维修性测试性与可用性PPT演示课件

维护测试和可用性，1，概述，1，维护基本概念2，可用性基本概念3，测试基本概念4，维护设计和分析，2，1。维护2。维护类型3。产品可靠性维修相关时间概念4。维护功能5。一般维护时间分布6。定性定量要求，1，维护基本概念，3，1。可维修性在维修时保持或恢复到规定状态，具体取决于规定的条件和规定的时间内规定的程序和方法。概率用度数表示。维修和维修维修是为了在产品故障后保持和恢复到规定状态而进行的所有活动维修性是产品的设计特性，是产品质量的独特属性。1，维护基本概念，4，2。维修类型2.1预防性维护检查、测试和删除为了保持产品处于指定状态而进行的所有活动，包括主动维修、定期维修、后期维修和故障检查。通过操作员进行监视、使用检查、功能检查、计时拆卸。1，维护基本概念，5，2.2修复产品故障后恢复到指定状态的所有活动，如故障隔离、拆卸、更换、组装、调整和测试。也称为修理。主要包括以下活动：(1)识别错误。识别未预期事件的活动。(2)故障位置。根据维护合同级别确定产品缺陷单元的操作。例如，如果特定电路板是维修约定，请确保故障电路板是错误位置。(3)故障隔离。这是确定故障部分必须修理的过程。(4)故障排除。识别、定位、分离和识别故障原因的操作。(5)中断修复。这意味着在定位错误后，恢复对故障产品执行指定功能的能力。拆卸、更换、重新安装和产品性能可按规定进行调整。(6)功能验证。也就是说，在故障诊断后，确定产品是否重新执行了规定的功能的任务。一，维护基本概念，6，3。产品可靠性维护相关时间概念，一个，维护基本概念，7，8，9，4。维护功能功能修复程度M(t)，一个，维护基本概念，10，5。常用维护时间分布维修时间通常是指数分布、对数分布和正态分布的随机变量。故障、单个产品的维修活动或基本维修作业的维修时间相对固定的情况下，通常根据分配中心(图a所示)对称分布，时间和极短的时间，分布规律通常遵循正态分布。通常是分解或替换零部件。一、维修基本概念、11、指数分布(如图b所示)表示，修理费是常数，一般适合大型系统的维修工作，大型系统的修理费一般是常数。维修完成时间与以前的维修经验无关。也就是说，可以短时间调整或快速更换维修的产品适合指数分布。如图c所示，代数分布适用于复杂产品和系统的维修时间分布，大多数维修工程手册使用代数分布说明可维修性。这是因为，部分维修工作由于发现其他问题，完成工作所需的时间可能比预期的长，并且每个维修人员的工作时间可能会有所不同。代数分布适合描述各种复杂系统的维护时间。12，6。可修性的定性和定量要求6.1可修性的定性要求可修性的定性要求通常是(1)良好的可达性；(2)提高标准化和兼容性水平。(3)完善的防误措施和识别标志；(四)维护安全保障；(5)好的考试；(6)满足维护人类工程要求。等等，1，维护基本概念，13，6。可维护性的定性和定量要求6.2维修数量要求(1)平均维修时间MTTR或Mct:解决问题所需的实际时间的平均值。解决问题的实际时间包括准备、测试诊断、更换、调整、检查等时间，还包括故障部件的维修。MTTR不包括由于管理或物流供应等原因而延迟时间的实际操作中使用的观察。也就是说，每个维修时间的总和与维修次数n的比率：一、维修基本概念、14、(2)最大维修时间、一、维修基本概念、15、(3)维修时间、一、维护基本概念可用性2。可用性参数3。系统性能，第二个可用性基本概念，19，1。可用性产品需要随时执行任务，并且在启动时处于可操作或可用级别。可用性的概率度量称为可用性。可用性是产品可靠性、可维修性和维修保修的综合反映。产品可用性实际上是产品可工作时间与产品可工作时间之和的比率。即2，可用性基本概念，20、4，4，21、2。可用性参数a。基本可用性，2，可用性基本概念，22，2。可用性参数b。最大可用性，2，可用性基本概念，23，、和之间的最大区别在于，必须考虑可用性级别是否可达到，以及计划的维修活动。24、2。可用性参数c .使用与可用性可用和不可用时间相关的可用性参数之一。一种测量方法是产品的启用时间和禁用时间之和。