APQP先期产品品质规划(ppt 98页).ppt

1,先期产品品质规划(APQP)AdvancedProductQualityPlanning,2,大纲,一、ISO/TS16949核心工具；二、为什么要进行APQP；三、何时进行APQP；四、APQP的职责范围；五、APQP的基本原则；六、APQP的五个过程。,3,ISO/TS16949核心工具,品質規劃要齊力.失效風險來評比.量測分析除變異.統計製程知能力.產品核准創效益.,ISO/TS16949,4,一、ISO/TS16949核心工具,APQP：AdvancedProductQualityPlanning先期产品质量规划CP:ControlPlan管制计划FMEA:FailureModeandEffectAnalysis失效模式与效应分析MSA:MeasurementSystemAnalysis量测系统分析SPC:StatisticalProcessControl统计制程管制PPAP:ProductionPartApprovalProcedure生产性零组件核准程序,核心工具的應用在於其正確性、適時性與連貫性,5,核心工具在生产流程中的应用,客户需求,合约订单审查,新产品报价,进料检验,生产计划安排,仓储管理,制程管制,客户满意,出货,客户财产管理,APQP,PPAP,MSA,SPC,CP,DFMEA,设计管制,持续改善,教育训练,内部稽核,管理审查,经营计划,文件管制,质量纪录管制,PFMEA,工模具管理,操作指导书,MSA(R&R),生产进度,防呆措施,紧急应变,QC工程图,管制计划CP,设备管理,预防保养,在职训练,鉴别与追溯,交货100计划,环境管理,变更管理,回馈,支持流程,管理流程,核心流程,包装,统计技术运用,供货商管理,采购,100准时交货评鉴,检验作业,矫正预防,不合格品管制,优先减量计划,抽样计划,检验/允收标准,全尺寸检验,量规仪校,MSA,实验室管理,SPC,6,APQP各工具/文件联接,顾客需求,潜在需求和/约束,设计特性,过程特性,过程流程,特性矩阵,测量系统分析,DFMEA,PFMEA,控制计划,过程能力,SPC,过程指导书,7,ISO/TS16949預防系統,客戶要求,防错法ErrorProofing,FMEA,ControlPlan,作业指导书,Production,PPAP,SPC,MSA,8,ISO/TS16949预防系统,开发经验之累积(FTA、FMEA、datause)系统连贯性不断提升人员之质量意识强有力之供货商管理系统落实PDCA循环,9,第一部份先期产品品质规划APQP,10,一、APQP的目的?,制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意.及时完成关键任务.按时通过生产件批准.持续地满足顾客的规范持续改进.,11,二、为什么要进行APQP:,引导资源使顾客满意.促进对所需更改的早期识别.避免晚期更改.以最低的成本及时提供优质产品.APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤,APQP的益处?,12,三、何时进行APQP？1.新产品开发时，即顾客与组织（我公司）提出新产品制造协议/合同意向时，即开始进行APQP；2.产品更改时，应进行APQP。,13,每个APQP是唯一的,产品和程序不同顾客需求和期望的时间和顺序不同产品的复杂程度新的更改的,14,APQP的过程是不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程，这是APQP的核心；,设计文件,风险,防错,APQP进程,FMEA,控制计划,作业指导书,PPAP,制订必要的程序、标准和控制方法；控制计划是重要的输出；制订和实施时间表。,15,APQP核心内容,APQP准备选择项目成立项目小组确定范围技术培训,APQP实施计划和确定产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施,图纸/设计记录,特殊特性清单,过程流程图,FMEA,MSA,控制计划,作业指导书,PPAP,样件制造,试生产,Cpk/Ppk/Cmk,APQP包括的活动,16,APQP的基本原则确定项目经理，建立项目小组（横向职能小组）选择合适的项目经理，并组建项目小组。项目小组参加人员应包括技术、质保、采购、营销、生产、装备、财务等方面的人员，还应包括供方和顾客方面的代表。小组设计人员应具备适用的设计技能。如：D/PFMEA、尺寸和公差（GD&T）、制造设计DFM/装配设计（DFA）、QFD、DOE、计算机辅助设计（CAD）/计算机辅助工程（CAE）、可靠性工程等。,17,Team-to-Team信息沟通,APQP方法的使用理解“我们如何像团队一样工作”顾客团队内部团队定期会议供应商团队鼓励供应商使用APQP和QS9000,18,项目进度计划,项目小组成立后的第一项工作是制定项目进度计划：应是里程碑式的计划（甘特图），由项目经理与小组成员共同讨论进度安排，并达到一致；要考虑产品类型、复杂性、关键节点时间及顾客的期望等；进度计划列出任务、有关事项、责任者、起始时间，并对关键点做出特殊标识。按策划进度定期对项目进度进行监控，并记录进展情况。