全钢生产工艺流程及控制要点.ppt

轮胎有限公司全钢丝载重子午线轮胎生产工艺培训教材,第一部分前工序工艺流程及控制,第一章轮胎的分类第一节斜交胎、半钢胎和全钢胎的区别,轮胎按照结构可以分为三类，分别为斜交胎、半钢胎和全钢胎。无论是斜交胎、半钢丝子午线轮胎，还是全钢丝子午线轮胎，大致上都可以分为胎冠、胎体、缓冲层或带束层及胎圈等部位，基本上都是由胎冠、胎肩、胎侧复合件、胎体、胎圈、胎圈填充胶、子口包布及内衬层等几个部分组成。具体如下图：,斜交胎,半钢胎,全钢胎,第二节、全钢丝子午线轮胎与半钢丝子午线轮胎和斜交胎的区别,这三种轮胎主要区别在于结构上和使用材料的不同，见下表,注：、斜交胎在早期时有过全钢丝斜交胎，但成本较大，且性能又比不上全钢子午胎，因此现在基本已不在生产；、全钢子午胎现在已不仅主导载重市场，而且逐步向客车、轻卡市场发展。,胎冠,内衬层,胎体,钢丝圈,斜交胎结构图,缓冲层,胎冠,胎带条,带束层,胎体,内衬层,胶芯,钢丝圈,胎侧,半钢胎结构图,冠胎,胎侧,带束层,胎肩垫胶,胎体,三角胶,加强层,钢圈,全钢子午线轮胎结构图,内衬层,第二章全钢丝子午线轮胎介绍,第一节、什么是全钢丝子午线轮胎？全钢丝子午线轮胎结构的三大特点：1、胎体帘线按子午线方向排列，与胎冠中心线呈90或接近90排列；2、带束层与轮胎周向中心线的夹角小于30；3、轮胎的骨架材料均为钢丝帘线；因此，胎体帘线按子午线方向排列（与胎冠中心线呈90或接近90排列），并有帘线排列几乎接近周向的带束层箍紧胎体的这类充气轮胎，叫子午线轮胎。只有带束层为钢丝帘线的子午线轮胎叫半钢子午线轮胎，而胎体、带束层和子口包布全部采用钢丝帘线的子午线轮胎叫全钢丝子午线轮胎。一般简称为全钢子午胎，有时又称为全钢胎。,第二节、全钢丝子午线轮胎术语,一、部位术语为了便于统一描述轮胎的部位，避免产生混乱，一般轮胎行业将整个轮胎按右图分为：a、五大部位：胎冠、胎肩、胎侧、胎圈、胎体；b、三大区域：两个非变形区，一个变形区；c、将胎圈部位按照人的足部命名习惯将其称为：胎趾、胎踵；d、为了便于观察轮胎装配后是否正确，人为地在轮胎外表面加上了：装配线和防护线。,随着不断的发展和完善以及满足制造工艺的要求，全钢子午胎的结构逐渐稳定。根据其结构，一般将全钢子午胎组成分为：胎冠、带束层、胎肩垫胶、胎体、内衬层、胎侧、胎圈填充胶、加强层、钢丝圈、耐磨胶条（见右图）,第三节、全钢丝子午线轮胎的组成,根据上面所述，以及全钢成型时所用部件，全钢丝子午线轮胎是由胎冠、胎侧复合件、带束层、胎肩垫胶、胎体、胎圈复合件、加强层、内衬层八个主要部分组成。如下图：,一、胎冠1、性能要求：胎冠是轮胎与地面接触的部位，是轮胎的最表层，所以要求胎冠必须有良好的耐磨性能，有一定的抓着力、防侧滑性，而且要耐日光老化和耐臭氧老化，耐刺扎、减少崩花掉块等性能。全钢丝子午线轮胎胎冠与地面的移动和蠕动相对斜交胎较小，牵引力和侧向力较高。因此，全钢子午胎胎冠胶多采用全天然胶或高比例天然胶，性能要求高定伸、高硬度、抗切割、抗撕裂和抗湿滑。还可采用部分白炭黑以提高胶料的耐撕裂能力，减少崩花掉块。2、使用胶料：目前全钢使用的胎冠胶料按照使用部位分为两种分别为胎冠胶和胎基胶。胎冠胶胶料-有GAA、GAG、GAF、GAB四种；胎基胶胶料-有GEB和GEC两种；过渡胶片-为了保证胎面与其他部件的粘合性在胎面的底部粘贴有0.8mm的薄胶片，胶料为GG胶料。,3、胎面的结构图：,单胎面,贯通胎面,肩翼胎面,复合胎面,二、胎侧复合件1、性能要求：胎侧复合件按其分布区域的不同要求和功能，采用3种胶料组成，分为胎侧胶、耐磨胶及粘合胶片或填充胶。全钢子午胎胎侧胶的主要作用是保护胎体帘布免受损坏，是由35mm厚胶层组成。因为全钢子午胎的胎体柔软，动态下变形伸张大，所以要求其胎侧胶具有良好耐屈挠性能。又因为全钢子午胎的胎体较薄，一旦胎侧有裂口产生透水，就会使钢丝帘线锈蚀断裂，故要求胎侧胶有耐撕裂、耐屈挠抗龟裂等性能。同时要求有良好的耐气候老化和臭氧老化等性能。另外，轮胎的基本标识均标于胎侧上，所以要求胎侧胶具有一定的流动性，以减少外观质量缺陷。全钢子午胎耐磨胶的主要作用保护钢圈部位的钢丝免受损坏，是由23mm厚胶层组成。汽车的动力都是通过轮辋传递到轮胎的钢圈部位，再传递到胎面，以驱动汽车行驶。所以要求其具有较好的耐磨性及耐撕裂性。粘合胶片和填充胶主要是加强胎体帘布裁断端点钢丝与胶料的粘合性。,2、使用胶料：目前全钢胎复合件按照部位不同使用的胶料性能分为三种，分别为胎侧胶、耐磨胶、以及粘合胶填充胶。胎侧胶胶料目前使用的有两种胶料，分别为GS和GSA；耐磨胶条，也称为子口胶目前使用的胶料只有一种为GFB；粘合胶和填充胶目前使用的胶料只有一种为GBA，区别只是粘合胶为GBA胶片冷贴，填充胶为GBA胶料经过挤出机压型后热贴。,3、胎侧结构图：,三、带束层、胎体、加强层1、带束层性能要求带束层是全钢丝子午线轮胎的主要受力部件，在很大程度上决定着轮胎的强度和充气后的轮廓等等。因此它的刚性对轮胎的耐磨性，操纵稳定性，乘坐舒适性等使用性能起着决定的作用。轮胎在使用中要经受长时间的、高频率的、高负荷的作用。钢丝帘布胶的粘合性能既要满足动态和热态下的使用条件，也要满足轮胎生产过程中的工艺要求。它应具较高的定伸强度，良好的耐屈挠疲劳性能和耐热老化性能。