FMEA讲义典型案例.ppt

1、课程内容、1、fma背景2、fma基础知识3、fma实施流程4、案例、2、残疾(残疾)概念、产品未能在规定条件下完成(环境、操作、时间)设置的功能。(事例)在指定条件下，产品参数值介于指定的最小-最大之间(事例)由于产品未持续在操作范围内，导致零组件破裂、损坏、卡死亡、损坏现象(短路、开路、过度损耗等) (事例)、故障(或故障)模式、FMEA背景改进和预防、纠正措施、FMEA背景、4、典型故障分析方法、仪器设备测试方法(因果图、直方图、主图和辅助图)FMEAFTA:分析可能导致系统(或流程)故障的各种因素，并分析逻辑图(即事件树分析(ETA)是一种重要的故障分析方法，系统可靠性和安全性FMEA、FTA是常见的故障分析方法，它以给定的主要原因事件为前提分析了此主要事件可能导致的各种事件序列的结果，并且涵盖范围相当广。特别是FMEA已成为美国航空航天、国际汽车等行业的强制使用分析方法。故障模式分析、FMEA背景、5、failuremodefsanalysis(fma)是什么，以及系统(产品)、工艺、设备等组件。利用所谓的“故障模式”思维方式。提前解决可能出现的问题。通过问题的原因和影响说明问题的重要性。连接设计(流程)，FMEA背景，6，满足客户要求，降低失败风险，保持竞争力，提高产品质量，实施FMEA背景，FMEA背景，7，通过稳定性实现经济效益，美国维护成本变化趋势制造业停工，英国每年损失了470万生产时间。对于许多制造处理，瑕疵产品仍以百分比而非百万个瑕疵产品数来衡量。FMEA背景，实施FMEA背景，9，开发时间表和设计更改部件数，统计表明，设计更改集中在开发后期，大批量生产后的大量更改，时间，FMEA背景，开发阶段的问题开发时间表和设计更改部件数，10，50年代：germann预防飞机引擎故障20世纪70年代：海军制定了FMEA标准，1976年美国国防部采用了FMEA标准。80年代：汽车工业和微电子工业应用FMEA90年代：ISO9000推荐使用FMEA1994年，FMEA成为QS-9000认证要求。21世纪：-嗯？-嗯？-嗯？-嗯？-嗯？-嗯？-嗯？-嗯？-嗯？-嗯？军需产业，宇宙开发领域的可靠性，安全评估工具，20世纪70年代初日本科学技术同盟NASDA(日本宇宙开发事业团)引入了民用产业的迅速普及航天、汽车、电气电子、机械、软件等所有产业领域，FMEA的起源和开发，FMEA的起源和开发，质量问题的分类，问题的产生原因，应对措施，48%，31%，21%，设计上不能充分了解客户的要求，设计上制造能力开发质量保证的技术不足和执行能力差，设计原因，外包质量，开发阶段的圆流性质量保证(源流管理)客户要求的明确规格经济(大)质量成本，小，启动管理-预防措施。-真正的理由管理。-FMEA-FEEDFORWARD(PREACTION)，这是一个高损失成本模型，它根据被称为高度长期遗产的落后响应类型进行规划和实施后问题的后期处理。LOSSCOST(大)质量成本、大、后响应管理-后管理-现象管理-QC7工具-FEEDBACK，评估成本大失败成本大预防成本小，评估成本小失败成本小预防成本防止失去解决故障的机会。防止问题的巨额解决费用。早期确保开发产品的质量和稳定性。实验评价效率化。技术上的Know-how积累和知识重用。推进开发相关部门之间的写作。FMEA实施目的、FMEA背景、15、作为设计技术一部分的design review(DR)工具技术Know-how的积累工具、工程FMEA、设备FMEA开发和利用高效的企业汽车： Toyota汽车及其系列公司电气电子： Panasonic FMEA的实施趋势(美国)、FMEA背景、16、FMEA发挥重要作用的结果比较、FMEA背景、17、FMEA是什么？FMEA简介，基本知识，18，确定产品/流程的潜在失败及其失败结果确定删除或减少潜在失败发生机会的措施，记录整个流程，FMEA定义，基本知识，19，3种FMEA情况(重点，范围)，补充设计或流程应采取什么措施以确保客户满意任何设计、技术或流程、现有设计或流程的修改；修改可能产生的相互影响，以将现有设计或过程用于新环境、场所或应用程序。新环境或场所对现有设计或流程的影响；FMEA的实施环境；基本知识；20；FMEA类型；基本知识；21；系统FMEA；设计FMEA；流程FMEA；因此，设计FMEA中制造(流程)的故障模型；系统组件，子系统，系统，错误等级，对策方案，确定错误模式的原因，确定错误模式的影响，确定错误模式的影响，评估重要性，制定对策，预测潜在失败模式，草稿， 预测潜在的不良模式，FMEA，基本知识，25，FMEA设计开发期间的位置，1计划，2产品设计和开发，3流程设计和开发，4产品和流程确认，生产， DFMEA在组可行性研究之前经过组审查，DFMEA是动态文档。