,19,项目进度计划（甘特图）举例,计划情况实际完成情况,里程碑概念项目样件试生产投产提出批准,任务栏中有“”标识为关键点,20,顾客的特殊要求Customer-SpecificRequirements,顾客可能有特殊要求，开始APQP之前应首先了解这些特殊要求。此外，顾客可能有特定的表单或格式。在此情况下，只有经过顾客书面批准方可使用其它的格式。,21,APQP的最终产品?,22,APQP的五个过程,质量策划循环PDCA,23,APQP的五个过程APQP策划包括5个过程和49项输入和输出：所有的输入和输出都是建议性的；输入和输出应根据产品、过程和顾客满意及期望的适用性确定；输入用于早期活动；输出是活动的结果；超出要求的输出，由顾客和/或供方确定。,24,产品质量策划进度图表PRODUCTQUALITYPLANNINGTIMINGCHART,策划PLNNING,产品设计和开发PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENT,过程设计和开发PRCESSDESIGNANDDEVELOPMENT,产品与过程确认PRODUCTANDPRCESSVALIDATION,生产PRODUCTION,反馈、评定和纠正措施FEEDBACKASSESSMENTANDCORRECTIVEACTION,策划PLNNING,概念提出/批准ConceptInitiation/Approval,项目批准ProgramApproval,样件Prototype,试生产Pilot,投产Launch,计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,产品设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,反馈、评定和纠正措施FEEDBACKASSESSMENTANDCORRECTIVEACTION,25,输入内容：1.1顾客的呼声1.2业务计划/营销策略1.3产品/过程基准数据1.4产品/过程的设想1.5产品可靠性研究1.6顾客输入,输出内容：1.7设计目标1.8可靠性和质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11产品/过程特殊特性初始清单1.12产品(质量)保证计划1.13管理者支持,计划和确定项目,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,26,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,市场调研：-对顾客的采访-顾客意见征询与调查-新产品质量和可靠性研究-竞争产品质量的研究-运行情况良好报告（TGR：ThingsGoneRight)保修记录和质量信息小组经验建议抱怨数据和/或其它的信息,1.1顾客呼声,关键术语和基本概念,运行情况不良（TGW：ThingsGoneWrong)保修报告能力指数供方工厂内部质量报告顾客工厂退货和废品现场退货产品分析,27,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,小组经验来自更高层体系或过去质量功能展开（QFD）项目的输入媒介的评论和分析：杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好（TGR)/不良报告(TGW)经销商评价政府法律/法规要求现场服务报告合同评审,1.1顾客呼声,关键术语和基本概念,28,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,业务计划进度、成本、投资产品定位研究与开发资源设定产品质量计划的框架,业务计划/营销策略,关键术语和基本概念,29,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,营销策略确定目标顾客确定主要销售网点确定主要竞争对手SWOT(Strengths、Weaknesses、Opportunities、Threats),业务计划/营销策略,关键术语和基本概念,30,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,设计目标就是将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计任务中,设计目标,关键术语和基本概念,31,顾客的呼声转换工具-QFD技术QualityFunctionDeployment,32,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,可靠性目标-是在顾客需要和期望，项目目标及可靠性基准的基础上制定的质量目标-基于持续改进的目标-PPM(Partspermillion)-缺陷水平-废品降低率,可靠性和质量目标,关键术语和基本概念,33,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,产品和过程特殊特性的初始明细表,关键术语和基本概念,由顾客和供方根据产品和过程经验确定KPCs/KCCs基于顾客需要和期望分析的产品设想可靠性目标/要求的确定（类似零件的失效模式及后果分析,34,1.10初始过程流程图目的：是为了描述按顺序进行的有关工作活动的一种直观方法，为策划、开发活动的制造过程提供了一种交流和分析的工具。