等臂杠杆下端面专用夹具设计说明书

机械制造技术基础课程设计题目等臂杠杆下端面专用夹具设计班级机械112班完成日期2014630任务书1、设计题目等臂杠杆下端面专用夹具设计二、原始资料1被加工零件的零件图1张2生产类型（中批或大批大量生产）三、上交材料1绘制零件图1张2毛坯图1张3编制机械加工工艺过程综合卡片1套4编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片）1套5绘制夹具装配图（A0或A1）1张6绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。1张7编写课程设计说明书（约50008000字）。1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。1第L2天查资料，熟悉题目阶段。2第37天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。3第810天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。4第1113天，完成夹具总装图的绘制。5第1415天，零件图的绘制。6第1618天，整理并完成设计说明书的编写。7第19天，完成图纸和说明书的输出打印。8第2021天，答辩五、指导教师评语该同学在课程设计过程中表现认真，工艺路线夹具设计方案，说明书及图纸质量，综合评定其成绩为。成绩指导教师日期摘要本设计的零件为杠杆零件，选用号钢。根据零件的形状、尺寸精度、生产的经济效益等各方面的详细分析其加工工艺，多采铣床加工。通过对零件的分析，此工件外形轮廓尺寸小，重量轻，加工要求不高，生产批量不大。因此在保证质量和提高生产率的前提下，尽量简化结构，做到经济合理。关键词钻床加工，杠杆零件，尺寸精度。ABSTRACTTHEDESIGNOFPARTSFORTHELEVERPARTSOF45STEELACCORDINGTOPARTSOFSHAPE,DIMENSIONALACCURACY,COSTEFFECTIVEPRODUCTIONAREASSUCHASADETAILEDANALYSISOFITSMANUFACTURINGPROCESSES,MOSTDRILLINGPARTOFTHEANALYSIS,THESHAPEOFTHEWORKPIECECONTOURSMALLSIZE,LIGHTWEIGHT,LOWPROCESSING,NOTMASSPRODUCTIONTHEREFORETHEQUALITYASSURANCEANDPRODUCTIVITY,UNDERTHEPREMISEOFTHESTRUCTUREASSIMPLEASPOSSIBLE,SOECONOMICALLYRATIONALKEYWORDSDRILLING,LEVERAGEDPARTS,DIMENSIONALACCURACY。目录前言5第1章零件的分析611零件的用途分析612零件的技术要求613零件的工艺分析614确定零件的生产类型6第2章工艺规程设计721确定毛坯的制造形式722确定毛坯的制造方法723基面的选择7231粗基准的选择7232精基准的选择724工件表面加工方法的选择725选择加工设备及刀、量、夹具825确定工艺路线8251工艺路线方案一8252工艺路线方案二8253工艺方案的比较和分析826机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1027确定切削用量与时间定额的计算12第3章夹具设计2631确定设计方案2732选择定位元件2733夹紧力方向的选择2734夹紧力作用点的选择2835夹具设计及操作的简要说明28设计心得31参考文献32前言机械工艺与夹具技术被引入工业领域已经有一百多年的历史了，随着工业的迅猛发展机制工艺与夹具技术更加日新月异。伴随着数学、控制理论计算机、电子器件的发展，出现了机制工艺与夹具技术系统，并作为一门应用科学已发展成熟，形成了自己的体系和一套行之有效的分析和设计方法。机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂零件（杠杆）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案。通过这次课程设计与学习，使我能对制造活动有一个总体的、全貌的了解与把握，能掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数，具备制订工艺规程的能力和掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识，初步具备分析解决现场工艺问题的能力。