广西路钢结构网架施工组织设计

钢结构网格工程执行工作组织法建立米中国建筑第七工程局山东分局2008年3月1日编写人：周敏1.项目概述一. 1项目概述：1.青岛广西路游泳馆网架屋面工程(改造工程)2.项目地点：青岛市广西路3.网架的平面投影面积约为1591.23平方米4.工程结构：正在放置方形金字塔螺栓节点网架。网格支撑形式：下弦周边支撑。平面尺寸及网格上升：60.4米* 25.7米，2.068米屋面系统：排水：有组织的集中排水二. 1、工期目标：总工期为22日历天，开工日期以监理单位签发的开工命令为准。2、工期保证措施2.1准备工作是否充分是项目顺利进行的关键。由于本工程施工处于雨季，为防止车辆在雨水浸泡后通过现场，进入施工现场的第一项工作是根据现场布置，硬化建筑物周围的道路，形成一条畅通的环形运输线路。第二，在五天内，施工和生活用水、用电将从施工单位提供的水电供应点接收。2.2做好总体规划，根据项目工程体系的组成、施工阶段和部位等，分解总体目标。在施工过程中，以控制点作为各环节的目标，确保目标的实现。加强施工前和施工中的计划管理，确保材料和设备及时进场，这是实现工期目标的物质保证。本工程的特点是单体数量多，一次性周转材料和施工机械数量大。为了保证施工供应，我们计划提前使用我们自己公司的材料和设备，并租了一些来解决问题。指派了一名特殊人员来联系此项工作的供应商。2.网格结构预制过程的管理和监控2.1材料管理2.1.1钢Q345和Q235是2.1.1.1一般网格结构常用的钢材类型。其化学成分和机械性能应分别符合GB/T 1591-94 低合金高强度结构钢和GB 700-88 碳素结构钢。进入2.1.1.2仓库的钢材必须附有质量证明书，材料人员在验收入库前应认真检查各项指标，确认符合1.1.1的有关规定。2.1.1.3仔细检查钢的外观质量。当其表面有锈斑或划痕时，其深度不得大于0.2毫米在2.1.1.4加工过程中，如发现钢材断面或断口有脱层、夹渣等缺陷，应立即通知项目负责人，并组织相关人员共同研究解决。2.1.1.5所有钢材应分类堆放，标明材料、规格，堆放平稳，并安排单项材料。2.1.2焊接材料2.1.2.1焊接材料品种规格：埋弧焊自动焊：焊丝h08 mna3.0 HJ 431CO2气体保护焊：焊丝H08mSi1.2混合气体手工电弧焊：电极E43XX(用于Q235钢)和E50XX(用于Q345钢)2.1.2 .2焊接材料的性能要求焊接材料的各项性能指标应符合GB/t5117-95 碳钢焊条和GB/t5118-95 低合金钢焊条。焊丝的各项性能指标应分别符合GB/T 14957-94 溶化焊用钢丝和GB/T 14958-94 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝。焊剂应符合GB1247090 低合金钢埋弧焊用焊剂。2.1.2.3焊接材料储存要求焊接材料应有出厂质量证明。焊接材料入库时，材料人员应认真检查各项性能指标，确认质量符合第1.2.2条的规定后，方可验收入库。焊材仓库应干燥、通风良好，焊材应分类堆放，离地面和墙壁的距离 300 mm，严禁使用涂层脱落或芯部生锈的焊条和焊条受潮结块的焊剂。2.1.2.4对焊接保护气体的要求焊接保护气体应符合工艺要求。当使用二氧化碳气体进行保护焊时，二氧化碳气体的纯度不应低于99.5%，其含水量应小于0.5%2.1.3.3油漆仓库是重点防火区域。仓库应通风良好，附近无火源，配备足够的灭火器，并悬挂“禁止烟火”的警示牌。2.2质量标准2.2.1网架结构的制作必须符合GB502052001 焊接用二氧化碳的有关规定和具体工程的网架结构设计通用规范的要求。2.2.2钢板的对接焊缝应完全焊接。当8毫米时，应按焊缝长度的20%比例对焊缝进行超声波探伤、检验和探伤，并按GB 1134589BB类试验标准进行检验。2.2.3高强度螺栓连接面的防滑系数必须满足设计和规范要求。2.2.4部件涂层质量和干膜厚度必须符合规范和设计要求。2.2.5构件焊缝尺寸的允许偏差见表2-1。2.2.6成品构件的允许尺寸偏差见表2-22.3制造工艺流程2.3.1工艺流程图(见图)图3.1网格结构处理流程框图钢材检验尺寸注： 1。每个过程都必须实施“三检制”。表示由项目负责人审查；放样样本表示工厂检验员确认合格后方可进行对于工序加工，质检员应同时填写质量检验记录。佐料表示经工厂监督批准，也可由工厂质检员工检查。标记材料切割校正和整形钢铁盘子清理平的开口轧槽钢板对接接头超声波检查钢板调平BH组件焊接BH校正零件装配端板焊接端板校正正孔制孔成品检验基底处理喷漆标记来料工厂工厂2.3.2。制造工艺2.3.2.1的放样与下料2.3.2.1.1施工人员应认真检查施工图纸，并立即向项目负责人提出问题，以便及时解决。2.3.2.1.2必须放样或计算并检查重要节点的尺寸。2.3.2.1.3放样、下料和组件组装时，检验中使用的量具应为计量检验部门合格的量具。2 . 