QS9000(ISOTS 16949)五大工具(MS, SPC, FME, PPP, PQP)概要说明.ppt

QS9000(ISO/TS16949) 5个主要工具(MSA、SPC、FMEA、PPAP、APQP)摘要说明；MSA测量系统是MeasurementSystemsAnalysis，MeasurementSystemsAnalysis测量系统都必须在统计控制下进行，其变动应归因于共同原因，而不是特殊原因。测量系统的变异必须相对小于生产过程的变异。测量系统的变异必须相对小于规格限制。4.测量系统的最小尺度必须小于流程波动或规格限制。4，转移来源(a)，5，转移类型：(a)位置转移(2)宽度转移(WidthVariation) (3)测量系统转移(MeasurementSystemVariation)，(b)宽度变化，精度(Precision):在系统的整体操作测量范围(大小、范围和时间)中测量分辨率、敏感度和迭代的最终影响。(c)系统变化度量，系统能力：短期评估中度量系统变化(随机和系统)组合的估计值。组件：不准确的偏移或线性重复性或再现性(GRR)，包括短期一致性。6，测量不确定性(uncertainty)，不确定性(Uncertainty):与测量结果相关的参数，其性质因测量目标图征可能合理发生的数值分布而不同。测量不确定性，=，重现性，重复性，2，并行性，2，线性，2，稳定性，2，校准标准，时间，2，产品，2，温度，2，电气变化，市场分析2 .产品设计3 .相依性规格、寿命和耐用性预测4。过程控制和过程能力研究5。流程改进6。安全评估/风险分析7。检验抽样8。数据分析、绩效评估和不良分析，I，统计技术的应用(续)，b，SPC中使用的统计技术，1。柏拉图(决定控制项)2。直方图(分配确定次数)3。管理图4。抽样计划5。变异分析，第三，作业管理系统，一，制程：制程是对人员、设备、材料、方式及环境的输入，是透过一定的清理程序产生的结果，一般称为成品。成品可以通过观察、测量或测试来衡量其成果。SPC控制过程必须遵守连续性原则。第二，绩效报告：用于衡量成品工序绩效的数据，从而提供工艺管理对策或改进成品。第三，工序应对：防止制造不规格成品的预防措施。第四，改进成品：选择已制造的次品，全部检查、维修或报废。第三，工艺管理系统(续)，第四，管理图的应用，5，管理图的选择，前缀：是产品生产周期中的生产制造条件(人，)一般将产品质量特性的6个范围视为过程能力的测量。此范围为“自然公差边界”(naturaltolerancelimits)或“工艺能力边界”(processcapabilitylimits)，6，工艺能力分析，UNTL=工序能力分析可以定义为工作研究，该工作研究通常测量产品的质量特性，估计现有生产条件(材料、方法、环境)对其特性的控制能力。2.工艺路线能力的估计可用概率分布的类型、地点(平均)和方差(标准偏差)。3.制程产能的评估必须等到制程稳定后才能导入。也就是说，规则图的想法被分析为接近机会的原因或直方图的正常分布。VI。在流程能力分析(继续)、管理图中，我们可以判断流程的状态是否已移动到特定状态，确定是否存在没有机会的存在，但是整个流程的性能可以在没有客观数据的情况下进行衡量。因此，通常用简明的量化指标来表示一个进程符合产品规格边界的程度。此指标称为流程能力指标。VI、流程能力分析(续)、流程能力分析指示符、一些常用流程能力指示符：Ca指示符(CapabilityofAccuracy过程精度)Cp指示符(CapabilityofPrecision流程精确度)Cpk指标(流程能力综合指数)p(不良率)，6，流程能力分析(继续)，流程准确度，Ca指标(CapabilityofAccuracy)；流程准确度)单边规格Ca，=无，=实际中心值=规格中心值T=规格上限-规格下限(SU-SL)，6，流程能力分析(续)，流程精度，Cp指示符(capability)流程精确度)双向规格=估计质量特性实际数据的组标准偏差T=规格上限规格下限(SU-SL)=实际中心值单位规格分配规格上限单位规格下限，6，流程能力分析(续)，failuremodandeffectsanalysis对无效产品的分析，识别零组件的故障模式，研究相应的故障模式如何影响系统。2.故障分析找出部件或系统的潜在弱点，提供设计、制造、产品保险等单位，采取可行措施。第二，在失败的定义，失败的分析中，首先要明确产品的失败是什么。否则，产品的数据分析和可靠性评估结果将不相同。失败通常意味着：1.无法完成在法规条件(环境、操作、时间)中设置的功能。2.在规定条件下，产品参数值不能保持在规定的上限和下限之间。3.产品在运行范围内，导致零组件破裂、破损、卡死亡等损坏现象。3，FMEA进程顺序，4，FMEA功能，阶段功能，4。客户投诉阶段，1 .设计阶段，2 .开发阶段，3 .制造阶段，5，FMEA进化，1。在FMECA之前，FMEA，1950年由格鲁曼飞机提出，用于飞机控制系统的故障分析。波音和马丁于1957年正式制定了FMEA的操作程序，并收录在工程手册中。美国航天局在3.60年代初成功地将FMECA应用于胎控计划。美军也开始应用FMECA技术，并于1974年出版了MIC-STD-1629FMECA操作程序。将4.1980修改为MIC-STD-1629A，并将其延伸到目前。