CA10B前刹车调整臂外壳831012的机械加工工艺规程及铣12端面夹具设计【铣小端面夹具工艺装备】

摘要调整臂外壳的加工工艺及专用夹具设计，考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸造。调整臂外壳的主要加工面是调整臂的几个端面、方槽和孔，由于面的加工精度要比孔的加工精度容易保证。因此，采用先面后孔的原则，以保证加工精度。该设计中，应先以大端外圆加工出两端面，再以该基准面加工小端面和相应的孔。在其余工序中，均以此孔与端面为定位基准，加工调整臂的孔、槽和一些端面，在整个加工过程中，用到了车床、铣床和钻床。关键词调整臂外壳，加工工艺，夹具设计IABSTRACTADJUSTINGTHEPROCESSINGTECHNOLOGYOFTHEARMSHELLANDTHEDESIGNOFTHESPECIALFIXTURE,TAKINGINTOACCOUNTTHEPARTSINTHEOPERATIONOFTHEMACHINEINTHEPROCESSOFLITTLEIMPACT,THEPARTSSTRUCTUREISRELATIVELYSIMPLE,SOCHOOSECASTINGTHEMAINPROCESSINGSURFACEOFTHEADJUSTINGARMSHELLISAFEWENDFACES,SQUAREGROOVESANDHOLESOFTHEADJUSTINGARM,ANDTHEMACHININGACCURACYOFTHESHELLISEASYTOGUARANTEECOMPAREDWITHTHEPROCESSINGPRECISIONOFTHEHOLETHEREFORE,THEPRINCIPLEOF“FIRSTFACE,REARHOLE“ISADOPTEDTOENSURETHEMACHININGACCURACYINTHISDESIGN,SHOULDBETHEFIRSTTOENDOUTERCIRCLEPROCESSINGTWOEND,THENTHEDATUMPROCESSINGANDTHECORRESPONDINGSMALLENDHOLEINTHERESTOFTHEPROCESS,THEHOLEANDENDFACEAREUSEDASTHEPOSITIONINGDATUMTOADJUSTTHEHOLE,GROOVEANDENDFACEOFTHEADJUSTINGARMTHELATHE,MILLINGMACHINEANDDRILLINGMACHINEAREUSEDINTHEWHOLEPROCESSKEYWORDSADJUSTINGARMSHELL,PROCESSINGTECHNOLOGY,FIXTUREDESIGNII目录摘要IABSTRACTII第一章绪论1第二章零件的分析231零件的作用232零件的工艺分析2第三章工艺规程设计241确定毛坯的制造形式342基准的选择343制定工艺路线3第四章夹具设计2541问题的提出2542定位基准的选择2543切削力和夹紧力的计算2544定位误差分析2645定向键与对刀装置设计2646夹具设计及操作简要说明27参考文献30致谢310第一章绪论随着科学技术的进步和生产力的发展，要求机械工业不断提供先进的技术设备，加之市场需求的变化多端，产品更新换代的周期越来越短，多品种、小批量生产的比例在提高。这样，传统的生产技术准备工作，很不适应新的生产特点。为了适应机械工业又好又快发展的需要，机床夹具的设计与制造技术也必须与时俱进，要求企业的高级技能人才能不断设计出构思合理、结构准确、工艺精良的夹具。所以，在大学毕业之前，选择简单的夹具设计，希望通过此次设计，在过程中希望得到以下训练（1）运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。（2）提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。（3）学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。（4）熟悉零件的工艺制定，和有关计算。毕业设计是在学完大学的全部课程之后进行的，毕业设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，毕业设计是大学至关重要的一环。本设计就CA10B解放牌汽车的前调整臂的外壳的工艺规程及其加工过程中的专用夹具进行设计，由于作者的能力有限，设计难免存在不足和错误，恳请各位老师给予指教，在此致谢1第二章零件的分析31零件的作用CA10B解放牌汽车前刹车调整臂外壳，主要是对前刹车调整臂进行支撑保护。32零件的工艺分析零件加工过程中，要保证侧孔138，13，16在同一个中心线上，中心轴线距定位基准60孔为39502的位置精度要求；另外，上端R11孔对右侧凸台端面有70025的位置精度要求；零件大端两侧端面相对中心线有的尺寸要求等。