谁作：工艺工程师制定；依据：1.产品/过程的设想；2.初始材料清单；,35,1.）产品特殊特性：对安全和政府法规一致性有显著影响或对产品性能、装配、外观、可靠性等显著影响顾客满意度。2）过程特殊特性：是与被识别的产品特殊特性具有因果关系的过程变量，在制造和装配过程中，必须保持在目标值内，以最大限度地减少产品变差。3）对于一个产品特性可能有一个或多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响数个产品特性。4）由项目小组根据对顾客需要和期望分析制订；,1.11产品/过程特殊特性初始清单,36,5.）产品和过程特殊特性的确定：主要由顾客确定；供方可根据对产品/过程的知识来选择。6）特殊特性初始清单制定的主要依据是：产品设想；可靠性目标/要求；预期的制造过程的特殊特性；类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。,1.11产品/过程特殊特性初始清单,37,关键特性-CC,盾形-,安全/符合,38,车轮公司产品/过程特殊特性标识如下表：,D,39,产品品质特性与制程品质特性关系矩阵图,D,D,D,D,D,D,D,D,D,D,：强相关相关弱相关关键特性特殊特性,D,40,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,管理者支持,关键术语和基本概念,产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣，承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时将新情况报告给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。,41,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,策划PLNNING,产品设计和开发PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENT,过程设计和开发PRCESSDESIGNANDDEVELOPMENT,产品与过程确认PRODUCTANDPRCESSVALIDATION,生产PRODUCTION,反馈、评定和纠正措施FEEDBACKASSESSMENTANDCORRECTIVEACTION,策划PLNNING,概念提出/批准ConceptInitiation/Approval,项目批准ProgramApproval,样件Prototype,试生产Pilot,投产Launch,产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,42,1.12产品保证计划项目小组有关人员要制定将设计目标转化为设计的具体要求；产品保证计划的工作量取决于顾客的需要、期望和要求；产品保证计划可以包括：概述项目要求；确定可靠性、耐久性目标和要求及其分配的确定；新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它会给大纲带来风险的因素的评定；进行FMEA（失效模式分析；制定初始工程标准。,43,1.13管理者支持该阶段策划结束时，项目经理应评审本阶段工作，将最新情况报告给管理者，以保持其兴趣、承诺和支持；项目小组可以通过下列内容来保持管理者的支持：所有策划要求已经满足，并文件化；关注的问题列入解决计划。管理者参加质量策划会议对确保项目成功至关重要。,44,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,策划PLNNING,产品设计和开发PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENT,过程设计和开发PRCESSDESIGNANDDEVELOPMENT,产品与过程确认PRODUCTANDPRCESSVALIDATION,生产PRODUCTION,反馈、评定和纠正措施FEEDBACKASSESSMENTANDCORRECTIVEACTION,策划PLNNING,概念提出/批准ConceptInitiation/Approval,项目批准ProgramApproval,样件Prototype,试生产Pilot,投产Launch,产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,45,本过程的任务和要点：项目小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；步骤包括样件制造到验证产品和服务满足顾客呼声的要求；一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等；保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；进行初始可行性分析，以评定制造过程可能发生的潜在问题。