带束层结构有多种形式，其中最具代表性的有意大利皮列里专利技术（又叫上三层半结构）和四层带束层结构。,2、胎体性能要求胎体是轮胎最主要的部件，在轮胎内的分布最为广泛，贯穿于整个轮胎。胎体的尺寸是决定轮胎外胎轮廓曲线的最基本参数。轮胎在使用中要经受长时间的、高频率的、高负荷的作用，作为全钢丝子午线轮胎的胎体帘布胶与钢丝帘线的粘合是全钢丝子午线轮胎制造技术中的关键。钢丝帘布胶的粘合性能既要满足动态和热态下的使用条件，也要满足轮胎生产过程的工艺要求。它还应具较高的定伸强度，良好的耐屈挠疲劳性能和耐热老化性能。,3、加强层性能要求胎圈包布在全钢丝子午线轮胎中俗称子口包布或加强层，子口包布在胎圈部胎体和下胎侧之间，其主要是增加子口部位的强度，对胎圈起补强的作用，防止子口部位损坏，所以有时又叫子口补强层。其钢丝排列角度比带束层的工作层钢丝角度大。子口包布胶和带束层胶相同。,4、带束层、胎体、加强层钢丝结构：,（3+9）*0.22+0.15,(3+9+15)*0.22+0.15,(3+9+15)*0.175+0.15,(3+8)*0.33,0.25+(6+12)*0.225,5*0.30,3*4*0.22,3*7*0.20,5、目前使用的胶料：使用的胶料有两种，分别为4GD和3GB；带束层和加强层-使用胶料为4GD胎体-使用胶料为3GB6、钢丝帘线的规格以及用途：胶料与钢丝经过钢丝压延机，通过压力擦胶，制成各种不同规格的钢丝帘线，分别应用于轮胎的胎体、带束层、加强层等部位，而根据轮胎的规格不同，使用的帘线也不相同，具体的帘线使用规定如下表：,四、胎圈复合件1、性能要求全钢丝子午线轮胎胎圈部位承受的内压应力及负荷下的附加应力大，所以全钢丝子午线轮胎钢丝圈要具备大的支撑刚度。而且从刚性的钢丝圈到柔软的胎侧之间的刚性的变化要平顺过渡，这样才能把轮胎胎侧的屈挠点集中维持在轮胎断面水平轴附近，使胎侧能充分发挥其缓冲作用，减轻胎侧下部与轮辋的磨擦，防止由于应力集中而生产胎圈脱层、裂口或折断，并能有效地改善子午线轮胎的行驶稳定性。胎圈复合件是由钢丝圈和胎圈填充胶条（三角胶）以及钢丝圈包布三部分贴合组成。,钢丝圈由1.65mm钢丝挂胶后生产出1.80mm挂胶钢丝经缠绕盘成型为钢丝圈。即钢丝圈的使用原材料有钢丝和胶料。目前使用钢丝：-1.65mm钢丝目前使用胶料：-GW胶料钢丝圈外部缠绕有一层或两层宽度为20mm的挂胶尼龙包布目前使用胶料：-DD胶料,平底正六角钢丝圈,斜底斜六角钢丝圈,2、钢丝圈结构目前的钢丝圈结构有正六角和斜六角两种。,3、胶芯结构：胶芯按结构分为复合胶芯和单胶芯两种。,单胶芯,复合胶芯,胶芯均是经挤出机压型然后冷贴一层粘合胶片组成。使用胶料：,复合胶芯：-下基GC或GCA胶料-上基GK胶料-GBA胶片,单胶芯：-GT胶料-GBA胶片,4、胎圈复合件的结构：分为正胎圈贴合件和斜胎圈贴合件，正胎圈贴合件为有内胎胎圈，斜胎圈贴合件为无内胎胎圈。,正胎圈贴合,斜胎圈贴合,五、内衬层1、性能要求对于全钢载重子午线轮胎来说，内衬层是个很重要的部件，尤其是靠近胎里的气密层，若空气和水份透入胎体，钢丝帘线会因锈蚀而断裂，造成轮胎早期报废。为防止水和空气透入胎体，全钢子午线轮胎的内衬层厚度一般为35mm左右。全钢载重子午线轮胎的多采用2种性质的胶料。靠近胎体帘布层用的胶，其性能与帘布层胶差不多，要求有较好的粘合性。为防止在硫化过程中这种胶移动到胎里去，又要防止轮胎在使用过程中产生脱层。靠近胎里的气密层采用氯化、溴化丁基胶，以提高气密性，防止水、气渗入,锈蚀胎体。,2、使用胶料：,粘合层：-使用两种胶料分别为3GG和4GB,气密层：-使用三种胶料分别为GM、WM、WA,3、内衬层结构分为平辊和型辊两种结构：,内衬层胶,气密层胶,内衬层胶,气密层胶,六、胎肩1、性能要求胎肩部位的部件名称为垫胶，作用主要是支撑带束层，使整个带束层在充气行驶过程中保持平行，以增加轮胎与地面的接触面积，提高驱动力，增强耐磨性。由于胎肩所处的位置，钢丝带束层的端点较多，在行驶的过程中此处的内应力非常集中，容易造成肩部生热过大，胶料发生焦烧形成肩部脱空，使轮胎产生早期损坏。因此，胎肩部的胶料必须满足耐撕裂、耐刺扎、低生热等性能。,使用的胶料有两种：-GE胶料-GED胶料,垫胶结构图,胶料管理的重要性：胶料的管理是前工序的管理重点，从各部件的性能要求可以看出，各种部件对胶料的性能要求是不相同的，因此必须严格控制胶料的使用，不能出现胶料用错的问题，否则会出现严重的批量质量问题。尤其是内衬层气密层胶料，若与其他胶料混用，将会起到隔离作用，严重影响产品质量，因此必须按照要求使用胶料。,第四节全钢丝子午线轮胎的分类现在，各国轮胎市场上全钢丝子午线轮胎的种类繁多，花纹样式也各不相同，各个厂家对自己的产品也各有不同的命名。但总的来说，全钢子午胎可按如下形式分类：1、按照轮辋名义直径大小分类以轮胎轮辋名义直径大小直接分类。如轮胎轮辋名义直径为16英寸、20英寸、22.5英寸等即称为16英寸轮胎、20英寸轮胎、22.5英寸轮胎；2、按照轮胎断面形式分类按照轮胎的断面一般分为普通断面轮胎和低断面轮胎；3、按照使用内胎的情况分类按照使用内胎的情况可分为有内胎轮胎和无内胎轮胎；4、按照汽车轮位分类按照汽车轮位可分为：导向轮胎，驱动轮胎和拖车轮胎。