皱钻孔，手动扭曲孔。使用叶轮、联轴器、盘形齿轮、汽封套红色套、坑垂直套法测量热套温度，在套中主轴暴露上涂抹猪油，保持润滑等，确保套成功和套质量。为此，设计和制作了转子垂直集、固定、支撑工装，保证了叶轮集的垂直度。集前严格检查集之间的干涉，键与轴、轮之间的配合要求，所有配合面必须平滑，没有毛刺。叶轮加热均匀，控制加热温度和时间，并应随时测量车轮孔大小。在集合过程中，必须很好地控制轴尺寸，并随时检查装配质量，如叶轮的偏置等。套装检查完毕后，在安瓦卡按图形按各级叶轮周长进行。在80T高速平衡测试站中，转子的动态平衡阵列是专门为动态平衡适配器、动态平衡轴承、动态平衡块板和其他工具设计的，以确保动态平衡测试的顺利进行。6、工厂全面组装蒸汽轮机在工厂内进行总装配是对制造部件进行最终综合检查，发现设计缺陷，消除制造缺陷的重要环节。最终装配的质量会影响产品的性能以及单位现场安装是否顺利，因此，在制定工厂内总装配的工艺计划时，应充分考虑精度储备，以确保用户现场安装顺利，并尽可能地消除不符合设计标准的缺陷。由于条件限制，乘务员不能在工厂内学习并进行测试，但是要根据条件，尽量让尽可能多的零部件参与总装配工序，主机的外协、外购品都回工厂参加总装配，进行反车设备啮合试验，管制保安系统集，要由买方企业单独进行成套测试。制造完成的零，零件必须妥善保管和保管，以确保原始制造精度和使用性能。电气和电子元件、热控仪器等要注意防潮、冲击和发热。最终组装工艺以手工操作为主，有序进行，充分保证生产周期。为了提高装配工艺的效率，必须配备准确高效的工作、夹子、测量工具和仪表，以及专用的工艺设备，如实记录最终装配工艺的安装调整数据，由质量检验部门保管，按规定供应给用户，准备用户安装和维修。为了保证装配质量，按照公司标准，将工厂内的最终装配工艺列为质量控制点。为此，准备了质量控制点明细表、工序质量分析表、工序操作指导卡片等工序文档。在单元就位之前，为了节省装配周期，对前轴承箱和研究、在每个气缸座就位之前对配合面、每个滑动关键系统零部件进行研究、确保连接面符合设计标准中规定的接触要求、每个滑块的间隙、干涉和热膨胀间隙等要求。在研究和分配过程中使用着色检查。前轴承箱和气缸就位，查找它们，使用假轴查找流动部件，在工作状态下使设备在静态和动态零件之间正确同心，从而在轴颈的工作位置时保持流动间隙最佳。在冲压机、冲压机套筒的查找、定位、调整过程中，使用工艺键以焊料和研磨方式进行研究。为进行最终检查，悬挂在转子上，测量和调整轴向通过间隙和径向流动间隙，以满足设计要求。磨削前轴承调整垫圈，调整推力间隙以满足设计要求。测量时采用表3，6，9，12元木点测定法，综合考虑，提高装配精度。用压力铅丝方法或直接测量调整推力轴承压缩量和油膜间隔。像隔板这样的静态零件，隔板的热膨胀间隙是用压力铅线方法测量的。旋转分区和调整连杆，凸轮分配机构，安装分配杠杆，调整。调整圆柱上旋转隔板的开口并定位。扣缸盘装置测试，齿轮啮合间隙测量。本台采用凸轮分配机构和分配杠杆等新结构，凸轮分配机构和分配杠杆在工厂内的装配是该装置最终装配中的新难题。必须在轴承座下调整垫片，使左右凸轮轴的水平不大于0.06，并使用手动盘式联轴器进行灵活、无卡旋转。根据图面的要求，首先调整轴环的轴线长度，或调整蒸汽杠杆和齿轮的位置等，以调整两个内部凸轮的位置，并调整凸轮轴方向长度以调整两个外部凸轮的位置。车床和前圆柱的定位销在凸轮位置和水平调整后，与蒸汽室一起部分钻孔。滚柱轴承，滚针轴承安装时涂上特殊润滑脂，内外涂上石材墨水，