,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,46,输入内容：1.7设计目标1.8可靠性和质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11产品/过程特殊特性初始清单1.12产品保证计划1.13管理者支持,输出内容：2.1DFMEA2.2可制造性和装配设计2.3设计验证2.4设计评审2.5样件制造控制计划2.6工程图2.7工程规范2.8材料规范2.9图样和规范更改2.10新设备、工装和设施要求2.11产品/过程特殊特性2.12量具和试验设备要求2.13小组可行性承诺和管理者支持,产品设计和开发,产品设计和开发过程,产品设计部门,项目小组,47,FMEA是一种评定失效可能性及其失效后果的分析技术；以产品工程师为主及项目小组相应人员参加，共同进行设计失效模式和后果分析（DFMEA）；由产品工程师完成设计FMEA，并用设计FMEA检查单进行检查；DFMEA是一种动态文件，随顾客需要期望不断更新。,2.1DFMEA,48,49,可制造性和装配设计是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系；可制造性和装配设计原则：尽量减少零件的种类和个数，使用标准件；产品中相似特征尽量设计成统一的尺寸；避免内加工；避免使用单独的紧固件；在可能的情况下尽量采用成组设计的技术；减少零件的搬运次数。项目小组应评审产品的可制造性和装配设计可行性，至少要考虑下列项目：,2.2可制造性和装配设计,50,设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；制造装配过程；尺寸公差；性能要求；部件数；过程调整；材料搬运。另外根据小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求可能需要考虑其它因素。,2.2可制造性和装配设计,51,由产品工程师组织相应人员定期进行设计验证；设计验证是验证产品设计是否满足第1阶段叙述的各项的活动中顾客的要求；可包括下列活动：变换方法进行计算；交新设计与已证实的类似设计比较；进行试验和证实；对发放前的设计阶段文件进行评审。,2.3设计验证,52,由产品工程师组织项目小组相应人员参加进行定期的设计评审；设计评审是预防问题和误解的有效方法，是重要的防错措施，通过评审识别任何问题并提出必要的措施；设计评审不仅是技术检验，而且是一系列的验证活动；,2.4设计评审,53,样件控制计划是在样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述；以工艺工程师为主的项目小组根据顾客要求，制定样件控制计划，并用控制计划检查单进行检查。根据顾客要求提交样件控制计划。项目小组应对所有样件进行评审，评审内容：保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；保证已对特殊产品和过程特性进行了特别关注；使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；将关注的问题、变差和费用影响与顾客沟通。,2.5样件制造控制计划,54,55,2.6工程图样完成工程图纸（包括数学数据）；项目小组应对设计图样进行评审，即使顺顾客设计的情况下，也不能免除小组以评审工程图纸的职责；评审的重点是与特殊特性有关的内容，是否有足够的数据可以对零件进行全尺寸检验；2.7工程规范项目小组应详细评审工程规范，识别功能、耐久性和外观要求；,56,2.8材料规范项目小组应评审材料规范，特别是涉及物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性；2.9图样和规范更改当需要更改图样和规范时，产品工程师应保证更改立即以书面形式通知到所有受影响的部门；所有设计更改应在实施之前由设计人员加以确定，并评审和批准；所有设计更改，包括供方提出的更改，在生产实施之前均应有顾客书的批准，或者放弃批准；,57,对有专利的设计，必须与顾客共同确定其外形、装配、功能和性能的影响；供方应考虑设计更改对产品应用系统的影响。2.10新设备、工装和设施要求负责工艺开发工程师根据新项目需要提出增添设备、工装和设施要求，形成需求清单；项目经理应考虑增加这些设备、工装对项目进度的影响，确保试生产前完工。,58,2.11产品/过程特殊特性由项目经理组织项目小组在初始产品/过程特殊特性清单基础上，完成产品/过程特殊特性清单项目小组应达成一致；使用规定的符号体现在控制计划中。2.12量具和试验设备要求负责工艺开发工程师应根据顾客及生产要求，确定需要的量具和试验设备，形成设备申请单和工装申请单；用新设备、工装和试验设备检查清单进行检查。项目小组应监视进展过程，保证满足要求的进度。,59,项目经理组织项目小组对设计的可行性进行分析讨论，顾客的自行设计不排除供方评定设计可行性的义务，项目小组所提出的设计可行性的一致意见和所有需要解决的问题应形成文件；用小组可行性承诺记录表现可行性评审的结果。该阶段策划结束时，项目经理应评审本阶段工作，并用设计作息检查表评审在这一过程中工作的有效性，将已满足所有策划要求和关注问题写入文件，并列出解决措施，向管理者报告，以保持管理者的支持。