5.1985参考国际电气技术委员会(IEC)出版的FMECA国际标准(IEC812)(即MIC-STD-1629A)进行了部分修改。6，FMEA的特征，1 .侧重于失败的支持和支持的可靠性技术。2.以表格形式执行工程分析，以便在设计和工艺计划中尽早确定产品的缺陷和影响程度。系统化的工程设计辅助工具。4.根据分析对象，FMEA分为设计FMEA和流程FMEA。5.FMEA是归纳方法的应用，是基于零组件故障数据自下而上推断系统故障模式及其效果的向前推理方法。7，FMEA的国际采用，1 .iso 900148.5 FMEA设计研究的必要项目，其他FTA。2使用FMEA作为安全分析方法。CE徽标。使用FMEA作为主要环境影响曲面分析和改进方法的3.ISO14000. 4。QS9000使用FMEA作为设计和工艺失败分析方法。8，FMEA设计目的，1 .协助评估设计要求和设计方案。支持制造和装配的初始设计需求。3.在设计开发阶段，增加故障模式和系统效果分析次数。4.提供另一个分析信息以帮助验证设计。5.根据对客户需求的影响，列出故障模式的顺序并依次改进。6.提供减少校准和跟踪活动的改进方案。7.提供更好的参考，以协助现场解决问题、评估设计变更，以及开发更好的设计。9，工程FMEA工序流，10，工序FMEA工序流，11，应用FMEA结果，1。在产品设计或新工艺开始时参考相似产品设计或工艺流程的FMEA分析数据，避免不良的设计或工艺流程，在适当的工艺流程中添加检查点，选择适当的检查项目和规格，等等，新产品设计或工艺路线的FMEA数据是更重要的参考资料之一。2.fma最重要的价值在于帮助产品设计和流程改进，但是通过fma发现的故障模式必须相当多，并且可能不能立即全部提高。在主要故障模式下，必须根据其重要性确定改进措施的优先级，集中资源，依次改进产品设计或流程。11，应用FMEA结果(续)，3。分析结果通过失败模式，根据优先级进行改进后分析，改进，持续循环，持续提高产品设计可靠性，降低工艺不良率或提高次品检测能力，提高设计和制造质量。4.将流程FMEA的分析结果传回给设计工程师，可让产品设计工程师将目前设计实际进入流程时可能发生的问题理解为改进产品设计的参考。5 .发生实际故障时，可以查看FMEA报告，一旦发现相同的故障模式、原因或效果，就可以立即应用分析的改进建议。如果FMEA报告没有类似的数据或不符合实际情况，请修改FMEA数据以缩短故障处理时间并补充FMEA数据。6.配合设计评审工作，用作正式生产前产品可靠性、流程安全和环境污染影响等的评价参考资料。11，应用FMEA结果(续)，7 .持续积累的FMEA数据可以整理编译好的专业技术资料，作为工程师培训的参考，也可以为公司保留重要的技术资料。8.将FMEA数据与信息系统一起构建为创建流程检查、测试标准、检查程序、检查规范和其他质量管理措施提供了健康的失败信息基础。11，应用FMEA结果(续)，productionpartapprovalprocess(PPAP)生产0组件批准流程，1，生产0组件批准流程(1)确保供应商充分了解客户的工程设计和规格要求(请参阅(2)包括工厂内生产或工厂外制造。I .生产零零件识别程序(续)，定义：生产零组件是指(1)在制造现场使用生产工具、规格、加工、材料、操作员和工作环境。(2)应在实际工作的生产过程中获得。(3)产量至少为300件。第一，生产零部件识别过程(续)，确认时间(a):在首次交付产品之前，必须完成生产部件批准-(1)新部件或产品。(2)以前的样品交付失败，需要校准。(3)产品工程变更、设计变更、规格材料。一、生产性零组件批准流程(续)、确认时间(b):产品有设计或流程变更，需要在交付前通知客户并获得批准-(1)使用批准的部件、替代结构或材料。(2)使用新的或修改过的模具工具生产时。(3)设备更新或重新部署。(4)工厂变更位置或模具设备转移点生产。第一，第三方变更，例如生产零零件识别流程(续)、(5)零件材料表面处理，会影响客户的制造成果者。(6)超过12个月的工厂内部模型管理设备不是批量生产用户。(7)变更作业方式或制程会影响客户的制造输出者。(8)使用新的测量技术时。一、生产零组件审批程序(续)、交货级别差别化：Leve1-1:为客户提供保修外观识别报告。Leve1-2:保修产品示例部分证明材料。Leve1-3:保修产品示例完整证明。Leve1-4:保修所有证据。leve 1-53360保修产品示例完整证明材料将由供应商审查。一、生产零组件审批流程(继续)、确认结果：分为以下三种情况-(1)批准：供应商零组件满足所有规格和要求，并且可以起动正式交货。(2)临时批准：允许有限的期限或少量交货。(3)拒绝：发送的产品和文档不符合客户要求，需要在批量交货前改进产品和文档并获得批准。一、生产零组件审批流程(续)、二、存档/审批请求表单、二、存档/审批请求表单(续)、三、生产零组件审批流程、advancedproductqualifyplanning2.产品质量计划的原则产品质量计划是一种结构化的方法，用于设置计划阶段和必要的期限以满足客户的需要。质量计划的优点包括：(1)描述满足客户要求所需的资源。(2)尽快确认设计或制造变更。(3)避免更改延迟。(4)能够以最低的成本及时提供客户满意的质量。第二，产品质量计划原则，2.3协调联系2.4培训培训2.5客户、供应商和外包商注重产品质量计划，2.6同时工程团队成员同时发挥工程能力(不包括顺序阶段)，进行多种活动，确保客户需求的