SPC推广教材_计数型控制图

2020/6/15，统计alpharocess control(SPC)统计过程控制，SPC促销教材5 _计数控制图，吊文女孩，河北ZTE汽车制造有限公司产品技术，2020/6 构建适合实施的环境a不包括妨碍人员公平的因素b提供适当的资源c经理支持2，根据流程定义处理过程与父子用户之间的关系分析各阶段的影响因素。 3、确定受管理对象特性客户的要求当前和潜在问题区域特性之间的相互关系，2020/6/15，继续，4，测量系统a必须确定测试对象、环境、方法、数量、频率、设备或测量单位。b确保测试设备或仪表本身的准确性和准确性。5、最小化不必要的变化过程按预定方式运行，以使输入的材料符合一定的控制设置。注意：所有相关事件(如刀具更新、新材料放置等)都必须记录在工艺历史记录表中，以帮助分析下一步骤的工艺。2020/6/15，P控制图。用于控制目标是数字质量指标(如不合格率或合格率)的情况。注意：如果综合多个检验要素以确定不合格率，则控制图显示例外时，很难找到异常原因。因此，使用pmap时，您必须选择重要的检查项目作为判断是否无效的标准。主要用于管理不合格率、交货延迟率、缺勤率、错误率等。Np控制图表。控制对象为不合格产品数时使用。如果将n设定为范例大小，将p设定为无效系数，则NP为无效项目的数目，而NP为无效项目NC图面的简单表现法。Np图形用于采样大小相同的情况。计数控制图应用实例，2020/6/15，计数控制图应用实例，c控制图。用于控制机器、零件、特定长度、特定区域或特定单位发生的缺陷数。c图用于样例大小相同的情况。如果与涂层工厂盖的脏点数相同，可以使用c图。u控制图。在更改样本大小时，必须将特定单位中出现的缺陷数转换为平均单位缺陷数，然后使用u控制图。例如，在制造厚度为2毫米的钢板的过程中，如果一捆为2平方米，另一捆为3平方米，则应转换为平均每平方米的缺陷数，然后进行控制。2020/6/15，P控制图控制图，2020/6/15，控制图绘制流程，数据收集，分析控制图，稳定性，直方图绘制，是否符合规格，控制图，找出异常原因，审查机器、设备改进流程能力确定流程参数特性：1、分析流程是否处于统计控制状态2、流程能力指数是否满足要求将控制图等流程调整为始终性后，将延长的控制线用作控制的控制道。应用流程参数判断，2020/6/15，创建P控制图，收集A数据，b计算控制限制，c流程控制解释，d流程能力解释，2020/6/15，创建pmap的步骤A，2020/6/15分组频率：应根据产品的周期确定分组频率，以帮助分析和更正发现的问题。时间间隔短则反馈速度快，但子组容量越大，子组数量可能会相互矛盾。大于25组以上才能确定稳定性。，2020/6/15，A2记录每个子组中的下一个值检查的数量，记录每个子组中的下一个值。-n找到的不合格数量-NP通过这些数据计算不合格百分比，2020/6/15，A3将用于数据点的不合格百分比用作纵座标，将子组标识用作横坐标，然后选择控制图的坐标刻度。纵坐标刻度必须在0到初步研究数据读数中最大及格不及格值的1.5到2倍之间。2020/6/15，A4无效率显示在控制图中，表示每个子组的p值，将这些点连接成线通常有助于查找异常图形和趋势。点描影后，请以粗体形式浏览一次，检查如果某个点比其他点高或低得多，计算是否正确。记录进程中的更改或可能影响进程的异常情况，如果发现相应情况，则记录在控制图表的说明部分。2020/6/15，创建p控制图的步骤B，2020/6/15，B1平均及格不及格，B2计算上，下限控制限制，2020/6/15，B3划线和标记，平均水平实线控制限制为水平虚线。通常是红色虚线。使采样数尽可能相等，并且采样数持续变化时，控制限制为平均采样容量n，而不是2020/6/15，2020/6/15，n；计算。LSL .方法如下：a，确定可以超过平均值25%的样本容量范围。b，分别查找样品容量超出该范围的所有子组和不超出该范围的子组。c，采样容量为n和n的点的控制限制。UCL，LCL=p3p(1p)/n=p3p(1p)/n，简单1 . 2、系统变化测量(如其他检查者或测量工具)。3、流程恶化。低于b控制限制的点表示1，在着色控制限制或点时有一个或多个错误。2、测量系统发生变化或提高了流程性能。