使用可用性反映了产品的实际使用环境，是客户最直接的感受。第二，可用性的基本概念，25，提高产品的固有可用性可以提高产品的可靠性水平。也就是说，可以增加MTBF，也可以提高维修水平。也就是说，可以减少MTTR。同时要提高产品的使用可用性，提高产品固有可用性的努力，提高产品的维护保障水平，并尽量减少各种影响的及时维护延迟时间等。26，3。系统性能系统在指定条件和指定时间内满足特定工作集要求的范围。与可用性、操作成功和固有能力相关。第二，可用性的基本概念，27，1。可测试性2。测试定性和定量要求3。可测试性设计和分析，一，可测试性基本概念，28，1。可测试性可测试性是产品及时准确地确定其状态(启用、禁用或性能下降)和隔离内部故障的能力。产品的独特属性“测试功能”是产品易于监控运行状态、进行检查和测试的设计特性。主要是(1)自检能力强。系统本身包含自我测试硬件和软件，可以自动检测产品运行状态、检测和隔离错误，并提供高检测率、高隔离率、低错误标记和警报速度。(2)检查测试方便。优秀的人机界面方便了服务代表检查和测试，自动记录、存储和查看错误信息，错误标记清晰、易于理解，必要时检查系统的各个部分并隔离故障。第三，测试基本概念，29，(3)使用外部测试装置进行检查测试很简单。与自动测试设备或通用仪器的接口简单、兼容性好，专用测试设备少，有足够的测试点和检查通道。测试、可靠性和可维护性的关系非常密切，因为基于测试的产品可以提高可维护性，直接缩短故障检测和隔离时间，从而缩短维修时间。未检测到的残疾状态的存在直接影响产品的稳定性。具有高测试功能的产品通过及时检测故障和解决问题提高产品的可用性。30，2。测试定性和定量要求a .测试质量要求可测试性应基于以最低成本提供所需测试能力的硬件和软件增加，以便简单、快速、准确地执行测试诊断。主要要求是(1)合理划分产品的单位。根据不同的服务级别要求，将产品划分为易于检测和更换的单元。现场可更换单元(LRU)、维护工作可更换单元(sru)。(2)合理设定测试点。根据不同维护级别的维修需求，设置产品内外所需的足够测试点。(3)考试方法和方法的合理选择。根据产品功能、结构和使用、维修需求，根据成本折中正确确定测试方案，选择自动、半自动、手动测试、机器内、机器外测试设备等，优化产品的各种测试。(4)相容性。在满足测试能力要求的前提下，尽可能选择标准化的通用测试设备和附件，优先选择相似产品的测试设备。iii，测试基本概念，31，2。测试量化要求b .测试量化要求错误检测率，3，测试基本概念，32，错误隔离率，3，测试基本概念，34，错误误报警率，3，测试基本概念例如，在设计产品时，要在逻辑上划分功能和结构单元，最好将每个功能划分为一个模块单元，将结构单元划分为LRU和SRU或更少的组件，以便在各种情况下进行故障检测和隔离。例如，必须优先选择易于测试且错误模式已充分说明的集成电路或组件。测试设备与测试设备的兼容性。应尽可能利用现有的自动监控和外部测试设备。必须合理选择和确定测试目标设备的测试点数量和位置，以满足故障检测隔离要求，并能够快速连接外部测试设备。产品特定的测试设计和分析与服务设计和分析密切相关，因此可以将两者结合起来。开发和实施产品测试设计准则是提高测试水平的重要方法。在产品开发和开发中，应根据测试要求，通过与类似产品的分析和比较，参考相关标准和文档，开发特定产品的测试设计指南。设计师按照设计指南的规定，对产品进行试验性综合设计。第三，测试的基本概念，、35、d、d .选择和配置测试点的一般原则：(1)选择测试点必须从系统级别到SRU级别。测试点选项应最大限度地适应现场测试的需要。产品内部还必须有适当数量的测试点进行维修。(2)如果满足故障检测隔离要求，则应尽可能少地创建测试点。如果测试点设置受限制，则必须优先配置其失败可能影响安全性和操作成功的单元的测试点，以及故障率高的单元的测试点。与故障检测和隔离相比，必须优先配置测试点。(3)测试点必须具有作为测量信号参考基准的公用点(例如，设备的接地导体)。(4)高压大电流的测试点必须与低电平信号分离，并满足安全要求。(5)测试点布局应易于检测。