,2.13小组可行性承诺和管理者支持,60,APQP阶段3：过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,策划PLNNING,产品设计和开发PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENT,过程设计和开发PRCESSDESIGNANDDEVELOPMENT,产品与过程确认PRODUCTANDPRCESSVALIDATION,生产PRODUCTION,反馈、评定和纠正措施FEEDBACKASSESSMENTANDCORRECTIVEACTION,策划PLNNING,概念提出/批准ConceptInitiation/Approval,项目批准ProgramApproval,样件Prototype,试生产Pilot,投产Launch,产品设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,61,本过程的任务和要点：保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。本过程的输入和输出：输入即为“产品设计和开发”的输出，输出有12项内容。,62,输入内容：2.1DFMEA2.2可靠性和装配性2.3设计验证2.4设计评审2.5样件制造控制计划2.6工程图2.7工程规范2.8材料规范2.9图样和规范更改2.10新设备、工装和设施要求2.11产品/过程特殊特性2.12量具和试验设备要求2.13小组可行性承诺和管理者支持,输出内容：3.1包装标准3.2产品/过程质量体系评审3.3过程流程图3.4场地平面布置图3.5特性矩阵图3.6PFMEA3.7试生产控制计划3.8过程指导书3.9MSA计划3.10初始过程能力研究计划3.11包装规范3.12管理者支持,过程设计和开发,过程设计和开发的验证,63,3.1包装标准顾客通常提供包装标准，应将之体现到包装规范中。若顾客未提供包装标准，则应保证包装设计使产品到达使用点时的完整性。项目小组有关人员负责按用户要求或相关标准制定包装规范。3.2产品/过程质量体系评审项目小组应对工厂的“质量体系手册”进行评审，所有增加的控制和程序的更改应体现在手册中和控制计划中；使用产品/过程质量检查单进行评价，并形成记录。,64,3.3过程流程图负责工艺开发的工程师根据分析制造过程，在初始过程流程图基础上完成过程流程图，并用过程流程图检查清单进行检查。过程流程图有助于对整个过程进行分析，而不是分析过程中的个别步骤；还有助于在进行PFMEA和制订控制计划时，把注意力集中在过程上。,65,66,负责工艺开发的工程师制订和评审场地平面布置图，确定检测点的可接受性，控制图的位置，目视辅助的应用，中间维修站的缺陷材料厂的贮存区。所有物流均要和过程流程图和控制计划协调。并用场地平面布置图检查清单进行检查。,3.4场地平面布置图,67,68,3.5特性矩阵图,特性矩阵图是用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术，推荐采用；负责工艺开发的工程师负责制定特性矩阵图；方法是对零件尺寸或特性进行编号，同时对每一制造工序也进行编号。制造关系越多，特性控制越重要。,69,以工艺开发的工程师为主及项目小组相关人员参加，根据产品及工艺特点，分析出可能的潜在缺陷，并根据其严重度和风险顺序采取措施；考虑PFMEA时，应着重考虑特殊特性的过程，但有可能在考虑本过程时，反馈到其他过程应追加的控制措施，或者反馈到DFMEA的修改；工艺开发工程师完成过程FMEA，并用FMEA检查单进行检查；过程FMEA是动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审、更新。,3.6过程FMEA,70,71,试生产控制计划是在样件研制之后，批量生产之前，进行的试生产的零件的尺寸测量和功能试验析描述。试生产控制计划应包括在正式生产中额外的产品/过程控制，例如：更多的检验次数；更多的过程中检验和最终检验；统计评价；增加审核。由项目小组相关人员确定小批试生产控制特性、尺寸检测和性能试验要求，并用控制计划检查清单进行检查，直到完成试生产控制计划。,3.7试生产控制计划,72,73,项目小组有关人员依据以下资料制定工序标准操作卡和检验指导书：过程流程图；控制计划；工程图样、性能规范、材料规范、工业标准；FMEA；场地平面布置图；特性矩阵图；包装标准；过程参数；搬运的要求；生产者对过程和产品的专业技术技能和知识。,3.8过程指导书,74,过程指导书应公布，并应包括设定参数，如设备速度、进给量、循环时间等，在操作者不中断操作情况下易于得到；过程指导书内容可包括：过程流程图中重要的作业名称和编号；零件名称和编号；现行工程等级/日期；工具、量具、设备；顾客和供方规定的特殊特性；有关的工程和制造标准；修订日期和批准；反应计划等。,3.8过程指导书,75,项目小组成员根据控制计划所包含的测量系统，制定测量系统分析计划，确定分析项目。该计划至少应包括确保量具线性、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性。,3.9MSA计划,项目小组有关人员制定初始过程能力研究计划（至少包括产品特殊特性）、数据收集方法、完成期限等；,3.10初始过程能力研究计划,76,项目小组有关人员负责按用户要求或相关标准制定包装规范，编写包装工艺规程及操作指导书。