了解当今先进制造技术和先进制造模式的发展概况，初步具备对制造系统、制造模式选择决策的能力。机制工艺与夹具技术的应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等，行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等，钢铁工业用的冶金机械、提升装置等。应该提及的是，近年来，世界科学技术不断迅速发展，各部门对机制工艺与夹具技术提出了更高的要求。同时，机制工艺与夹具技术与电子技术的配合，广泛应用于智能机器人、海洋开发、高精度零件的制造与加工等，使机制工艺与夹具技术的应用提高到一个崭新的高度。通过设计实践进一步树立正确的设计思想。在整个设计过程中，坚持实践是检验真理的唯一标准，坚持理论联系实际，坚持与机械制造生产情况相符合，使设计尽可能做到技术先进、经济合理、生产可行、操作方便、安全可靠。由于时间和水平有限，本课程设计难免有不少缺点和错误，恳请老师批评指正。第1章零件的分析11零件的用途分析题目给出的零件是杠杆。它主要的作用是用来支承、固定的、传递力矩的。12零件的技术要求杠杆零件的25、10、8四孔的轴线有平行度的要求。现分述如下表表11杠杆零件技术要求表加工表面尺寸及公差/MM公差及精度等级表面粗糙度RA/M形位公差/MM40大表面0465IT126340小表面0IT1232左30表面，15748IT1263右30表面15IT126325孔052IT91610孔10IT73201A左8孔，5824IT716015A右8孔，0158IT71601A该杠杆的形状特殊、结构简单，是常见的杠杆零件。为实现起功能，对其的配合面要求较高，加工精度要求较高。因其在工作中的工作平稳，故无须进行热处理。综上所述，该杠杆的各项要求制定较合理，符合其功用。13零件的工艺分析分析零件图可知，杠杆中间的两平面和左右两边的端面要进行切削加工，25、10、8孔的端面均为平面，这样可以防止加工的过程中钻头钻偏，可以保证加工的精度和配合的精度。另外，除了10孔以外，对其余的三孔的孔内表面的要求较高。要采取必要的措施以保证其表面精度。但这些加工精度可以在正常的生产条件下采用经济的方法保质保量地加工出来。端面和孔的加工可以同过通用铣床和钻床保证其加工精度，而不需要使用高精度的机床，通过钻削、铣削的加工就可以达到要求。14确定零件的生产类型依设计题目知Q5000件/年，结合生产实际，备用品率A和废品率B分别取3和05。代入公式得N5000X（13）X（105）517575件/年。通过三维软件PROE的实体估算，其重量为6千克，查参考文献得，该杠杆属中型零件；由参考文献得，生产类型为大量生产。第2章工艺规程设计21确定毛坯的制造形式杠杆零件的材料为灰铸铁HT200。考虑到杠杆零件在工作中的载荷平稳并且处于润滑状态，因此应该采用润滑效果较好的铸铁，以使金属纤维尽量不被裁断，保证零件工作可靠。22确定毛坯的制造方法由于年产量为5000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。毛坯的拔模斜度为5。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。23基面的选择231粗基准的选择对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为40MM的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V形块支承40MM的外轮廓作主要定位，以消除、四个自ZY由度。再以一面定位消除、两个自由度，达到完全定位,就可加工X25（H7）的孔。232精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用25H7的孔作为精基准。24工件表面加工方法的选择本零件的加工表面有粗精铣宽度为40MM的上下平台、钻10H7孔、钻2的小孔、粗精铣30凸台的平台。材料为HT200，加工方法选0158择如下1、40MM圆柱的上平台公差等级为IT8IT10,表面粗糙度为RA63，采用粗铣精铣的加工方法，并倒R3圆角。2、40MM圆柱的下平台公差等级为IT8IT10,表面粗糙度为RA32，采用采用粗铣精铣的加工方法，并倒R3圆角。3、30MM的凸台上下表面公差等级为IT13，表面粗糙度为RA63，采用粗铣精铣的加工方法。4、钻10H7内孔公差等级为IT7IT8，表面粗糙度为RA32，平行度为01M（A），采用钻孔粗铰精铰的加工方法。5、钻25（H9）内孔公差等级为IT6IT8，表面粗糙度为RA16，采用钻孔扩孔钻钻孔粗铰精铰的加工方法，并倒145内角。6、钻8（H7）内孔公差等级为IT6IT8,表面粗糙度为RA16，采用钻孔粗铰精铰的加工方法。