,有内胎和无内胎轮胎的外观区别主要在子口部位，图示如下：,无内胎,有内胎,第五节全钢子午线轮胎的胎侧标识全钢丝子午线轮胎与斜交轮胎的区别主要是结构上的不同，但是这些内部结构的变化对成品胎来说外表是看不见的，那么怎样识别呢？只要仔细看轮胎胎侧上的标识即可，全钢丝子午线轮胎胎侧上常用的标识有：1、全钢丝子午线轮胎的种类标识轮胎生产厂家在胎侧上都分别标有轮胎的种类，如：全钢丝子午线轮胎、钢丝带束层子午线轮胎（即半钢丝子午线轮胎）、全纤维子午线轮胎等字样，以区别子午线轮胎的种类。国内全钢丝子午线轮胎除用中文“全钢丝子午线轮胎”标明外，一般均有英文“ALLSTEELRADIAL”标识。,2、全钢丝子午线轮胎规格标识通常有英制和公制两种表示方式，英制用于标识普通断面的轮胎，公制用于标识低断面的轮胎。例如：a、英制：,层级标识,轮辋名义直径（inch）,子午线结构标志,轮胎名义断面宽（inch）,b、公制：385/65R22.518PR层级轮辋名义直径（inch）子午线结构标志名义断面高宽比（扁平比）名义断面宽度（mm）,3、轮胎生产厂商标商标是轮胎生产厂的商品标志，如“三角”为三角全钢丝子午胎的商标。4、花纹编号各轮胎生产厂家都把本厂轮胎花纹设计编号直接标在胎侧上。佳通全钢丝子午线轮胎也不例外，如：TR668、TR667、TR666等,5、“有内胎”、“无内胎”标识有内胎子午线轮胎用英文标明“TUBETYRE”简称“TT”无内胎子午线轮胎用英文标明“TUBELESS”简称“TL”6、其他标识轮胎的其他标识包括：1）轮胎强度标识层级（PR）和负荷范围（LODARANGE）2）负荷能力3）速度级别4）充气压力5）胎冠磨耗标志TWI6）市场许可证标识7）轮辋宽度标识8）模号9）产地10）安全警示，SAFETYWANRNING。,第三章全钢丝子午线轮胎的生产工艺流程以及控制重点和注意事项,全钢丝子午线轮胎的生产工艺要求与斜交胎的生产工艺要求相比要复杂得多，精密得多，这主要是由于全钢子午胎所使用的材料及其使用条件和要求决定的。全钢丝子午线轮胎所使用的主要材料除了胶料和钢丝圈包圈用的聚酯帘线包布外，余下部分全部为钢丝，钢丝是其主要的骨架材料。钢丝的强度和硬度都较尼龙或聚酯等材料要高，因此，在轮胎内容易引起较为集中的应力，尤其在钢丝被裁断的端点处，这就要求在生产过程中具有非常高的生产工艺。,第一节全钢子午线轮胎生产工艺流程,第二节钢丝帘布压延一、设备图示,主机,锭子架,设备图示（边线防错）,钢丝帘布压延,锭子房管理,锭子房管理,压力辊以及整经辊的存放,上架存放，防止损坏,遮盖存放，防止落灰,大卷帘线存放以及运输,二、钢丝压延压延方式图示,三、工艺流程图,四、工艺控制要点以及注意事项1、锭子房环境要求,温度：高于锭子房外室温至少3且不低于18；湿度：45%（“室温”指锭子房外钢丝帘线出口5米内的温度）。锭子房门应处常关状态，以保证锭子房内的温湿度，以防钢丝表面结露，提高胶料与钢丝的粘合。正常生产时，要求锭子房内的温度和湿度要求按照每班三次进行记录，时间分别为：接班后，班中四小时，以及交班前，由锭子房上锭子人员专门负责。,2、锭子的入库以及存放,领取经入库检验、由原材料检验结果通知单放行可正常使用的钢丝（取样钢丝除外），专人负责管理，至少在使用前24小时送入锭子房内（进入锭子房前要将外纸包装箱拆掉），并在外包装塑料袋上标注进入锭子房的时间（年.月.日.时）、钢丝帘线的规格、厂家、批次。为使标识醒目，防止钢丝用错，在每箱钢丝外包装塑料袋上粘贴黄色胶带，并在胶带上写明钢丝帘线规格。每箱锭子使用前保持原塑料包装不允许打开。检查帘线的规格是否符合要求，并在钢丝使用台账中记录钢丝帘线规格、厂家、钢丝批号、箱号、进入锭子房时间、使用时间、打开包装时干湿度卡的湿度值、有无异常等质量信息。,3、锭子房的标识以及先进先出管理每条钢丝压延生产线配备一名专门的锭子房管理员，将锭子的外包装在锭子房外拆除，后将仍然包有完整塑料袋的锭子放入锭子房内的指定区域。每天了解当天的生产计划，并使用先进先出标示牌（白色）对锭子进行先进先出标识，三班锭子房上锭子人员根据标识牌所在位置，领用安排使用的钢丝。对取样钢丝挂黄色的待检标示牌，待检验合格后，技术人员下发专门的原材料检验合格单，锭子房管理员接到通知单后，优先安排工序使用打开外包装的钢丝。,4、锭子上架原则,拆开锭子原包装，查看包装内干湿度显示纸的对比情况，并检查钢丝的外观质量，正常后开始上锭子，取样钢丝优先放于锭子架的前端。上锭子：戴上无油污无灰尘的干净手套，逐个将锭子上架，检查工字轮标签上钢丝规格与使用的钢丝是否相符，并注意锭子方向不要上反。引线：从钢丝端部引线，不可以从锭子中间抽，防止乱线或钢丝打弯造成乱线，将线引出后搭在张力曲臂上，排线：按照锭子架上的钢丝从前到后、小排线窗从上向下，从内向外的顺序排在锭子架的小排线板上，钢丝不能交叉、遗漏、重叠等现象。之后从小线板上往大线板上排，先从上向下、从中间再往两边排，钢丝不能交叉。使用U型杆：将帘线依照一正一反的方式放入U型杆中，待下步使用。,注意事项,不合格钢丝在压延胎体帘布时，可在每边各加1根边线（特殊情况参照技术通知执行），边线锭子必须放到红色边线专用锭子架上，边线钢丝必须使用排线窗上红色标记的边线穿线孔，并在压延帘布扉子上要注明加边线位置。