主要工序加工面如下示例第三章工艺规程设计241确定毛坯的制造形式零件的材料为KT350,零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，结构较为复杂，又为大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益。42基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，对零件的生产是非常重要。1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则，应选取尽量不加工的表面为粗基准，故选用R41外圆面及大端端面为粗基准。以V型块定位并进行压紧。2）精基准的选择粗加工进行后，以一端端面为精基准，加工另一侧端面。仍然以外圆用V型块定位，加工一侧端面和内孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。43制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。1）工艺路线方案一工序1粗,精车60孔,60孔前后两端面；工序2粗、精车60孔左右两端面；工序3钻、扩、铰12孔,钻、铰543孔；工序4粗、精车12孔前后两端面；工序5粗、精车60孔上方槽内表面,钻、铰M10X25螺孔；工序6扩、铰138孔、钻、扩、铰16孔,13孔；3工序7钻铰RC1/8锥孔；工序8去毛刺，检查。按此工艺加工不太合理，我们知道对于一般零件采用基准先行原则应该先加工面后加工孔，才可满足零件的加工要求，因此换方案如下2）工艺路线方案二工序1粗车大端前后两端面；工序2精车12孔前后端面；工序3粗车大端左右两端面；工序4钻、扩、铰12孔；工序5钻、扩、铰543孔；工序6钻、扩、铰60孔；工序7粗车、精车槽端面；工序8车螺纹孔顶面，钻攻M10螺纹；工序9钻、扩、铰13、138、16孔；工序10攻RC1/8锥孔；工序11去毛刺，检验。此方案较上述方案更加合理了，但是仍有些不足，例如前几个工序装夹反复次数较多，生产效率较低，影响经济效益，不适合大批量生产；工序6中的60孔，由于铸件孔径已经达到50，直径较大，而精度要求不高，用车削即可。特此修改如下3）工艺路线方案三工序1车大端两端面；车60孔，采用C6201车床，使用专用夹具；4工序2铣小端两端面；工序3钻、扩12孔；工序4一面两销，铣方槽；工序5以60孔，12孔与端面一面两销，铣三个凸台；工序6一面两销，钻、扩、铰13、138、16的孔；工序7钻、攻M10螺纹；工序8一面两销，钻、扩、铰543；工序9攻RC1/8锥孔；工序10去毛刺；工序11检验。此工艺路线装夹重复次数少，加工工序能够满足零件的生产要求，生产效率较高，适合大批量生产，就此采用。44机械加工余量及毛坯尺寸的确定CA10B解放牌汽车前刹车调整臂外壳的材料为KT350，B350MPA，毛坯重量25KG，生产类型为中批量，铸造毛坯。试确定各加工表面的机械加工余量及毛坯尺寸如下1）非加工表面考虑其零件非加工表面，没有粗糙度要求，因此直接铸造可成。2）大端端面及小端端面沿轴线方向的加工余量查机械制造技术基础课程设计指南（以下称设计指南）表54，取铸件的机械加工余量等级为F时的机械加工余量RAM均为15MM；查表51取公差等级为CT11，再查表553得出尺寸公差CT为36MM。由设计指南表达式51,52,53；则毛坯铸造时，工件两侧总共需要的留出的金属余量双侧加工R2RAMCT/221536/248MM，以单侧为24MM余量加工，单侧工序余量如下粗车2MM；半精车04MM；3）内孔60（已铸50孔），12（已铸6孔）仿照2），查设计指南，得铸件留出的金属余量双侧加工60是10MM，12是6MM；现制定单侧工序余量如下60粗车35MM；半精车15MM；12钻25MM；扩05MM；铰0MM；4）方槽同上，取方槽端面铸造余量为25MM，工序余量如下6粗铣2MM；半精铣05MM；5）三个凸台同上，取凸台的铸造加工余量均为2MM，则工序余量如下粗铣15MM；半精铣05MM；6）其他尺寸直接铸造得到由于零件的粗糙度要求不是很高，且为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时都应按调整法加工方式予以确认。45确立切削用量及基本工时工序一以R41外圆为粗基准，车大端端面以及60孔1加工条件工件材料KT350,B350MPA,铸造。加工要求粗车大端端面，表面粗糙度RA125UM，半精车大端端面，表面粗糙度7RA63UM；粗车60孔，表面粗糙度RA125UM，半精车60孔，表面粗糙度RA63UM；机床C6201型卧式车床。刀具根据机械加工工艺手册第二卷（以下简称工艺手册）加工铸铁选择高速钢端面车刀。