2链a显示高于平均值的长链或上升链(7点)，因此通常表示存在以下一项或两项：1、测量系统更改(例如新检测器或新测量设备)2、过程性能下降、C1数据点分析、确定不稳定证据、2020/6/15、b平均以下链或下落链说明1、提高过程性能2、测量系统更改注意：NP3明显的非随机图形a非随机图形示例：明显的趋势；周期性子组中数据之间的规则关系等。b通常从每个点到平均值的距离：大约三分之二的着色点应位于控制限制的三分之一区域内，大约三分之一的点应位于其他三分之二区域内。C1数据点分析，发现不稳定证据，2020/6/15，c相当多的2/3以上的着色点接近平均值(在25个子组中，90%以上的点位于控制限制的1/3区域)，1，控制限制或着色计算错误的着色2，过程或采样3、数据已编辑(交换或删除明显偏离平均值的值)，d 2/3以上的着色点接近平均值(在25个子组中，只有40%的点位于控制限制的三分之一区域)，控制限制或着色点计算错误的2，由于流程或采样方法，连续分组包含来自两个或多个不同平均性能的进程流，CCO控制图中发现的波动一般是由特殊原因引起的，希望工作人员和检查人员能发现波动原因并加以修正。备注栏里详细写着。查找并更正C2特殊原因，2020/6/15，初始研究，排除有变动的子组，重新计算控制限制。C3可以通过重新计算控制限制、2020/6/15、p设置步骤D、2020/6/15、D流程能力解释、2020/6/15、D1计算流程能力、pmap的流程平均通过不合格计算值，直到控制了所有点根据需要，也可以用符合规格的比率(1-p)表示。对于流程能力的初步估计，应使用历史数据，但应删除与特殊原因相关的数据点。在正式调查流程能力时，建议使用25个以上的期间子组，其中所有点都受统计控制。这些连续控制的期间子组的p值是该进程当前的最佳估计值。2020/6/15，D2评估流程能力，2020/6/15，D3改善流程能力，如果流程指示处于统计控制状态，则流程保持的不协调平均水平反映了系统恶化的原因-流程能力。操作中诊断特定原因(控制)波动问题的分析方法不适于诊断影响系统的常见原因波动。必须直接对系统本身采取管理措施。否则，无法提高流程能力。有必要使用长期问题解决方法纠正长期不合格的原因。您可以使用疑难排解技术，如Pareto图分析与因果分析图。但是，如果仅使用系数型数据，可能很难理解问题在哪里，通常，如果可能，跟踪恶化的可疑原因，并用测量型数据分析，将有助于解决问题。2020/6/15，对流程采取系统的措施，其效果必须清楚地反映在控制图中，控制图成为验证措施效果的一种方法。更改过程时，必须小心监视可能对系统运行造成破坏的控制图，并可能导致新的控制问题，从而掩盖系统更改后的实际效果。在流程更改过程中发生的特殊原因变化得到识别和更正后，流程将根据新的流程平均值处于统计控制状态。这个新的平均值反映了受控状态的性能，可以作为程序控制的基础，但是必须继续对系统进行调查和改进。D4绘制并分析已修改的流程控制图、2020/6/15、不合格NP图、2020/6/15、不合格NP图。NP图用于衡量一个检验中不合格产品的数量，而不是与样品的比率。Pmap和NP图与基本方案相同，在以下情况下可用的实际NP图不合格数量比不合格物料费率更有意义或更容易报告：每个步骤子组的样本容量相同。2020/6/15，A数据收集，测试样本的容量必须相同。分组周期取决于生产间隔和反馈系统。样品容量在每个子组中出现一些不合格的产品，应足以在数据表中记录样品的容量。记录并指明每个子组中不合格产品的数量(NP)。2020/6/15，B计算控制限制，2020/6/15，无效NP图表，2020/6/15，缺陷c图表，2020/6/15，缺陷c图表，也就是说，缺陷分布在每个阀芯上，玻璃泡沫或电线上绝缘层薄的附着点，以及不符合标准的平均比率，在单个产品检查中，可能会发现多种潜在原因导致的不合格(例如，维修部门可能会对每个车辆或组件有一个或多个其他不合格)。，2020/6/15，A数据收集，样品容量检查(部件数、织物面积、导线长度等)要求相同，所示的c值反映了质量性能变化(缺陷发生率)，而不是形状变化(样品容量n)，并将样品容量记录在数据表中；每个子组中的缺陷数(c)、2020/6/15、B计算控制限制、2020/6/15、每个产品缺陷数单位的u图表、2020/6/15、每个产品缺陷数单位的u图表、u图表显示不同容量的示例(与c图表类似，不同之处在于瑕疵数量会显示为每单位的基准数量。“u”图形和“c”图形适用于相同的数据情况，但是，如果示例包含多个“单位产品”，则可以使用“u”图形使报告值更有意义，并且应根据期间使用不同的“u”图形。