（所有帘线排线完毕后方可将边线锭子上到锭子架上，并通过专用排线孔引线）帘线在锭子房外暴露时间不允许长于4小时，否则退入锭子房，在锭子房暴露时间不得长于48小时，否则放入原包装密封。同一厂家的钢丝必须集中统一使用，同一组钢丝帘布压延应使用同一厂家的钢丝，不同厂家或同一厂家不同产地的钢丝不可以混用。如锭子上钢丝有油污、锈蚀、油漆等，不许投产，并向当班质管员汇报情况。开始压延时，锭子房人员需要巡视锭子架，是否有张力曲臂张力不稳的情况，若有及时通知主手调整钉子单元，并通知维修人员进行维修。,5、钢丝接头以及整经辊压力辊排线更换整经辊和压力辊：主机压延结束后，在锭子房外接头机处齐最短的钢丝剪下所有尾部钢丝，然后更换相应规格的整经辊和压力辊。钢丝接头：将从锭子房内牵引出钢丝帘线的头部，与前一次压延帘线剩余的尾部，进行接头（可以系水手扣或有接头机的设备要使用接头机）。然后打开钢丝压延机2#和3#辊距，将接头部分拉过压延机。钢丝排线：使用U型杆整理帘线至整经辊和压力辊处，主副手按照从中间到两边的顺序依次排线，排线完毕后待压延。注意：拉钢丝头时必须将2#和3#辊完全打开，防止钢丝拉伤压延辊。整经辊和压力辊的每根钢丝的排线位置一一对应，不得出现交叉或错位的情况，否则容易引起乱线、跳线，有加边线的必须放于最外侧。,6、炼胶以及供胶,查看胶料质量追溯卡片与胶料打字是否一致，是否与生产的规格相符，翻动正在使用胶料标识至正确位置，若有问题不能使用，交由当班质量管理员或上报技术人员进行处理。打开冷却水和蒸汽，对开炼机进行预热，用表面测温计测量炼胶机辊温，达到要求才能炼胶。连续供胶时，无冷胶块后方可向细炼机或供胶机供胶。粗炼要求必须使用切胶装置进行上胶，细炼和供胶机炼胶要必须使用翻胶辊翻胶。严格控制炼胶时间，胶料在每台开炼机上停留时间不得超过5分钟；如遇短暂停机，胶料在炼胶机上的停留时间不长于15分钟，且必须不断翻胶或左右割刀，否则要下片冷却。调整供胶宽度，确保连续均匀给主机送胶，控制供胶温度。炼胶时要求两架供胶，原则上要求两架胶料门尼高低搭配使用。,注意事项：,胶料不允许落地，必须执行双架供胶，原则上使用高低门尼搭配使用。下片胶尺寸小于300mm1000mm，下片胶掺比5%且均匀掺用。对有技术处理要求的胶料，必须按处理要求使用启用翻胶辊，将胶片挂片热炼，保证两侧同时送胶。调整供胶宽度，确保连续均匀给主机送胶，控制供胶温度。当一种帘布压完换压另一种胶号的帘布时，要将压延机辊筒之间的余胶取下，同时开炼机胶盘内落胶要清理干净后，再换用胶料压延，以防混胶。有胶豆的胶料不允许在该工序掺用。钢丝压延正常使用的开炼机不允许用于其他胶料的生产。必须使用金属探测仪。,7、钢丝压延（启动）,给锭子装置送上风压，启动断线报警装置。注意检查锭子架是否正常好用。按施工标准要求放标识线。调整垫布导开制动装置，确保适当的制动。调整压延时辊距参数，启动供胶运输带及摆头运输带给压延机供胶，以最低速度启动生产线，待下胶片通过辊缝且钢丝拉直后，立即将压力辊压在压延辊筒上。起头部分帘布厚度要高于帘布标准厚度，启动压延机以4米/分钟的速度运行，立即用测厚规测量帘布厚度，迅速调整辊距参数到帘布标准厚度的0.1mm以内，尽量保证压延帘布厚度按照中值控制，不要低于中值。启用自动测厚控制装置。调整修边刀的位置，在保证帘线边部不露铜的情况下，尽量减小帘布胶边。待一切正常后，逐步将压延速度提高到正常速度，生产中保持压延机速度平稳。启动划泡装置，必要时用手工工具扎气泡，注意划气泡的压力防止漏铜。压力辊与压延机辊筒必须保持平行。摆头供胶运输带要摆动供胶以防止边缘帘布供胶不足，造成帘布下工序使用时产生稀线。保持压延速度平稳，严禁在生产时压延速度忽快忽慢。,8、钢丝压延（收尾）,临近结束时，目测钢丝锭子上剩余的钢丝数量，降低压延速度。关闭划气泡装置。压延收尾时启用帘线压紧装置，以4米/分钟的速度运行，锭子房内上锭子人员分别看护两侧小排线窗处的钢丝，防止钢丝缠绕损坏设备，卷取人员看护尾线压紧装置，并随时对钢丝尾线排列进行调整，主手做好衔接，随时根据情况停止压延机的运行。尽可能的减少尾线数量。收尾完毕关闭测厚，对剩余的胶料进行下片处理，尺寸小于300mm*1000mm。在整经辊后约3米的长度截断尾线，剩余尾线使用尾线卷取装置撤下装入塑料袋中，准备入库。将的空锭子撤下装箱。,压延帘布缺陷标识,遇到帘布缺陷，必须在帘布垫隔离膜前，在缺陷帘布对应帘布边缘贴上专用的黄色塑料膜，并露出帘布边缘，确保在大卷帘布外侧能够醒目看出帘线缺陷位置，并在缺陷部位使用黄色蜡笔标识清楚。以便裁断工序发现剔除，同时在批号卡片上注明缺陷情况（如钢丝异常情况、长度、部位等）。,压延过程注意事项,钢丝帘线断线或在整径、压力辊排列紊乱，立即停机处理；若短时间内（1分钟内）能处理的，将速度降到最低处理。注意压延机上胶料堆积高度保持在100mm左右为宜，不宜过多过少。回收的压延胶边不得接触油、水和其他杂物，并及时填入压延机或炼胶机，有自动回收胶边装置的要使用自动回收胶边装置。,压延过程注意事项（续）,在个别锭子钢帘线提前压延完毕的情况下，如果其他锭子钢丝帘线剩余较多(超过50米)，要求对剩余锭子重新排线后继续压延。帘布不容许有漏垫隔离膜现象，若有及时采取补贴措施。运输带上，压延滚筒上不准用油脂，肥皂液等隔离性物质。可以少量打硬脂酸。