根据车床中心高选择刀杆尺寸16MM25MM；选刀具前角15,后0角8，副后角10,主刃60,副刃1500RR2切削用量1）车大端端面1确定进给量根据设计指南表5114，当车刀刀杆尺寸为16MM25MM，P3MM时，工件的直径为60MM100MM时，F0405MM/R。根据设计指南表557，取F05MM/R。2计算切削速度查工艺手册表1155，车削速度的计算公式（M/MIN）VYXPMCKFATVV上式中，MM，；84CV1250PA0VX5VY0F1VK计算得，车削速度M/MIN。3C3确定主轴转速由公式MIN/7162510RDVNWS按设计指南表556，与1627R/MIN相近的车床转速为150R/MIN和185R/MIN,现取185R/MIN，如果选150R/MIN，则速度损失很大，所以实际的切削速度为3776M/MIN。V4校验机床功率由工艺手册表1157，切削需要的功率4106VFCP8上式中，980ZFC2PA50F01FZX75FZY0FZN代入计算得KW；51P由设计指南表555，查C6201车床的主电动机的功率为7KW，当主轴转速为185R/MIN时，主轴传递的最大功率为59KW，所以机床的功率足够，可以正常加工。故所选背吃刀量MM，进给量。2PARMF/50（3基本工时因为工件面积很小，表面粗糙度要求很低，且若换刀或者变换切削速度所节约的时间很少，故只改变切削深度。半精车时再以04MM为切削深度，其余变量不变，走刀一次，故车大端端面所需时间T285S4114S。2）车60孔1切削用量1确定进给量根据设计指南表5114，当刀杆尺寸16MM25MM，时，工件MAP53直径为60MM时，F0508MM/R，根据设计指南表557，取F071MM/R。2计算切削速度查工艺手册表1155，车削速度的计算公式（M/MIN）VYXPMCKFATVV上式中，MM，；84CV1250PA20VX5VY0F1VK计算得，车削速度M/MIN。6C3确定主轴转速ZFFFZNYXKVCSFNTWM52801549由公式MIN/69145210RDVNWS按设计指南表556，与1627R/MIN相近的车床转速为150R/MIN和185R/MIN,选150R/MIN，所以实际的切削速度为2591M/MIN。V4校验机床功率由工艺手册表1157，切削需要的功率上式中，980ZFC2PA710F0FZX75FZY0FZN代入计算得KW；61P由设计指南表555，查C6201车床的主电动机的功率为7KW，当主轴转速为185R/MIN时，主轴传递的最大功率为59KW，所以机床的功率足够，可以正常加工。故所选背吃刀量MM，进给量。2PARMF/7102基本工时因为工件面积很小，若换刀或者变换切削速度所节约的时间可以忽略，再快速走刀两次即可达到表面粗糙度要求。工序二以60孔和大端端面为精基准，铣小端端面1加工条件工件材料KT350,B350MPA,铸造；加工要求铣小端端面，表面粗糙度RA63UM；机床X5012型立式铣床刀具根据工艺手册表2140选择高速钢铣刀。根据表2120，选择刀杆直径D40MM，长度L63MM，齿数Z8；选刀具前角15,后角12，已知铣004106VFCPZFFFZNYXKSFNTWM69501810削宽度40MM，铣削深度P2MM，铣双面。2切削用量1确定每齿进给量根据设计指南表565，X5012型铣刀功率为15KW，工艺系统刚性为中等，根据工艺手册表2171，查得进给量F01202MM/Z，取F015MM/Z。2选择铣刀磨钝标准及耐用度。查工艺手册表2175，铣刀最大的磨损量为05MM，耐用度90MIN。3确定切削速度和工作台每分钟的进给量其中，MAE40AP27VC450QV1XV40YV，81KSVMV3UV10V3MIN9T，D40，将以上数据代入公式ZMFZ/50ZIN/21780415029713030VC确定机床主轴转速。MI/RDVNWCS根据设计指南表572选择N130R/MIN，则实际的切削速度为V162M/MIN，所以工作台每分钟的进给量FMZIN/156根据设计指南表573，X5012立式铣床的工作台进给量选择FMZ100MM/MIN,则实际每齿的进给量FZ02MM/Z。4校验机床功率。根据工艺手册2178计算铣削功率的公式为式中，294ZFCPA710F0FZX72FZYVPZPTQVCKFDVUYXM310VFCPFCWQUEYXPKNDZFCFFFFZ11，MM/Z，0FZN86FU0FW2PA0ZF860FQ代入计算得93014N,KW；C5P因为X5012型铣床的主电动机的功率为15KW，故所选的切削用量可用。2基本工时根据工艺手册表2199，一次进给铣削一端开口槽的基本时间是由于表面的粗糙度值为63，一次铣削基本就可以达到精度要求，为保证精度要求合格，可再快速进给一次，机动时间约为8S。工序三以60孔和大端端面为精基准，钻、扩、铰、精铰12孔1加工条件工件材料KT350,B350MPA,铸造；加工要求钻扩12孔，表面粗糙度RA63UM；机床Z535钻床刀具根据工艺手册选择麻花钻D11MM，D12MM2切削用量1）钻孔111确定进给量由设计指南表5127可查，当铸铁的B200PB，选D11时，则每转进给量F031039MM/R。