PFMEA初始流程在整个流程的流程图/风险评估开始后可用作PFMEA。过程FMEA几乎与设计FMEA同时开始，并且比设计FMEA稍晚。PFMEA是验证计划中审阅产品的产品，同时也是动态文档。，何时执行FMEA，“移动”是产品/流程更改，对所有更改的FMEA审查，基本，27，DFMEA的典型故障模式，系统或产品层：停止，无行为，不稳定，输出异常，故障等。组件层次结构：变形、裂纹、断裂、腐蚀、表面划痕、脱落、卡死、脏、变质、燃烧、破坏、异物、泄漏等。基本知识，28，PFMEA典型故障模式，加工成型过程：加工毛刺、断裂、变形、尺寸不合格、表面粗糙度确定错误等；组装、涂装工艺：划痕、破损、装配尺寸不合格、链接不合格、零件缺失、颜色判断错误、异物等。基本知识，29，DFMEA和FMEA与明确的分工密切相关。1、产品设计的下一个过程是工艺设计，产品设计没有正确考虑制造技术和工人的物理限制，因此必须充分考虑可能导致故障模式发生的可制造性和组装性；2、产品设计FMEA不能依靠过程测试作为控制措施；3、FMEA必须用作重要的输入，对于FMEA中显示的特殊特性，FMEA必须用作重点分析的内容。设计FMEA和流程FMEA联系人，基础知识，30，设计。评价部门讨论改进重要的错误模式设计。生产技术部门讨论了重要的故障模式，高发生频率故障模式的工程改进。生产部门讨论重要故障模式的重点管理方法。检查部门讨论了重要故障模式的重点管理方法和难以确定的故障模式的检出方法。质量保证部门讨论重要故障模式的市场对策。销售。服务部门讨论客户在使用时如何彻底了解使用条件，如何保留条件和注意事项。FMEA参与者及其角色，基本知识，31，FMEA总体原则，基本知识，32，风险顺序数(RPN)，RPN=不容易检测结果严重度失败的可能性范围为1-1000，FMEA计算，基本知识，33FMEA以最严格的方式总结了流程开发中团队的想法(包括根据以前的经验对可能出错的某些项目的分析)。这种系统化的方法反映了某个工程师在某个制造计划过程中正常经历的思维过程，并对其进行了标准化。36，基于PFMEA的前提，FMEA假定设计的产品可以满足设计要求。PFMEA不依赖设计变更来克服流程的弱点。37，P-FMEA关键过程，推进过程，实施过程，38，确定流程功能，P-FMEA的核心任务是查找可能导致流程产品故障(不符合客户要求)的流程、操作等故障模式。要查找整个进程(系统或部件)的潜在故障模式，建议执行以下操作：(1)客户定义-流程FMEA中“客户”的定义通常指“最终用户”。但是，客户可能是后续或下游制造或装配工艺、维修工艺或政府法规。(2)生成确定进程功能的进程流程图。实施流程、流程FMEA应从常规流程的流程图开始。此流程图应明确与每个工序相关的产品/流程特性。如果适用，应包括在相应设计FMEA中明确说明的产品影响结果的部分。FMEA准备工作流程图的副本应放置和安装FMEA、39、主存储转发确认、前照灯组件-宏、创建过程流程图、40、Op30-反射镜的垂直调整板，并安装(2个螺钉)。前装配、预装配螺栓和弹簧定位调整补丁的装配可视化检查、前灯装配-微、流程流程图生成、41、定义流程目标，流程在此任务中有何作用？以动词/名词/可测量格式编写测量将每个视觉辅助装置正面插入修正位置，以使两个螺钉达到指定扭矩，所有最终产品和工艺要求，42，精细工艺-工艺目标，要求/功能基础定位-方向修正。将直观地检查螺栓/弹簧的位置，以与零件图匹配。螺栓、弹簧、位置、安装、反射镜的基准位置和安装(两个螺钉)。前装配，预装配螺栓和弹簧定位调整补丁的装配可视化检查，30.1，30.3，30.2，43，创建流程图，实施流程，44，确定分析级别，确定影响分析级别-确定FMEA对象的级别和范围，实施流程，45有什么问题？无功能部分功能降级功能间歇性意外功能会产生什么结果？有多糟？原因是什么？多久发生一次？如何预防和检测？这个方法在探针里有多好？能做什么？工程变更流程变更特殊控制标准、程序或指示的变更、FMEA表格简介、实行处理、48、实行处理、预测失败模式、49、有效未预期事件模式预测需要了解的三个概念阶层：从高(中)层次到低(中) 实施过程，50，产品故障分类，在指定