整径辊、压力辊要保持转动灵活，表面无油污、灰尘。在能够满足生产计划的前提下，尽量的减小生产速度，原则上胎体小于20米/分，带束层小于25米/分，在能够减少缺陷数量的前提下，可以提高钢丝帘布的内在质量。,9、冷却、储布,冷却：按施工标准设定2#、3#张力。适当控制1#、2#冷却辊冷却水量，最好使冷却辊温度从65递减至35，以保胶帘布逐步冷却。控制总冷却水阀，确保胶帘布卷取温度在要求范围下。夏季制冷机使用时，应减少冷却水量，以防辊筒表面结露及帘布急冷引起喷霜。储布：调整储布张力在工艺规定范围内。帘布经冷却辊后进入储布，生产中注意储布的极限位置。,10、卷取、存放,卷取：调整卷取张力，均匀稳定。保证自动调偏装置、记米器准确好用。帘布端头在卷轴上对好中心，帘布与卷轴的中心偏差不大于10mm，卷轴必须保证清洁，使用前必须换用新塑料垫布包好，用胶带把胶帘布端缠在卷轴上进行卷取，胶带必须粘到包卷轴的塑料垫布上，严禁直接粘到卷轴上。卷轴上存在明显凸起或凹陷的情况时，影响到帘线表面质量时严禁使用。卷完后裁断，用胶带扎紧或其它方式进行固定，换另一卷轴卷取。按照灯光定位对帘布头部在卷轴上定位，确保卷取帘布不偏歪。裁断换卷时防止大卷帘布脱落。卷取长度按照施工标准要求执行。大卷帘布的卷取温度符合要求。存放：将卷好的胶帘布需附质量卡片，注明：生产日期、操作人、胶帘布名称、规格，卷轴号、所用钢丝产地、长度以及压延时帘布中存在缺陷等，并在大卷帘线表面的塑料垫布上写明帘线规格、追溯编号。按标识、顺序存放专用的帘布存放架上。胶帘布一律不容许存放在地上，必须直接上架。需超停放期存放的帘布卷必须外加黑色的聚乙烯膜包好。使用托盘运送帘线。,五、常见质量缺陷及处理,稀线：检查划气泡装置排气是否正常工作；手动放掉辊缝间的气泡；减小胶片厚度或放大2#、3#辊距。跳线：检查钢丝从排线槽辊至压力辊是否对正；整径压力辊钢丝槽是否碰伤；锭子张力过小。交叉重叠：检查帘线在整径辊、压力辊上的排列是否串位、交叉，使帘线对正排列在压力辊的沟槽内；检查压力辊压力是否正常；放掉辊缝间气泡；检查压力装置是否调整好。缺线：检查帘线是否断线；检查帘线是否有焊点。喷霜：降低供胶温度；适当提高冷却辊温度，并确保帘布逐步冷却；降低收取温度。帘布表面自硫胶团：减少堆积胶；降低挤出机速度；检查胶料搀比是否正确。,常见质量缺陷及处理（续）,帘线表面不光滑：提高压延机辊温；加强胶料热炼；避免胶料焦烧。表面露铜：减小手动放气泡捣洞的大小；避免冷胶疙瘩进入辊缝；检查划气泡装置圆盘刀动作是否正常。不粘：提高压延机辊温；加强胶料热炼。减小2#和3#辊的速比。扒皮：调整预弯曲；增加胶片厚度或减小2#、3#辊距；辊温、胶温太低。开车时帘线表面稀密不均：调整2#、3#辊距，查看帘线厚度是否偏薄。生产轮胎胎体定型拉伸时X光稀密不均：提高帘线厚度。,第三节胶部件压出全钢胎的主要四大部件胎面、胎侧复合件、胎肩垫胶、三角胶芯均为挤出机生产的。各部件有两复合挤出后经过冷贴胶片等方式操作，经辅线冷却，裁刀定长裁断然后摆放到百叶车上，或者不用裁断，直接卷取。不同的挤出机可满足不同部件生产工艺要求，但其生产工艺要点基本相同。,胶部件压出,1、胎面生产工艺流程图,胶部件压出,一、工艺流程图,2、胶芯生产工艺流程图,胶部件压出,3、垫胶生产工艺流程图,胶部件压出,4、胎侧生产工艺流程图,胶部件压出,二、设备图示,胶部件压出,压出辅线,压出主机,设备图示（续）,主机参数显示,主机参数显示,主机配方表显示,胶部件压出,正在使用胶料显示,冷喂料下片胶宽度小于100mm,胶部件压出,供胶宽度,返回胶胶料标识,供胶宽度,三、全钢子午胎压出工艺过程控制要点及注意事项,1、炼胶检查混炼胶扉子与打字与要生产的胶部件所用胶料是否一致，并要严格检查胶料有无状态标识卡片（是否盖有合格印章）；确认胶料进入车间存放时间是否达到2小时，并按胶料生产顺序用料；若胶料扉子或打字不清晰，或胶料存在其它质量问题，则立即停用该架胶料，交质检人员或报告技术人员处理；检查正确无误后，在扉子的胶种上画圈并签名后，方可投入使用；翻转正在使用胶料标示牌至正确位置；要求双架胶料同时供料，并依照高低门尼搭配使用的原则进行供胶。胶料不允许落地，严禁乱搭乱放；,胶料表面隔离剂未干或有水的严禁使用；压出工序在生产过程中产生的各种机头胶、有胶豆回胶、挤料（堆料）产生的大块粘连单胶种部件等无法正常返回的胶料，均要以书面报告形式，报技术部门提出处理意见，质检人员确认、监督下才能处理，否则按质量事故处理；因设备故障或异常停机，严禁将开炼机上的胶料堆在开炼机托盘里，必须不断翻胶或左右割刀，但停机时间超过15分钟，开炼机、挤出机内胶料必须下片冷却；胶料粗炼、细炼和供胶胶片厚度不大于规定要求：粗炼胶片12mm；细炼胶片10mm；供胶胶片10mm；,开炼机最大存胶量不得超过：XKR-660开炼机180kg，XKR-550开炼机150kg（即：在胶料无冷胶块状态下，两辊筒间存胶整体高度不得超过辊筒两侧挡胶板高度，局部最高不得超过两侧机架平台高度，如对存胶量存在争议，最终以重量标定为准）；对于全钢子午胎生产过程中产生的无法分离的混合胶料（挤料、堆料等原因），不得掺用于全钢子午胎部件生产中，单独下片(标注“混合胶”)后返回到炼胶车间，按每车不超过5kg的比例掺用于垫带胶料生产中；更换胶料种类之前，必须将胶盘内的碎胶清理干净；,对于压出工序更换规格后的牵头胶，任何人不得在生产线直接打卷（或其他形式）投扔到开炼机中，要求按规定直接上辅线冷却（对于由于设备原因造成的不能上辅线的，要求单独冷却存放），对于不合格的牵头部件的按返回胶处理要求处理；生产中胶料追溯卡片下联必须放于正在使用胶料最底层；生产时，必需使用翻胶辊。