设备预见性维护计划PPT幻灯片.ppt

设备的预测性维护管理，2020年8月1日，预防性维护：作为制造过程设计的输出，为消除设备故障和生产计划外中断的原因而计划的措施。(摘自技术规范16949的3.1.6)，预测性维护：基于过程数据的活动，通过预测可能的故障模式来避免可维护性问题。(摘自TS16949的3.1.7)，1。TS16949: 2，6/8/2020，2中预测性维护和预防性维护的定义。预测性维护和预防性维护的区别：了解案例1:网络收集，我们经常测量异常体温或感觉有点咳嗽，我们可以预见，如果我们不注意身体，我们会感冒甚至感觉更糟。这表明我要输液或吃药。在我感冒之前，我会吃些冲剂来预防感冒，这是为了保持我的身体健康。已经是深秋了，天气越来越冷，所以我们需要加衣服。这通常是预防感冒的预防性维护。如果机械马达的负载太大，会导致身体发热。身体的温度有问题。通过红外温度测试进行连续监测后，发现当温度达到300度(例如，不一定正确)时，本设备的电机会随时烧坏线圈或电路板。如果被烧毁，设备必须进行维护活动(更换电路板或修理线圈)。应该采取什么行动？花点时间启动设备的散热程序，或者慢下来10分钟冷却。该活动是预测性维护(不存在电机可维护性问题)。当然，接下来的分析发现马达可以达到280度(上限)，我们设计了最后一个自动减速装置，或者在外面安装了一个附加风扇。这是预防性维护。至于300度是如何产生的，可以在设备手册或故障电机先前维修的经验数据中找到。4，6/8/2020，理解：维护计划输入：说明书，易损件更换周期，操作说明书等。准备计划并输入维护计划：设备状态信息(过程监控)、过程能力指数CPK、平均故障间隔MTBF(设备部件或备件)等。计划实施，潜在故障模式分析，措施制定，合格措施实施，故障消除，潜在故障消除，预测性维护，预防性维护，5，6/8/2020，预测性维护：基于过程数据的活动，通过预测可能的故障模式来避免可维护性问题。(摘自TS16949的3.1.7)，3。预测性维护定义的解释：过程数据：生产过程中设备应用形成的数据。例如：设备状态信息、过程能力指数CPK、平均故障间隔MTBF(设备部件或备件)、潜在故障模式：指部件、子系统或系统可能无法实现或无法实现项目/功能栏中描述的预期功能的情况；(产品或过程故障的表现。)一般故障模式(包括但不限于：裂纹、变形、松弛、泄漏、粘附等。)；一般实用效果：噪音、费力操作、无效制动、漏气等。可维护性问题：预防和预测维护的目的不是在设备故障后采取补救措施，避免因设备故障和维护引起的产品质量问题和停机问题；6，6/8/2020，4，2010系统评审一般不符合项和评审组指南，(1)不符合项评审过程描述：2010年8月4日，技术支持评审老师检查了关键设备的管理，要求签发关键设备备件清单。发现清单中没有关键备件的平均无故障时间数据。检查结论是“根据关键设备关键备件的平均故障间隔时间数据，未实施设备的预测性维护”(2)复习教师指导：对直接用于生产的关键设备的关键部件或备件的消耗进行数据统计，计算关键设备的关键备件消耗的平均故障间隔时间值，并根据该平均故障间隔时间值进行预测性维护。例如，对于编号为-的设备，某个关键备件一年更换4次，每个部件消耗的时间间隔，问题的原因等。计算平均无故障时间值(单位小时)，在下一个平均无故障时间值即将到期时提前更换、检查或检修，并重新计算(上述“举例”内容是本次终端服务审计教师的指导，也是本次推广预测性维护工作的指导。)，7，6/8/2020，5。设备预测性维护的预先计划和注意事项。针对此不符合项，由设备部牵头的整改计划如下：(1)各生产设备部通过2010年上半年各工厂部门的设备故障信息，统计停工时间排名前三的关键设备。