25选择加工设备及刀、量、夹具由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以采用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各级床上的装卸及各机床间的传送均由人工完后。粗精铣宽度为40MM的上下平台和宽度为30MM的平台。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择XA6132万能立式升降铣床（参考文献机械工艺设计手册，主编李益民，机械工业出版社出版社），刀具选D50MM的圆柱形铣刀（参考文献机械工艺设计手册，主编李益民，机械工业出版社出版）、专用夹具、专用量具和游标卡尺。粗精铣宽度为30MM的凸台表面。采用XA6132万能立式升降铣床，刀具选D50MM的圆柱形铣刀，专用夹具、专用量检具和游标卡尺。钻孔25（H9）使尺寸达到23MM。采用Z550型钻床，刀具选莫氏锥柄麻花钻（莫氏锥柄2号刀）D23MM，专用钻夹具，专用检具。扩孔钻钻孔25H9使尺寸达到248MM。采用立式Z550型钻床，刀具选D247MM的锥柄扩孔钻（莫氏锥度3号刀），专用钻夹具和专用检具。粗铰孔25H9使尺寸达到2494MM。采用立式Z550型钻床，刀具选D2494MM的锥柄机用铰刀，专用钻夹具和专用检具。精铰孔25（H9）使尺寸达到25H9。采用立式Z550型钻床，刀具选D25MM的锥柄机用铰刀，并倒145的倒角钻用铰夹具和专用检量具。钻28（H7）的小孔使尺寸达到78MM。采用立式Z518型钻床，刀具选用D78MM的直柄麻花钻，专用钻夹具和专用检量具。钻10（H7）的内孔使尺寸达到98MM。采用立式Z518型钻床，刀具选用D98MM的直柄麻花钻，专用的钻夹具和量检具。粗铰10（H7）内孔使尺寸达到996MM。采用立式Z518型钻床，刀具选用D10MM的直柄机用铰刀，专用夹具和专用量检具。精铰10（H7）内孔使尺寸达到10（H7）MM。采用立式Z518型钻床，选择刀具D10MM的精铰刀，使用专用夹具和量检具。粗铰28（H7）小孔使尺寸达到796MM。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D8MM直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。精铰28（H7）小孔使尺寸达到8（H7）。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D8MM的直柄机用铰刀，使用专用的夹具和专用的量检具。25确定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领（生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，决定了所应选用的工艺方法和工艺装备。）已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。251工艺路线方案一铸造时效涂底漆工序一粗精铣宽度为40MM的上下平台和宽度为30MM的平台工序二粗精铣宽度为30MM的凸台表面工序三钻孔25（H9）使尺寸达到23MM。工序四扩孔钻钻孔25H9使尺寸达到248MM。工序五铰孔25（H9）使尺寸达到25H9。工序六钻10（H7）的内孔使尺寸达到98MM。工序七粗铰10H7内孔使尺寸达到996MM。工序八精铰10（H7）内孔使尺寸达到10（H7）MM。工序九钻、粗、精铰28（H7）小孔使尺寸达到8（H7）。工序十检验入库。252工艺路线方案二铸造时效涂底漆工序粗精铣宽度为40MM的上下平台和宽度为30MM的平台。工序粗精铣宽度为30MM的凸台表面工序钻孔25（H9）使尺寸达到23MM。工序钻28H7的小孔使尺寸。工序扩孔钻钻孔25H9使尺寸达到248MM。工序铰孔25（H9）使尺寸达到25H9。工序钻10（H7）的内孔使尺寸达到98MM。工序粗铰10H7内孔使尺寸达到996MM。工序精铰10（H7）内孔使尺寸达到10（H7）MM。工序粗铰28（H7）小孔使尺寸达到796MM。工序精铰28H7小孔使尺寸达到8（H7）。工序检验入库。253工艺方案的比较和分析上述两种工艺方案的特点是方案一是根据宽度为40MM的上下肩面作为粗基准，25（H7）孔作为精基准，所以就要加工25孔时尺寸达到要求的尺寸，那样就保证了28小孔的圆跳动误差精度等。而方案二则先粗加工孔25，而不进一步加工就钻8（H7），那样就很难保证28的圆度跳动误差精度。所以决定选择方案一作为加工工艺路线比较合理。