,2、压出联动线妥善保管口型盒、预口型、口型板，工作时要轻拿轻放，避免碰损。遇有变形和其它问题，应及时找有关人员修理或更换；换口型板时，口型板预热温度不低于80度，检查口型板、预口型与所压半成品规格一致后方可安装在机头上；调节温控按钮，使挤出机各部位预热达到规定要求；调整好供胶宽度，供胶必须保证均匀，避免过载或缺胶；由于设备、胶料等客观原因不能使用传送带传递而需要打卷传递的胶料(包括粗炼后向供胶机传递胶料和供胶)，每次打卷不超过5个，每个胶卷长度不得超过1000mm，直径不得超过250mm；调节阀门控制风量，保证胶部件达到规定存放时间时表面无水迹；,生产每一种胶部件都要对工艺尺寸进行检查，并按照要求使用离线检测设备对半成品压出部件断面形状进行检查，并将取样的首中末件样品留在裁刀处，以便于质管人员查验。且生产过程中要随时检查，以保证部件合格。检查部件压出的出胶温度是否达到规定要求，并通过压出速度等的调整保证压出温度。温度测量以部件出口型100-200mm区域为点温计插入点，停留至少5秒钟后读取温度值，每次连续测量五次，取稳定后的最高温度值。冷却槽的冷却水应定期全部更换，正常生产情况下每5天更换一次，并进行记录，并协助质管员取水样对悬浮物和可溶性固体含量进行检测，检测不合格由质管部门通知相关车间对水箱重新清刷取样。,若用百页车存放时，百页车必须清洁，每层只能存放一层半成品且摆放时要平整成线，不允许弯曲、叠压、变形。不得伸出百页车外。若用垫布卷取要保证部件不拉伸、不变形、不落地、不堆积、不打折、不粘连、不偏歪。下片时使用肥皂液作隔离剂，不得使用其它隔离剂。压出时返回的半成品在半成品表面标明胶种，复合部件应将使用胶料标明胶种，例如“GAG+GEC”。更换胶种及生产结束必须将机头打开，清除机身及机头胶，并按照规定宽度下片，冷喂料下片宽度小于100mm，热喂料下片胶尺寸小于300mm1000mm，下片胶表面标明胶种、机台、班次、日期等内容，放在晾胶架上冷却后，放入规定的存放区存放，下次生产时按照小于5%比例掺用于同种胶料中。,生产结束后将剩余胶料按标识位置并保留原质量追溯卡片放回存放区，摆放整齐。生产卡片按规格、班次、年、月、日、时、分、压出主手以及工装编号，填写好后，放在明显位置，填写时要认真、无错，同时要求必须注明状态标识。对规格相近容易出现用混的半成品，例如11.00R20和12.00R20两种规格的不同系列的胎侧要加盖“高速”和“通用”印章。压出卷取半成品使用塑料纸或废帘线进行捆绑，禁止使用胶带。,四、全钢子午胎压出工艺常见缺陷分析及对策,第四节内衬层压延和胶片压延（出）,内衬层/胶片压延,一、工艺流程图1、内衬层工艺流程图,2、胶片压延工艺流程图,内衬层/胶片压延,二、胶片/内衬层压延方式图示,内衬层/胶片压延,三、设备图示,内衬层/胶片压延,内衬层辅线,内衬层压延主机,胶片压延主机,内衬层/胶片压延,胶片压延辅线,胶料门尼高低标识,气密胶料使用红色标识,四、操作流程控制要点以及注意事项1、生产准备接通型辊预热箱电源，按生产计划预热相应型辊，型辊预热时间至少为半小时，预热温度为85。使用专门的型辊运输车更换型辊，应轻取轻放且迅速，以免预热好的型辊温度下降，发生卡住现象。准备好生产所需胶料、卷轴、垫布、存放小车等。准备好生产所需用具，如测厚仪、卷尺、木制捣胶棒、割胶刀、剪刀、工字轮等。检查金属探测仪是否灵敏，将金属探测仪粉笔打印盒里放满粉笔，以便遇金属胶料时在胶料上打印上记号，去除金属胶料。检查挤出机喂料口、机头锁紧处、压延机辊隙间等有无异物。去除压延机上辊芯辊及型辊、辊筒套筒输送小车各处油污、颗粒物、熟胶皮等杂物，确保清洁。上型辊前，型辊内圆面及压延机上辊芯辊外圆面应抹有清洁的耐高温润滑油，以确保更换型辊时型辊进出顺利，以免发生型辊卡死现象；型辊及压延辊工作面上严禁沾有油污。,2、喂料确认使用胶料是否正确，翻转正在使用胶料标识牌至正确位置；若胶料有问题，则立即停用该架胶料交质检人员或报告技术人员处理。所用胶料生产过程中必须经金属探测仪检测，确保设备安全及产品品质。生产中遇含金属胶料，供料运输机报警指示灯闪烁且响铃报警，金属胶料记号打印辊自动打下，在金属段胶料上打上粉笔印，同时供料运输机短暂快速运送金属段胶料后自动停机。此时，请迅速割下打上粉笔印的金属胶料，重新启动供料运输机，将胶料喂入挤出机。金属探测仪生产中必须始终使用，报警时，需迅速割下含金属杂物的胶料，才能继续供胶。严禁将含金属杂物胶料喂入挤出机。挤出机口严禁喂入大块胶团，以免发生堵胶现象。挤出机若发生堵胶现象，应使用木制捣胶棒，严禁使用铁棒等硬质棒。供料时必须依照高低门尼搭配使用的原则双架供胶。按终炼胶使用顺序，在终炼胶追溯卡片注明序号，上交保存，并按终炼胶使用顺序填写用料表。,注意事项：返回胶按照小于5%的比例进行回掺，技术部门要求处理的胶料应该按照技术要求进行掺用。