3 . 2 . 1 . 4h形梁翼板与腹板的对接是允许的，但同一构件上翼板与腹板的横向接头应错开200 mm以上，如果距接头40mm以内有孔，接头焊缝应磨平。2.3.2.1.5下料切割线必须正确清晰。2.3.2.1.6零件的下料应根据具体情况分别采用剪板机、直气切割机、半自动气切割机和等离子切割机进行，尽量避免手工切割。各种切割方法和切割面的允许偏差见表3-1。切割面上深度超过1毫米的局部缺口、深度超过2毫米的切割线以及留在断面上的毛刺应进行修复和抛光。2.3.2.1.7备件外形尺寸允许偏差见表3-2。表3-1表3-2物品的名称允许偏差零名称允许偏差大剪刀1.5毫米翼腹长度3.0手工切割2.0毫米自动和半自动切割1.5毫米翼腹宽度1.5毫米切割面不垂直于坡度1.5毫米切割槽角度30其他的2.0毫米切割槽的钝度2.0毫米2.3.2.1.8对于部件的焊接坡口类型，坡口类型和尺寸应根据图纸上标明的焊接符号进行选择。凹槽通常通过半自动气割来加工。2.3.2.2校正2.3.2.2.1每道工序完成后，纠正零件或成品。2.3.2.2.2钢材应在常温下通过机械设备进行矫正。矫正钢的表面应无凹痕、凹痕和其他损坏。2.3.2.2.3碳钢和低合金钢允许加热校正，但Q345等优质钢不允许水冷。它必须在自然状态下冷却。2.3.2.3议会2.3.2.3.1组装H型钢前，必须用钢板校平机将翼腹板拉直，组装前还应将连接板等零部件校平。2.3.2.3.2根据施工图中的零件号、方向和尺寸仔细组装，并特别注意厚度的差异2.3.2.3.3零件必须清除厚锈渣、污垢、水等。在组装过程中焊接的零件上。重要部件(如吊车梁)的焊缝必须用砂轮清理和抛光，直至出现金属光泽。2.3.2.3.4点焊必须由持证焊工进行，焊缝厚度不应大于设计的2/3，点焊后应清除焊渣和大颗粒飞溅物。定位焊缝的长度和间距见表3-3。表3-3板厚(mm)定位焊接长度(mm)定位焊接长度和间距1025-30岁20025010-25岁30-40岁2002502.3.2.3.5零件应紧密装配，局部间隙不超过1毫米2.3.2.3.6不允许在构件翼腹板表面焊接临时支撑。2.3.2.3.7对接角焊缝(包括对接焊缝)必须在两端配备引出板。材料和凹槽形式应与基底金属相同。引出板的尺寸不得小于8080毫米，引出板的凹槽允许用碳弧气刨加工。焊接完成后，应通过气割切断引出板，并将其磨平。严禁用锤子敲打引出板。2.3.2.3.8组装后，应对部件进行全面复检，合格后方可进行下道工序。2.3.2.4的焊接与校正2.3.2.4.1值班焊工必须有焊工合格证和焊工操作证。2.3.2.4.2所有无尺寸的焊缝应在两侧焊接，角焊缝高度不得小于5毫米2.3.2.4.3引出板焊缝长度：埋弧焊不小于50毫米，CO2气体保护焊不小于20毫米。2.3.2.4.4当电弧闭合时(尤其是气体保护焊)，每个焊缝必须填满弧坑，以避免弧坑裂纹。在部件角焊结束时，必须进行角焊。2.3.2.4.5焊接完成后，应进行认真的自检，如彻底清除焊瘤、飞溅、纠正焊接缺陷和漏焊等。2.3.2.4.6焊接后超出允许公差的部件变形应予以纠正。构件的变形校正可采用机械和加热方法，H型钢采用法兰矫直机等。2.3.2.4.7当机械方法不能纠正构件变形时，环境温度不应低于0，压力应缓慢，并应采取有效措施确保构件表面不被严重损坏。2.3.2.4.8用加热法矫正零件变形时，加热温度应控制在900-1050(正火温度)范围内，然后自然冷却至环境温度。必要时，当温度自然冷却至600时，允许用水冷却。同时，应防止部件过度加热导致过度燃烧。2.3.2.5制孔2.3.2.5.1构件的连接板和节点板应在构件组装前钻孔，钻孔应使用数控平面钻床。2.3.2.5.2在部件的机翼和腹板上钻孔。部件组装、焊接和校正后，用径向钻孔机或磁性电钻钻孔。2.3.2.5.3制孔后，用抛光机彻底消除毛刺。2.3.2.5.4孔壁表面粗糙度不大于25m，螺栓孔的允许偏差见表3-4。表3-4名字允许偏差直直径1.50圆1.50垂直性22.3.2.5.5螺栓孔间距和定位的允许偏差应符合表3-5的规定：表3-5E3S1ffE1E2 S2L序列号项目名密码允许偏差1边距E1E2E32.02投S1S21.53奔跑F1.52.3.2.5.6当螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，一般不允许进行钢塞修复，但应在焊接修复后打磨，然后重新钻孔。2.3.2.5.7同一构件内，因制造误差而焊接修复的螺栓孔不得超过10个，否则应报废。2.3.2.5.8当螺栓孔距离拼接焊缝38毫米时，焊缝的剩余高度必须平滑。2.3.2.6的绘画和编号2.3.2.6.1格栅结构的除锈应采用抛丸或电动工具进行。2.3.2.6.2钢构件的除锈等级应达到Sa2.5级。表面粗糙度为40-80 m，若超标面积超过10%，应重新除锈。2.3.2.6.3除锈后，部件2.3.2.6.4部件应喷涂。喷涂前必