结合方案一的工艺路线，根据工序集中的加工原则，最终制定下面方案路线工序一毛坯准备工步一铸造毛坯工步二表面时效热处理工步三涂底漆工序二粗铣精铣40上下端面和宽度为30的平台面工步一粗、精铣40上端面和宽度为30的平台面工步二粗、精铣40下端面工序三粗精铣30凸台面工序四钻、扩、粗铰、精铰25H9MM孔工步一钻25（H9）孔工步二扩钻25（H9）孔工步三粗铰25（H9）孔工步四精铰25（H9）孔工序五钻、粗铰、精铰28（H7）MM孔工步一钻28（H7）孔工步二粗铰28（H7）孔工步三精铰28（H7）孔工序六钻、粗铰、精铰10（H7）MM孔工步一钻10（H7）孔工步二粗铰10（H7）孔工步三精铰10（H7）孔工序七表面去毛刺工序八检验入库26机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定杠杆的材料是HT200，毛坯的重量10KG，生产类型为大量生产。由（参考文献机械加工余量手册，孙本绪、熊万武，北京国防工业出版社）可知，要确定的毛坯机械加工余量和尺寸公差，先确定以下各项因素。1、公差等级由杠杆的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2、铸件的重量由PROE的实体估算杠杆零件的重量为6千克，由此再估算起毛坯的重量为8千克。3、零件的分模面根据该杠杆零件的形位特点，该零件的25、8轴线组成的平面为分模面，属于直分模面。4、零件的表面粗糙度由零件图可知，该杠杆的各加工表面的粗糙度RA均大于16M。根据上述诸因素，由于毛坯采用金属模铸造，可查表确定该铸件的尺寸公差和机械加工余量以及各加工表面的工序尺寸，所得结果见下表。主要毛坯尺寸及公差主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT28（H7）之间的中心距离168168410（H7）孔尺寸102010325（H9）孔尺寸25302548（H7）孔尺寸82083各加工表面表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值MM说明40MM的上下平台宽度30MM的平台4030GH43加工上下底面加工上表面30MM的凸台上下面30H3凸台上下面10H7孔10H3加工内孔8（H7）孔8H3加工内孔25（H9）孔25G4加工内孔各加工表面的工序尺寸40MM的上、下平台，宽度30MM的平台工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯62186218粗铣563（单边）040456精铣541（单边）04046530MM的左凸台上下表面工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯54185418粗铣573（单边）044057精铣581（单边）04740825（H9）孔加工表面加工方法加工余量公差等级工序尺寸25H9钻孔115（单侧）2325H9扩孔09（单侧）24825H9粗铰孔007（单侧）249425H9精铰孔003（单侧）H925H910H7孔加工表面加工方法加工余量公差等级工序尺寸10H7钻孔49（单侧）9810H7粗铰孔008（单侧）99610H7精铰孔002（单侧）H710H728（H7）孔加工表面加工方法加工余量公差等级工序尺寸28H7钻孔49（单侧）7828H7粗铰孔008（单侧）79628H7精铰孔002（单侧）H78H727确定切削用量与时间定额的计算工序一毛坯准备（省略）工步一铸造毛坯工步二表面时效热处理由于毛坯铸造内应力较大。为了消除内应力，减少变形，保证精度的稳定性，铸造后要安排人工时效处理（加热到500550，加热速度50120/H，保温46H，冷却速度30/H，出炉温度200）。工步三涂底漆工序二粗铣精铣40上下端面和宽度为30的平台面工步一粗、精铣40上端面和宽度为30的平台面1、加工条件工件材料灰铸铁，铸造。加工要求粗、精铣40上端面和宽度为30的平台面，使表面粗糙度达到RA32。机床XA6132万能立式升降铣床（查机械制造工艺手册表416）刀具根据机械加工工艺师手册（机械工业出版社），选择高速钢圆柱形铣刀铣40上端面和宽度为30的平台面，铣刀直径可根据铣削深度，铣削宽度，PAWA按下式计算确定端铣刀5664MMWAD）（6140式中为铣刀直径，为铣削宽度根据表212，铣刀直径选择50MM，根据表214，圆柱形铣刀规格（GB111585），铣刀直径D50MM，极限偏差JS16；L80MM，极限）（80偏差JS16；D22MM，极限偏差H7；）（80）（021；粗铣用粗齿，齿数Z6；精铣用细齿，齿数12,5430N，Z8。粗铣平面选用38MM，精铣平面选用011MM。由于铸造加工余量PAPA（65MM45MM），查金属机械加工工艺人员手册（第三版）P1012表122选精度等级为14级。