9月6日前完成，各生产设备科科长和各生产设备科收集故障停机时关键备件清单 TOP 3关键设备备件消耗和消耗根本原因等故障数据，并计算MTBF值(新安装备件到首次损坏的时间间隔，单位：小时)。9月20日前完成，各生产设备部门负责人和设备部门设备工装管理部门将编写“设备预测维修管理知识”，并组织各工厂部门生产设备部门系统接口人员或设备接口人员进行“设备预测维修管理知识”培训。9月9日前完成，王克文各生产设备部门应根据关键备件的平均故障间隔时间值制定预测性维修计划，并制定早期检测、维修或更换措施。9月25日前完成，各生产设备部门负责人，2020年8月8日，关键点：对于一般不符合项，乘用车制造部部长李(博)也明确要求：“对符合TS标准要求的关键设备进行预测性维护的试点”因此，这次的主要措施是：“选择故障次数或停机时间，安排好三大关键设备，收集关键备件的故障数据，制定相关的预测性维修计划。”整改措施的理解：第一步：通过与乘用车制造事业部系统接口人员的沟通，最终的理解是：根据2010年上半年设备故障信息(过程数据类型)(历史数据范围)，统计故障停止时间排名前3位的关键设备(确定预测性维护目标)。第二步：根据历史备件消耗信息(收集文件或其他数据)，计算整理三大关键设备关键备件的平均故障间隔时间值(单位：小时)，并收集故障数据(故障模式)。第三步：根据备件的平均故障间隔时间值和故障数据，制定或修订措施针对关键备件的劣化检查内容、下次检查时间(平均故障间隔时间值)、更换或维护判断标准、下次备件采购时间。9、6、8、2020，(1)各生产设备部门通过2010年上半年各工厂部门的设备故障信息，统计停机时间排名前3位的关键设备。a .统计故障时间安排TOP3关键设备必须有数据支持客车厂/中央维修单位结合关键设备清单统计故障时间或TOP3关键设备的故障时间和上半年部门的设备故障记录。收集要求：备注：如果没有关键设备，TOP3设备可按上半年安排。前3名关键设备应至少具备以下信息。a .设备编号名称b . b . 2010年上半年大修时间(包括细节)、频率、故障位置(件)和故障根本原因。收集上述信息的主要目的是“验证后期维护效果”。10、6/8/2020设备部设备工装管理课将编写“设备预测维修管理知识”，并组织各工厂部门生产设备部系统接口人员或设备接口人员进行“设备预测维修管理知识”培训。培训需要满足的要求：a .所有设备“人员”和“部门”人员、主管和科长必须能够理解什么是预测性维护，什么是MTBF和计算。了解如何对设备进行预测性维护，并描述每个步骤的内容。11，6/8/2020，3)各生产设备部门收集故障数据，如故障停机时关键备件清单 TOP 3关键设备的备件消耗和消耗根本原因，并计算MTBF值(时间间隔从MTTF(平均无故障时间)指系统无故障运行的平均时间，取从正常系统运行开始到故障发生的所有时间段的平均值。MTTF=T1/NMTTR(平均修复时间)，指系统故障和修复结束之间的时间周期的平均值。Mtr= (t2t3)/n mtbf(平均故障间隔)是指系统两次故障之间的时间间隔的平均值。MTBF=(T2 T3 T1)/N，MTTR，MTTF，MTBF。mttrmttf=MTBF，13，6/8/2020，如何计算关键备件的MTBF值？案例：列出1: 5台设备，每天工作10小时，2台设备在工作一个月后出现故障，MTBF值为750小时。5组*10小时*30天=1500小时Q=MTBF=1500/2=750小时，MTBF=(T2 T3 T1)/N，或，重要！14，6/8/2020，4)各生产设备部门应根据关键备件的平均故障间隔时间值制定预测性维修计划，并制定早期检测、维修或更换措施。9月25日前完成，各生产设备部门负责人，要点：计划1:每月更新关键备件MTBF值统计表，将关键备件的检查和维修措施提前一