注意胶种的区分，对WM、GM和WA胶料因为含有卤化丁基胶料，与普通胶料混胶后容易产生隔离，因此该工序所有的胶料只要离开生产线必须标明胶种，防止混胶发生批量的质量问题，为了便于区分对原胶以及拖片胶的标识使用红色，以起到警示的作用。胶料高低门尼搭配使用，保证压出胶片的稳定性。高门尼的使用黄色塑料纸，低门尼的使用红色塑料纸。,3、挤出检查所调配方是否正确，挤出机、压延机、卷取装置等均处于准备生产状态。供胶运输机开始供胶。待胶料进入挤出机喂料口后，将挤出机的转速调整到5转/分，此时主手应密切注视挤出机出料口。胶料挤出挤出机后，挤出机以配方值转速运转。严格控制挤出温度符合工艺要求。,4、胶片压延胶料喂入挤出机约5分钟后，胶料开始挤出，很快经压延机压延（此时辊距应控制在1.5mm左右，以免操作不慎造成压延辊咬合），压延胶片包上辊筒，主机手立即用割胶刀将胶片从压延辊筒上剥离，送入接取装置，同时主机手将接取辊道升起，向前牵引胶片，经冷却辊后至修边位置。打开测厚装置。,待压延胶片平整牵出后，将压延机裁边刀裁割边部多余胶片，迅速将割离后的边胶绕过上方边胶导辊，经边胶返回运输带压辊，送上边胶返回运输带，边胶返回挤出机喂料口。将修边后的内衬层经接取装置、米称、浮动辊，送入对中运输带，不合格胶片应打卷存放，卷径小于100mm，按照小于5%的比例均匀回掺到同种胶料中，严禁落地。按施工标准厚度要求调整辊距,至胶片厚度符合施工标准要求。可同时放大或减小压延机操作侧和驱动侧两边的辊距。按施工标准宽度要求调整裁边刀宽度，至宽度符合施工标准要求。胶片尺寸调整合格后，将内衬层胶片经过冷却辊、运输带、送上斜坡运输带。胶片送上斜坡运输带后，作业人员应及时跟随胶头同行，直至胶头到达卷取工位，以防止胶头前行途中缠绕到各浮动辊上。不合格胶片在接取装置后打卷存放，卷径小于100mm，均匀掺用于同种胶料中，严禁落地。注意分类摆放标识清楚，不同种胶料不能混用。,注意事项：生产内衬层胶片时，虽然设备速度是采用浮动辊进行控制，但是辅线生产时会有拉伸，因此压延胶片时，尤其是薄GG胶片时必须控制胶片宽度，一般比标准大15-20mm，其他GB胶片一般控制比标准大10mm即可。气密胶更换为粘合胶时，注意胶片前5米直接裁下，不允许打卷，用丙纶垫布隔离好平铺，并在胶片表面标明“牵头胶”，由技术人员以报告的形式报技术部门处理。同时注意收胶边运输带上的胶边。不合格的胶片应打卷存放，直径小于100mm，严禁乱搭乱放，并标明胶种，可以直接回掺到同种胶料中。注意测量型辊中心线到胶片两侧的宽度是否相同。辅线速度必须与挤出速度相对应，否则容易出现胶片宽度窄或断胶的情况。,5、冷却胶片由斜坡运输带到达冷却生产线冷却，在冷却运行中应注意巡视，以防出现胶片打卷堆积，以及时处理。保证冷却辊的冷却效果，收取温度达到控制计划要求。注意事项：通过调整冷却辊的水流大小调整冷却辊的辊温，一般情况冷却辊的辊温从前到后从75逐步降低到35，不可以骤冷，防止胶片骤冷导致喷霜，也不可以将辊温调整低于室温，防止冷却辊表面结露，导致压延的胶片表面有水。对胶片的卷取温度使用针式温度计进行测量，每班三次，分别为接班后、班中四小时以及交班前。6、胶片卷取胶片的卷取按照规定长度进行卷取。垫布长度不低于规定长度。,7、复合气密层的压型和冷却操作同内衬层。按照先进先出顺序取用胶片，将已生产尺寸和存放时间合格的内衬层卷取胶片，将卷取的工字轮用小车运送到贴合位置。在进行内衬层和气密层进行复合时，若对中复合出现偏歪，尽快进行调整。内衬层和气密层复合件经斜坡运输带，待尺寸合格稳定后，将压延机缓慢加速至生产速度生产（正常情况下减速也应缓慢进行）。加速过程中应注意观察生产有无异常，若出现异常，应及时处理。注意事项：内衬层在生产过程中因停车等原因导致局部偏薄等缺陷，要在内衬层的粘合层带有中心线一侧（成型上表面）表面用蜡笔标识清楚，并进行卷边处理，卷取结束时在扉子上进行标记。生产过程中要随时关注胶片质量，出现冷疤、褶子等问题及时调整。注意测量胶片与气密层复合的偏歪不大于3mm。内衬层左右边厚差值大于0.2mm，必须进行翻转复合。内衬层的宽度测量在内衬层卷取后从卷取小车上将垫布打开测量，防止卷取拉伸，产生批量的不合格。,8、裁断内衬层复合件经浮动辊及下坡对中运输带后，到达裁刀运输带。内衬层复合件卷取至要求长度后，裁刀将内衬层裁断。将裁刀温度调整至内衬层所需的裁断温度。自动裁断：内衬层卷取至设定卷取长度时，裁刀自动裁断。手动裁断：内衬层卷取至所需长度后，按下控制盒上“手动裁断（MANUALCUTTING）”按钮，方可裁断内衬层。随时注意检测尺寸，不合格的做上标识，剔除。注意事项：每卷内衬层的长度根据规定长度进行卷取，内衬层的裁断头必须位于胶片断头处。,9、卷取将卷取小车位于吊卸位置，将方杠穿入大工字轮，使大工字轮位于方杠中心并固定，则用旋臂吊将其吊入卷取工位。将缠有整齐垫布的垫布卷轴放入卷取装置（垫布应按逆时针方向导开），关闭两边卡盘。卷取前将内衬层垫布先预缠上内衬层卷轴或大工字轮。卷至垫布绷平。内衬层复合件经裁刀运输带，到达卷取工位，经浮动辊进入卷取工位，当内衬层复合件端头落入垫布后，卷轴自动卷取。内衬层复合件卷满后，手动或自动裁断内衬层,后续内衬层自动进入另一个卷取工位卷取。将卷满内衬层的卷取小车退出，处于吊卸位置，用旋臂吊将内衬层平稳的吊至地面。内衬层卷取后用塑料纸或废胶帘布等捆扎结实，禁止使用胶带。