现根据设计指南表566，选择Z535钻床的进给量为032MM/R。2确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查工艺手册）为06MM，寿命。MIN45T3确定切削速度根据设计指南表5134，取切削速度V45M/MIN，所以钻床的转速SVTFLW6240MIN/81302450RNS12根据设计指南表565可选Z535的转速接近13028R/MIN的是750R/MIN，则实际的切削速度V3316M/MIN。（3基本工时2）扩孔至12。1切削用量1确定进给量查设计指南表5129，扩孔进给量为，并由设计指南RMF/605表5133，最终选定机床进给量为。RF/02确定切削速度根据，则主轴的转速为，按钻扩VV305MIN/152IN/46513R设计指南表565取N530R/MIN，则实际切削速度为V1997M/MIN2基本工时3）铰孔选高速钢铰刀N100R/MINF2MM/MIND1194MM工序四以60孔，12孔和大端端面为精基准，一面两销铣方槽1加工条件工件材料KT350,B350MPA,铸造；加工要求铣方槽，表面粗糙度RA63UM；SYLT684032751603275SYLT54605312605SLT63021602113VPEZPTQVCKAFDVUYXM机床X5012型立式铣床刀具根据工艺手册表2140选择高速钢铣刀。根据表2120，选择圆柱形铣刀直径D35MM，长度L63MM，齿数Z3；2切削用量1确定每齿进给量根据设计指南表565，X5012型铣刀功率为15KW，工艺系统刚性为中等，根据工艺手册表2171，查得进给量F01202MM/Z，取F015MM/Z。2选择铣刀磨钝标准及耐用度。查工艺手册表2175，铣刀最大的磨损量为05MM，耐用度90MIN。3确定切削速度和工作台每分钟的进给量其中，86M27VC450QV1XV40YV，01KSVMV3UV10PV3MIN9T，D35MM，将以上数据代入公式ZFZ/50Z确定机床主轴转速。MIN/514910RDVNWCS根据设计指南表572选择N355R/MIN，则实际的切削速度为V39M/MIN，所以工作台每分钟的进给量FMZI/7根据设计指南表573，X5012立式铣床的工作台进给量选择FMZ165MM/MIN,则实际每齿的进给量FZ0155MM/Z。4校验机床功率。根据工艺手册2178计算铣削功率的公式为IN/05838652937041030VC310VFCPFCWQUEYXPKNDZAFCCFFFFZ14式中，294ZFCPAZMF/15001FZX72FZY，Z3，MM/Z，0ZN86UFW86EA2ZF860Q代入计算得38759N,KW；C2P因为X5012型铣床的主电动机的功率为15KW，故所选的切削用量可用。2基本工时根据工艺手册表2199，一次进给铣削两端开口槽的基本时间是由于表面的粗糙度值为63，一次铣削基本就可以达到精度要求，为保证精度要求合格，可再快速进给一次，机动时间约为10S。工序五以60孔，12孔和大端端面为精基准，铣三个凸台、由工件的结构尺寸和表面精度要求可知道，三个凸台面积与小端尺寸相近，且粗糙度要求相同，故可以使用一套铣削参数就可以达到加工工艺设计要求，所以计算参数选定相同。1加工条件工件材料KT350,B350MPA,铸造；加工要求铣凸台，表面粗糙度RA63UM；机床X5012型立式铣床刀具根据工艺手册表2140选择高速钢铣刀。根据表2120，选择刀杆直径D40MM，长度L63MM，齿数Z8；选刀具前角15,后角12，已知铣00削宽度40MM，铣削深度P2MM。2切削用量1确定每齿进给量根据设计指南表565，X5012型铣刀功率为15KW，工艺系统刚性为中等，根据工艺手册表2171，查得进给量F01202MM/Z，取F015MM/Z。SVTFLLW732602152选择铣刀磨钝标准及耐用度。查工艺手册表2175，铣刀最大的磨损量为05MM，耐用度90MIN。3确定切削速度和工作台每分钟的进给量其中，MAE30AP27VC450QV，10XV4YV81KSVMV30UV1PV3M，D40，将以上数据代入公式MIN9TZFZ/150ZIN/71808324710103VC确定机床主轴转速。MI/49RDVNWCS根据设计指南表572选择N130R/MIN，则实际的切削速度为V162M/MIN，所以工作台每分钟的进给量FMZIN/156根据设计指南表573，X5012立式铣床的工作台进给量选择FMZ100MM/MIN,则实际每齿的进给量FZ02MM/Z。4校验机床功率。根据工艺手册2178计算铣削功率的公式为式中，294ZFCPA710F0FZX72FZYMAE30，MM/Z，0ZN86UFW2PAZF86Q代入计算得61778N,KW；C9P因为X5012型铣床的主电动机的功率为15KW，故所选的切削用量可用。