JBT 4368.3-1996 数控卧式车床 技术条件

B/T 1996 数控卧式车床   技术条件  1996布1996施中华人民共和国机械工业部      发  布   1 1 主题内容与适用范围  本标准规定了数控卧式车床制造和验收的要求。  本标准适用于床身上最大车削直径 2001000 一般用途的普通精度级数控卧式车床。  2 引用标准  226    机床电气设备   通用技术条件  061    金属切削机床   通用技术条件  1357   带轮的材质、表面粗糙度及平衡   16462   数控卧式车床   精度检验  13985   金属切削机床及机床附件   安全防护技术条件  50 003   金属切削机床   清洁度的测定  50 004   金属切削机床   噪声声压级的测定  50 金属切削机床   机械加工件通用技术条件  50 金属切削机床   装配通用技术条件  50 016   金属切削机床   液压系统通用技术条件  3  一般要求本标准是对 061、 50 50 的具体化和补充。按本标准验收机床时，必须同时对上述标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。  4  附件和工具  4. 1  应随机供应表 1 所列附件和工具。  表  1 名       称       用       途      数         量  卡盘         夹持零件      1件  弹簧夹头         夹持零件     套  顶尖         支承零件     套  专用辅具         夹持刀具      种类和数量由制造厂规定  垫             铁  安装机床用  1套  专用装拆调整工具  装拆调整用 套  注：表 1中的卡盘和弹簧夹头，按用户所需的型号和规格供应。 主轴无锥孔、无尾座的机床不供应顶尖。  机械工业部  1996准  中华人民共和国机械行业标准数控卧式车床   技术条件   1996 代替 86 1996施  T 1996 24. 2  自动对刀装置等扩大机床使用性能的特殊附件、自动对刀装置等，根据用户要求按协议供应。  5  安全卫生  5. 1  遮盖加工区的安全防护装置必须保护操作者和靠近机床的人不受飞出切屑的伤害和冷却液的沾污。  5. 2  移动防护装置应与机床工作循环联锁。  5. 3  紧急停止按钮在完成紧急停止动作后，不得自动恢复功能。  5. 4  主轴启动后，脚踏开关应与工件夹紧动作联锁。  5. 5  紧固工件的液压、气动和电动夹紧装置，在加工过程中突然停止供电、供油、供气以及液压、气动夹紧装置的压力下降时，应能可靠地夹持工件。  5. 6  进给传动的过载离合器必须在设定的过载扭矩时安全脱开，并要求动作灵活、可靠。  5. 7  按 50 004 的规定检测机床的噪声。机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。在任意速级空运转时，整机噪声声压级不得超过 83 A） 。  5. 8  按本标准验收机床时，必须同时对 139、 50 016、 226 等中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。  6  加工和装配质量  6. 1  床身、床鞍、主轴箱体等为重要铸件，粗加工后必须进行时效处理。  6. 2  床身与床鞍导轨副、床鞍与滑板导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、镶钢导轨、注塑导轨、贴塑导轨或感应淬火等耐磨措施。  6. 3  下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：  a. 床身与底座的结合面；  b. 床身与床身（拼接床身）的结合面。  6. 4  下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：  a. 主轴箱与床身的结合面；  b. 钢导轨与底座、尾座导轨与底座的结合面；  c. 回转刀架体与滑板的结合面；  d. 回转刀架与端齿盘、端齿盘与回转刀架体的结合面；  e. 滚珠丝杠支承座与床身、滚珠丝杠螺母座与床鞍的结合面；  f.  尾座体与尾座底板的结合面。  6. 5  下列导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核：  a. 床身与床鞍的导轨副；  b. 床鞍与滑板导轨副。  6. 6  尾座与床身导轨副应按“移置导轨”的要求考核。  6. 7  主轴组件应进行动平衡试验和校正，平衡品质等级为  5，允许剩余不平衡量按式（ 1）确定。带轮的平衡应符合 1357 中第 4 章的规定。   （ 1）  T 1996 3 式中： U允许剩余不平衡量， g  m主轴组件的质量，  n主轴组件动平衡时的转速（指机床主轴的最高转速） ， r/ 6. 8  按 50 003 的规定检验机床的清洁度。其中主轴箱等部件内部的清洁度按重量法检验，其杂质、污物不得超过表 2 的规定。  表  2                                      大棒料直径 5 >2563   最大车削直径 00250 >250500 >500800 >8001000 主   轴   箱  8000 11000 16000 22000 回转刀架  3000 4000 6000 8000 尾     座  700 1000 1500 2000 液压油箱  2000 3000 5000 8000 6. 9  主轴箱定位销、端齿盘定位销、滚珠丝杠支承座定位销和螺母座定位销的接触长度不得小于锥销工作长度的65%，并应均布在接缝的两侧。7  机床空运转试验  7. 1  温升试验  机床主运动机构从低速起，作低、中、高速运转（有级变速的机床应从最低速度起，依次运转，每级速度的运转时间不得少于 2 mi n） ，在最高速度时应运转足够的时间（不得少于 1 h） ，使主轴轴承和动力刀具主轴轴承达到稳定温度，检验主轴轴承和动力刀具主轴轴承的温度和温升。其温度不得超过70，温升不得超过 35。  7. 2  主运动和进给运动的检验（抽查）  7. 2. 1  主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的 5%。  7. 2. 2  动力刀具主轴转速和 C轴进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的 5%。  7. 3  动作试验  7. 3. 1  用按键、开关或人工操纵对机床进行下列动作试验，试验其动作的灵活性和可靠性：  a. 任选一种主轴转速和动力刀具主轴转速，启动主轴和动力刀具主轴进行正转、反转、停止（包括制动）的连续试验，连续操纵不少于 7 次；  b. 主轴和动力刀具主轴做低、中、高转速的变换试验；  c. 任选一种进给速度（或进给量） ，将启动、进给和停止动作连续操纵，在 C轴的全部行程上做工作进给和快速进给试验。 轴的快速进给试验可以在大于 1/ 2 全行程上进行。正反方向连续操纵不少于 7 次；  d. 在 Z 轴、 C轴的全部行程上，做低、中、高进给速度（或进给量）的变换试验；  e. 用手摇脉冲发生器或单步做溜板、滑板、 C轴的进给试验；  f.  用手动或机动使尾座和尾座套筒在其全行程上做移动试验；  g. 有锁紧机构的运动部件，在其全部行程的任意位置上做锁紧试验，倾斜和垂直导轨的滑板，切T 1996 4断动力后不应下落；  h. 有分度定位机构的 C轴进行分度定位试验；  i回转刀架进行各种转位试验；  j. 进行刀具、夹具安装及拆卸试验；  k. 排屑装置进行运转试验；  l数字控制装置的各种指示灯、阅读机、通风系统等功能试验；  m.  机床的安全、保险、防护装置功能试验；  n. 液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便、动作灵活、润滑良好、冷却充分，各系统无渗漏现象。  7. 3. 2  用数控指令或控制带使机床做下列动作试验，试验其动作的灵活性和可靠性。  a. 主轴、动力刀具主轴进行正转、反转、停止及变换转速试验（无级变速机构作低、中、高速，有级变速机构作各种转速） ；  b. 进给机构做低、中、高进给速度（或进给量）及快速进给变换试验；  c. 有分度定位机构的 C轴进行分度定位试验；  d. C轴、 轴联动试验；  e. 回转刀架进行各种转位试验；  f.  试验进给坐标的超程保护、手动数据的输入、坐标位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、  程序暂停、程序结束、程序消除、单步进给、直线插补、圆弧插补、直线切削循环、锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。  7. 4  空运转功率试验（抽查）  主传动系统空运转功率应符合设计文件的规定。  7. 5  整机连续空运转试验  用数控程序在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，整个运转过程中不应发生故障。连续空运转时间为 48 h，每个循环时间不大于 15 个循环之间休止时间不得超过 1  8  机床负荷试验  本系列机床应做下列负荷试验：  a. 主传动系统最大扭矩试验；  b. 最大切削抗力试验；  c. 主传动系统达到最大功率的试验（抽查） ；  d. 抗振性切削试验（抽查） 。  仅用于加工棒料的数控卧式车床只做主传动系统达到最大功率试验。  8. 