并挂好扉子，扉子上标注工字轮编号。注意事项：垫布不允许有乱洞或打褶，长度满足规定长度要求。,10、内衬层存放以及结束停机将内衬层半成品存放在相应的存放区，待下工序使用。内衬层的使用要按照先进先出的原则使用。割断胶料，停止挤出机喂料，将压延机速度降至45m/min。挤出机机头压力开始下降后，随即放大压延机辊距，将挤出机停止，割断压延胶片将内衬层尾部送过各浮动辊，直至卷取，以防内衬层尾部缠绕到浮动辊上。将挤出机上压延机上挤出机机头夹紧装置打开，机头夹紧装置打开到位后。将挤出机后退，到位后自动停止。将压延机辊温设定在40。排尽挤出机内胶料，随即将机头胶及压延余胶在下片机上按宽小于100mm，连续下片（以便下次生产时按比例掺用），冷却，凉干堆放好，做上标识。注意不同种胶料严禁混放。扒机头胶时，上机头一定要处于锁住状态，避免不安全因素。运输带上内衬层收取完、压延辊温降至60后，生产线停止运行。,五、常见质量缺陷及处理,边胶易断：降低边胶返回运输带速度、检修修边刀，进行打磨或更换修边刀。胶片表面波纹不平滑：降低螺杆转速，减少辊隙间积胶。胶片表面冷斑：提高压延辊温、挤出机各段温度、降低挤出机速度。胶片焦烧：适当降低挤出机各部温度，降低挤出机转速。胶片边部起皱：提高浮动辊气压。（浮动辊气压不宜过大，否则胶片收缩严重。）胶片纵向打缕：调整接取运输带、裁刀辊、压延机间的速度匹配，减少辊隙间积胶。内衬层裁不断：提高裁刀温度。胶片粘辊：合成胶提高辊温，天然胶降低辊温复合气泡：调整复合辊压力。,六、内衬层单层气泡的问题介绍,出现的位置：在卤化丁基胶气密层。原因：卤化丁基胶的气密性非常好，有较低的气压损失率和帘布层内压，故其耐久性非常好，受到人们的钟爱。然而，在生胶和硫化后的状态下都保持很好的气密性，因此，如果在某一工序中夹带了空气，就很难最终除去气泡，无法得到没有气泡的轮胎。措施（密炼工序）建议卤化丁基胶气密层胶料中母炼胶过量10-15%（相对于通用橡胶来说）。终炼过程要使用标准投料量。否则会引入太多的空气，这通过后续步骤是无法消除的。有时在加入碳黑以前先让聚合物塑炼0.5-1分钟，这样得到的均匀胶料中夹带的空气少。母炼胶片必须完全干燥冷却后才能进行终炼。需要使终炼胶完全干燥和冷却后才能进行压延操作，这步操作需要特别小心。,内衬层单层气泡的问题介绍（续）,措施（压延）压延前必须要将胶料适当加热，提高喂料段的温度。必须保持一定量的余留胶，这样可以去除空气。应避免过度切割折叠胶料，以免夹带空气。建议使用控制良好的“带状”压延机喂入料，不赞成使用“块状”原料，因为它会夹带空气。在气密层卷取前应将其彻底冷却后再以塑料贮存，这样可以维持其粘合和生胶强度。卷取时的温度不应超过40C，这样成型粘合更好，而且不会形成气穴。(建议温度为25C-30C)。通冷却水冷滚筒是经常使用的，但不能冷却到太冷。温度过低会冷凝浓缩形成一层很薄的水层，这层单分子膜可能会形成气穴（难以察觉），在制造过程中就可能形成气泡。避免挤出机不满，即引入空气。因此刚开始喂料时必须尽快填满机筒。,七、生产控制要点,胶料含胶率高，辊温应高。（胶料含胶率高，胶片收缩率大。）胶料可塑度高(软,门尼低)，温度应低。（胶料可塑度高，胶片表面光滑。）胶料可塑度低（硬，门尼高），温度应高。（胶料可塑度低，胶片表面不光滑。）胶片表面粗糙，应提高辊温。胶片表面波纹，辊温太低，应提高辊温。（也可能转速太快引起。）粘辊：天然胶，降低辊温；合成胶，提高辊温。压延效应显著，应提高辊温。,第五节、多刀纵裁工序多刀纵裁工序主要是将胶片延以及半钢车间压延的纤维帘布纵裁成一定宽度的窄胶片或包布，以便于下道工序使用的过程，生产的半成品为小卷胶片和小卷包布。一、多刀纵裁工艺流程图：,多刀纵裁,二、操作流程以及注意事项1、将包布或胶片装上导开装置，关闭导开卡盘，并将包布或胶片与上一卷搭头，同种规格的胶片搭头长度不大于3mm。注意：-大卷胶片或包布按照顺序领用。2、根据胶片或包布纵裁的小卷胶片或包布数量，确定使用的卷取臂数量，把卷轴安装到卷取臂上，根据施工标准调整纵裁刀片宽度，将包布或胶片按标准宽度进行纵裁，开头部分低速运行，用卷尺测量宽度，合格后，停止设备运行，把胶片头部宽度不合格部分使用剪刀裁下，合格部分粘到卷轴上后开始卷取，随时测量胶片宽度。注意：-裁断半钢冠带层要用下刀片挤压裁断，保证帘线无断线。-保证纵裁半成品塑料垫布无毛边碎末，否则立即停机对裁刀进行更换。-按照规定对胶片厚度、宽度进行测量。-宽度在15-20mm的包布，不允许浪费，或挪作他用，应按照规定使用在部分规格的包圈上。,多刀纵裁,-纵裁胶片接头部位使用与正在裁断胶片不同颜色的塑料垫布标记，要求大于胶片宽度5mm以上。-纵裁胶边可以打成直径小于150mm的小卷，直接掺用在内衬层工序相应的胶种中。3、所有胶片和包布一律放于专用的胶片存放车或存放架上，不允许落地存放。注意：-保证胶片卷取整齐不偏歪。-易粘连的胶片之间用隔板进行隔开，以防胶片粘连、变形等。-为了减少卷取臂的使用数量，在保证刀片能够将胶片或包布完全分离开的情况下，宽度在50mm以下的胶片以及包布可以两个或三个胶片使用一个卷轴卷取。-小卷胶片按照顺序发放到下工序使用。,多刀纵裁,一、钢丝圈工序工艺流程图,钢丝圈制造,第六节钢丝圈制造,二、钢丝圈设备介绍,目前公司内的钢丝圈