任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包过程中不变，包装应与所有的材料搬运装置相匹配。,3.11包装规范,该阶段结束时，项目经理组织项目小组进行正式评审；目的是通报情况，将已满足所有策划要求和关注问题写入文件，并列出解决措施，向管理者报告，以保持管理者的支持。,3.12管理者支持,77,APQP阶段4：产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,策划PLNNING,产品设计和开发PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENT,过程设计和开发PRCESSDESIGNANDDEVELOPMENT,产品与过程确认PRODUCTANDPRCESSVALIDATION,生产PRODUCTION,反馈、评定和纠正措施FEEDBACKASSESSMENTANDCORRECTIVEACTION,策划PLNNING,概念提出/批准ConceptInitiation/Approval,项目批准ProgramApproval,样件Prototype,试生产Pilot,投产Launch,产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,78,4、产品和过程的确认本过程的任务和要点：讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证；验证是遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。本过程的输入和输出：输入为过程设计和开发的输出，输出有8项内容。如下图：,79,输入内容：3.1包装标准3.2产品/过程质量体系评审3.3过程流程图3.4场地平面布置图3.5特性矩阵图3.6PFMEA3.7试生产控制计划3.8过程指导书3.9MSA计划3.10初始过程能力研究计划3.11包装规范3.12管理者支持,输出内容：4.1试生产4.2MSA评价4.3初始过程能力研究4.4生产件批准4.5生产确认试验4.6包装评价4.7生产控制计划4.8质量策划认定和管理者支持,产品和过程的确认,产品和过程确认过程,80,采用正式生产工装、设备、环境（包括操作者），设施和循环时间进行试生产开始对制造过程有效性进行验证顾客规定的最少数量一般300件过程指导文件和控制计划,APQP阶段4：产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,试生产,关键术语和基本概念,81,初始的过程能力研究MSA最终的可行性过程评价产品的确认试验PPAP包装评价循环时间分析设计更改质量计划的审定,APQP阶段4：产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,试生产产品用途,关键术语和基本概念,82,在生产当中或之前，使用规定的测量装置和方法按工程规范，检查控制计划所标识的KCCs/KPCs，并进行测量系统的评价,APQP阶段4：产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,MSA,关键术语和基本概念,83,针对控制计划所标识的KCCs/KPCs，评价生产过程是否已准备就绪-通常最少需要100件-如果运行较少也可能-Ppk1.67是可接受的，除非有其它规定-Ppk1.67时应制定改进计划，除非有其它规定,APQP阶段4：产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,初始过程能力研究,关键术语和基本概念,84,APQP阶段4：产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,PPAP范围,关键术语和基本概念,生产件通常300件散装材料包括内部和外部的信息来源第一次产品转运前的批准要求第二部分“顾客特殊要求”的指导,85,APQP阶段4：产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,PPAP,关键术语和基本概念,生产件的批准正式生产条件下生产的零件-工装、量具、操作者、设备、过程设置（速度、循环时间、压力、温度）目的证明使用装备生产的产品符合设计要求如果不知道提交等级，与顾客联系默认为3级顾客批准预先所需的产品数量,86,APQP阶段4：产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,生产确认试验,关键术语和基本概念,确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足第1至第3阶段要求的工程标准的工程试验,87,APQP阶段4：产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,包装评价,关键术语和基本概念,包装必须与顾客或供应商的使用说明相一致评定产品防护小组必须评价顾客制定的包装评价通常采用样件或产品的装运试验,88,APQP阶段4：产品和过程确认PRODUCTANDPROCESS