1  主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验  用强力车削外圆进行试验。用切削测力计进行测量时，扭矩按式（ 2）计算，用功率表（或电流表和电压表） 、转速表测量时，扭矩按式（ 3）计算，切削抗力的主分力按式（ 4）计算，按主分力和刀具角度确定机床的切削抗力。   （ 2）  T 1996 5 95500 （ 3）  95500 （ 4）  式中： T扭矩， N m；  F切削抗力的主分力，式（ 2）中的 F 为用切削测力计测量的切削抗力的主分力， N；  P切削时电动机的输入功率（指电网输给电动机的功率） ，   机床装有工件时的空运转功率（指电网输给电动机的功率） ，  r工件的切削半径， m；  n主轴转速， r/ 8. 1. 1  刀具的材料、型式和切削用量由制造厂规定。  8. 1. 2  试件材料和尺寸  试件材料： 45 钢  试件尺寸： D 2， l=4 8. 2  主传动系统达到最大功率的试验  用高速车削外圆进行试验。  8. 2. 1  刀具的材料、型式和切削用量由制造厂规定。  8. 2. 2  试件材料和尺寸  试件材料： 45 钢  试件尺寸：卡盘加工时， D=4 2， l=4 棒料加工时， D=d， l=. 3  抗振性切削试验  按图 1 的规定用极限切宽进行抗振性切削试验。  图 1 8. 3. 1  试验条件  试验前机床中速运转至主轴轴承达到稳定温度。  切削试验前新刀应试切三次，每次切深约 0.5  8. 3. 2  刀具  几何角度： =6， =6 刀具材料： 具安装高度：不应高于主轴轴线 0. 5  T 1996 68. 3. 3  试件  试件材料： 45 钢  试件尺寸： D=l=. 3. 4  切削用量  切削速度： v=100120 m/给量： f =0.1 mm/r 切削深度： a >7 . 3. 5  极限切削宽度  500： a； 00： a（最小为 10  注：在切削时如果极限切削宽度未达到 切削功率已达到了设计规定的最大功率，机床没有发生颤振，  则按此时实测的极限切削宽度考核。  机床在上述条件下试验时不应发生颤振。  9  机床精度检验  9. 1  精度检验按  16462 进行。  9. 2  项应在机床达到中速稳定温度时检验。  9. 3  反向差值试验  在间隙补偿前按  16462 中 的检验方法进行试验，反向差值应符合表 3 的规定。  表  3                                        向   差   值  最大车削长度 1000 10005000 . 4  滚珠丝杠的轴向窜动不得大于  9. 5  工作精度检验按设计文件规定的切削规范进行。  9. 6  工作精度检验时试件表面粗糙度 . 8 m（ 试件的表面粗糙度 m） 。  9. 7  返回基准点试验  返回基准点试验应符合表 4 和表 5 的规定。  T 1996 7 表  4 简     图  试   验   方   法  检验工具  使溜板或滑板在 Z 轴或 X 轴全行程上，从任意点快速移动回到基准点，测量其实际位置，至少进行五次返回基准点试验。  X 轴基准点误差分别计算。  误差以五次测量的最大差值计  激光干涉仪  指示器  C轴从任意点快速回转回到基准点，测量其实际位置，至少进行五次返回基准点试验。  误差以五次测量的最大差值计  指示器  表  5                                    回   基   准   点   试   验   的   允   差  500 00 轴  轴 轴 . 7. 1  具有补偿机构的机床，可在使用补偿机构的情况下进行试验。  9. 7. 2  返回基准点试验仅适用于具有固定基准点的机床，并需检测基准点的实际尺寸。  9. 8  最小设定单位进给试验  最小设定单位进给试验按表 6 进行。  T 1996 8表  6 试验方法图  试   验   方   法  检验工具  使溜板或滑板先以快速进给速度向正（或负）方向移动，以停止的位置作为基准，然后每次给一个最小设定单位的指令， 向同一个方向移动约相当于 20 个设定单位指令的距离，测量各个指令的停止位置。然后，从上述的最终位置开始，每次给一个最小设定单位的指令，向负（或正）的方向移动，约返回到基准位置。测量各个指令的停止位置。至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量。相当于返回后数个设定单位的实际移动距离内的测量点要除外。  误差以相邻停止位置间的距离与最小设定单位之最大差值计。  即：误差值 = 式中： L相邻停止位置间的距离；  m最小设定单位。Z 轴均应检验  激光干涉仪  指示器  9. 8. 1  在测量某一坐标时，其他的运动部件，原则上应放置在行程的中间位置或稳定位置。  9. 9  精车试件的尺寸分散度  精车试件的尺寸分散度应符合表 7 的规定。  表  7