2基本工时根据工艺手册表2199，一次进给铣削一端开口槽的基本时间是310VFCPFCWQUEYXPKNDZFCFFFFZVPEZPTQVCKFADVUYXMSVTFLW42061043616由于表面的粗糙度值为63，一次铣削基本就可以达到精度要求，为保证精度要求合格，可再快速进给一次，机动时间约为8S。工序六专用夹具钻、扩、铰138孔，13孔和16孔1钻、扩138孔1加工条件工件材料KT350,B350MPA,铸造；加工要求钻扩138孔，表面粗糙度RA63UM；机床Z535钻床刀具根据工艺手册选择麻花钻D13MM，D138MM2切削用量1）钻孔131确定进给量由设计指南表5127可查，当铸铁的B200PB，选D13时，则每转进给量F031039MM/R。现根据设计指南表566，选择Z535钻床的进给量为032MM/R。2确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查工艺手册）为06MM，寿命。MIN45T3确定切削速度根据设计指南表5134，取切削速度V45M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近13028R/MIN的是750R/MIN，则实际的切削速度V3316M/MIN。（3基本工时MIN/81302450RNSSYLT756032754603275172）扩孔至138。1切削用量1确定进给量查设计指南表5129，扩孔进给量为，并由设计指南RMF/605表5133，最终选定机床进给量为。RF/02确定切削速度根据，则主轴的转速为，按钻扩VV305MIN/152IN/46513R设计指南表565取N530R/MIN，则实际切削速度为V1997M/MIN。2基本工时3铰孔选高速钢铰刀N100R/MINF2MM/MIND136MM2钻、扩13孔1加工条件工件材料KT350,B350MPA,铸造；加工要求钻扩13孔，表面粗糙度RA63UM；机床Z535钻床刀具根据工艺手册选择麻花钻D12MM，D13MM2切削用量1）钻孔121确定进给量由设计指南表5127可查，当铸铁的B200PB，选D12时，则每转进给量SYLT01763205463205SLT276012460118F031039MM/R。现根据设计指南表566，选择Z535钻床的进给量为032MM/R。2确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查工艺手册）为06MM，寿命。MIN45T3确定切削速度根据设计指南表5134，取切削速度V45M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近13028R/MIN的是750R/MIN，则实际的切削速度V3316M/MIN。3基本工时2）扩孔至13。1切削用量1确定进给量查设计指南表5129，扩孔进给量为，并由设计指南RMF/605表5133，最终选定机床进给量为。RF/02确定切削速度根据，则主轴的转速为，按钻扩VV305MIN/152IN/46513R设计指南表565取N530R/MIN，则实际切削速度为V1997M/MIN。2基本工时3铰孔选高速钢铰刀N100R/MINF2MM/MIND1294MMMIN/81302450RNSSYLT2510630754632075SYLT2896035460325SLT210610346210193钻、扩16孔1加工条件加工要求钻扩16孔，表面粗糙度RA63UM；机床Z535钻床刀具根据工艺手册选择麻花钻D15MM，D16MM；2切削用量1）钻孔151确定进给量由设计指南表5127可查，当铸铁的B200PB，选D15时，则每转进给量F031039MM/R。现根据设计指南表566，选择Z535钻床的进给量为032MM/R。2确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查工艺手册）为06MM，寿命。MIN45T3确定切削速度根据设计指南表5134，取切削速度V45M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近13028R/MIN的是750R/MIN，则实际的切削速度V3316M/MIN。3基本工时2）扩孔至16。1切削用量1确定进给量查设计指南表5129，扩孔进给量为，并由设计指南RMF/605表5133，最终选定机床进给量为。RF/0MIN/81302450RNSSYLT751603275603275202确定切削速度根据，则主轴的转速为，按钻扩VV305MIN/152MIN/46513R设计指南表565取N530R/MIN，则实际切削速度为V1997M/MIN。