尽可能集中化或分区集中，提高可访问性。逻辑，顺序测试应该有帮助。测试点不应设置在容易损坏的部分。36，1。维护分析的目的2。维护分配和预计3。维护分析4。维护设计注意事项5。维护设计准则6。维护策略，4，维护设计和分析，37，1。维护分析的目的是推测产品开发过程的不同阶段，评估产品设计是否满足规定的维护数量要求，并提出比较和优化产品的设计方案。二是在维护设计中发现和确认产品漏洞，并提出预防和改进维护的措施。第三，通过分析，确定维修所需的核心保障资源，提出低成本决策的依据。产品可修复性分析的结果是可修复性设计的重要依据，但不会直接影响产品的可修复性。为了提高产品的可维修性，满足规定的可维修性的定量要求，必须进行水力设计(即，改善影响设计可维修性的薄弱环节，并尽量减少维修时间的措施)。，四，维修设计和分析，38，2。可维修性分配和预计3。可维修性分析a .维修作业分析b .预防维修分析c .可维修性维修分析4。可维修性设计考虑因素(1)减少系统中不同规格的部件，从而标准化兼容和匹配部件并减少库存。(2)模块化选项大小和外形规格中有标准模块单元，有助于集成装配和拆卸。(3)功能集成整合了一个产品的所有必需组件。(4)交换可以控制尺寸和公差，备件可以立即更换故障部件，同一部件可以用于其他单元。第四，服务设计和分析，39，(5)无障碍为服务人员提供了足够的空间，以便正确执行任务，所有部件都应易于到达和更换，而无需移动好部件来寻找缺陷部件。(6)故障通知装置发生故障时，要告诉操作员报警、仪表面板、光、声音等多种方法。(7)故障隔离跟踪所有维修操作中最耗时的故障。这个问题可以通过预防维修措施、机器内测试装置、零件简化设计和熟练工人来解决。(8)识别对于所有组件，都有一套独特的识别方法，用于记录维修和预防性维修。在优化服务和可用性策略方面，(1)必须考虑经过培训的技术人员、设计简化、合适的工具和维修设施以及可更换部件等，从而减少停机时间的维修时间。(2)技术人员：技术实施需要训练有素的技术人员。(3)冗余设计：大型复杂的系统可以从并行组件和子系统中受益。40，5。服务设计准则a .简化设计(1)简化产品功能。产品功能多样化是设计和运营复杂的根本原因。因此，必须在满足使用要求的前提下删除不必要的功能。(2)集成产品功能。合并运行产品的相同或相似功能。例如，通过适当集中执行类似功能的硬件，可以使用服务人员“一次执行几项任务”。将多个功能组合到一个产品中或集中控制以实现“一个多用途”。(3)最小化零部件的品种和数量。减少部件数量可以达到简化的目的，减少部件类型可以大大降低维修保修的成本。四，维护设计和分析，41，5。维护设计准则b .可达性设计(1)综合部署，合理布局。故障率高、服务空间大的部件应尽可能放在系统的外部或易于访问的部分。(2)在各部分的维修中，可以使用专用机舱、柜台或其他适当形式的布置，以避免交叉作业(特别是在机械、电力、液压系统维修中相互交叉)和干涉。(3)在尽可能检查或修理部件的时候，不拆卸、移动或拆卸其他部分，而是少移动。(4)产品的各个部分(特别是弱点和常用部件)容易分解，分解时进出部件的路径最好是直线或平缓的曲线；弯曲或翻转卸下的产品后，请勿移动。(5)产品的检查点、检查点、检查窗、润滑孔、嘴和燃料、液压、气动等系统修理点都要放在容易接近的地方。(6)需要维修和拆卸的部件，其空间足够进行测试或拆卸操作。螺栓螺母的放置必须有扳手间隙。4，维护设计和分析，42，5。维护设计准则c .标准化、一般化和模块化设计d .错误预防措施和识别标记(1)相似外观和功能不同的部件、重要连接部件和安装中容易出错的组件必须在结构上进行区分或明确标识。例如：可以添加定位销，以防止每个接点具有不同的厚度或不对称的插入错误。(2)必须有产品所需的错误预防、提高服务效率的标记。(3)与其他相关设备连接的产品的连接器、插头和检查点必须标明名称或用途、所需数据等。(4)需要维修的部位要设置永久标记，必要时要设置标记。例如，壶嘴、洞应用不同于底色的红色或灰色标记。(5)可能出现操作错误的设备必须带有操作