2基本工时工序七钻、攻M10螺纹1加工条件加工要求钻、攻M10螺纹；机床Z535钻床刀具根据工艺手册选择麻花钻D92MM；2切削用量1）钻孔921确定进给量由设计指南表5127可查，当铸铁的B200PB，选D15时，则每转进给量F031039MM/R。现根据设计指南表566，选择Z535钻床的进给量为032MM/R。2确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查工艺手册）为06MM，寿命。MIN45T3确定切削速度根据设计指南表5134，取切削速度V128M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近407R/MIN的是392R/MIN，则实际的切削速度V123M/MIN。（3基本工时SYLT482603560325SYLT2136075310632075）（MIN/R407610VNS212丝锥攻M10螺纹1确定切削速度根据工艺手册表7213，取切削速度V15M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近4775R/MIN的是392R/MIN，则实际的切削速度V123M/MIN。2基本工时工序八一面两销，钻、扩、铰5431加工条件工件材料KT350,B350MPA,铸造；加工要求钻、扩、铰43孔；机床Z535钻床刀具根据工艺手册选择麻花钻D4MM，D43MM，高速钢铰刀424MM2切削用量1）钻孔41确定进给量由设计指南表5127可查，当铸铁的B200PB，选D4时，则每转进给量F011013MM/R。现根据设计指南表566，选择Z535钻床的进给量为011MM/R。2确定切削速度根据设计指南表5134，取切削速度V40M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近31847R/MIN的是1100R/MIN，则实际的切削速度V138M/MIN。MIN/R547601VNSSNLTM8151MIN/73184510RNS22（3基本工时一个孔用时2）扩孔至43。1切削用量1确定进给量查设计指南表5129，扩孔进给量为，并由设计指南RMF/605表5133，最终选定机床进给量为。RF/02确定切削速度根据，则主轴的转速为，按钻扩VV305MIN/12IN/8962314R设计指南表565取N1100R/MIN，则实际切削速度为V1485M/MIN。2基本工时3）铰孔选高速钢铰刀N100R/MINF1MM/MIND424MM工序九一面两销，攻RC1/8锥螺纹孔1加工条件加工要求钻、攻RC1/8锥螺纹孔；机床Z535钻床刀具根据工艺手册选择锥形钻D8MM；2切削用量1）钻锥孔SYLT10960123601SYLT27160510236501SLT4856021356021231确定进给量由设计指南表5127可查，当铸铁的B100MPA，当D15时，则每转进给量F022026MM/R。现根据设计指南表566，选择Z535钻床的进给量为025MM/R。2确定切削速度根据设计指南表5134，取切削速度V6M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近2388R/MIN的是195R/MIN，则实际的切削速度V367M/MIN。（3基本工时2丝锥攻RC1/81确定切削速度根据M8与RC1/8设计参数基本相同，进给量F05MM/R,查工艺手册表7213，取切削速度V15M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近4775R/MIN的是392R/MIN，则实际的切削速度V123M/MIN。2基本工时工序十手工去毛刺，时间12MIN。工序十一检查尺寸规格，时间12MIN。SYLT2156051942602519MIN/R823601VNSMIN/R547601VNSSTM51309215224第四章夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计第4道工序铣小端两端面的铣床夹具。41问题的提出本夹具主要用于铣小端两端面，精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。我们要以已加工的62孔及其端面作为定位主基准，两30端面作为辅助基准。42定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。以已加工的62孔及其端面作为定位主基准，两30端面作为辅助基准。43切削力和夹紧力的计算由于本道工序主要完成小端两端面的铣加工，铣削力。由切削手册得铣削力式（52）6082HBDFF铣削力矩式（53）6091T式中105DMMAXAXMIN187491733B代入公式（52）和（53）得12FR08665741FN190039T本道工序加工小端两端面时，夹紧力方向与铣削力方向相同。因此进行