（2）铸造件在表面粗糙度许可的要求下，一般通过一次粗铣就能达到尺寸要求，但由于尺寸有余，故考虑一次进行铣削。此时，在确定好铣削量的同时，使刀尖避开工件表面的铸硬度粗铣3MM，精铣1MM。PAPA（3）进给量的选择查金属切削手册（上海科学出版社）表612取圆柱铣刀铣削铸造件的进给量粗铣025MM/齿，精铣006MM/齿。ZFZF（4）切削速度查金属切削手册（上海科学出版社）表614由于粗铣铸造件时，切削负载和载荷较大，故V应取较小值。V15M/MIN。精铣26M/MIN。（5）铣刀直径和工作台的进给量查金属切削手册（上海科学出版社）表1038和1039得D50MM则粗铣100015/314509554R/MIN取96R/MINSNSN按机床（XA6132万能立式升降铣床）选取95R/MINWV3149550/10001492M/MIN当时，工作台的每分钟的进给量，MIN/95RWMF0256951425M/MINMZWFN精铣100026/314501656R/MIN取166R/MINSSN按机床（XA6132万能立式升降铣床）选取150R/MINWNV31450150/10002355M/MIN当时，工作台的每分钟的进给量，MIN/150RWMF006815072M/MINMZF（6）切削工时查金属切削手册（上海科学出版社）选83MM，83MM,3MML1L2L粗铣943/1425066MIN12MLTF精铣943/72131MIN12MLTF工步二粗、精铣40下端面1、加工条件工件材料灰铸铁，铸造。加工要求粗、精铣40下端面，使表面粗糙度达到RA32。M机床XA6132万能立式升降铣床（查机械制造工艺手册表416）刀具根据机械加工工艺师手册（机械工业出版社），选择高速钢圆柱形铣刀铣粗、精铣40下端面，铣刀直径可根据铣削深度，铣削宽度，按下式计PAWA算确定端铣刀5664MMWAD）（6140式中为铣刀直径，为铣削宽度0DWA根据表212，铣刀直径选择50MM，根据表214，圆柱形铣刀规格（GB111585），铣刀直径D50MM，极限偏差JS16；L80MM，极限）（80偏差JS16；D22MM，极限偏差H7；）（80）（021；粗铣用粗齿，齿数Z6；精铣用细齿，齿数12,5430N，Z8。粗铣平面选用38MM，精铣平面选用011MM。由于铸造加工余量PAPA（65MM45MM），查金属机械加工工艺人员手册（第三版）P1012表122选精度等级为14级。（2）铸造件在表面粗糙度许可的要求下，一般通过一次粗铣就能达到尺寸要求，但由于尺寸有余，故考虑一次进行铣削。此时，在确定好铣削量的同时，使刀尖避开工件表面的铸硬度粗铣3MM，精铣1MM。PAPA（3）进给量的选择查金属切削手册（上海科学出版社）表612取圆柱铣刀铣削铸造件的进给量粗铣025MM/齿，精铣003MM/齿。ZFZF（4）切削速度查金属切削手册（上海科学出版社）表614由于粗铣铸造件时，切削负载和载荷较大，故V应取较小值。V15M/MIN。精铣30M/MIN。（5）铣刀直径和工作台的进给量查金属切削手册（上海科学出版社）表1038和1039得D50MM则粗铣100015/314509554R/MIN取96R/MINSNSN按机床（XA6132万能立式升降铣床）选取95R/MINWV3149550/10001492M/MIN当时，工作台的每分钟的进给量，MIN/95RWMF0256951425M/MINMZF精铣100030/314501656R/MIN取190R/MINSNSN按机床（XA6132万能立式升降铣床）选取190R/MINWV31450190/10002983M/MIN当时，工作台的每分钟的进给量，MIN/190RNWMF0038190456M/MINMZF（6）切削工时查金属切削手册（上海科学出版社）选30MM，83MM,3MML1L2L粗铣413/1425029MIN12MLTF精铣413/456091MIN12MLTF工序三粗精铣30凸台面1、加工条件工件材料灰铸铁，铸造。加工要求粗、精铣230凸台面，使表面粗糙度达到RA63。M机床XA6132万能立式升降铣床（查机械制造工艺手册表416）刀具根据机械加工工艺师手册（机械工业出版社），选择高速钢圆柱形铣刀粗、精铣230凸台面，铣刀直径可根据铣削深度，铣削宽度，按下PAWA式计算确定端铣刀4248MMWAD）（6140式中为铣刀直径，为铣削宽度根据表212，铣刀直径选择50MM，根据表214，圆柱形铣刀规格（GB111585），铣刀直径D50MM，极限偏差JS16；L80MM，极限）（80偏差JS16；D22MM，极限偏差H7；）（80）（021；粗铣用粗齿，齿数Z6；精铣用细齿，齿数12,5430N，Z8。粗铣平面选用38MM，精铣平面选用011MM。由于铸造加工余量PAPA（65MM45MM），查金属机械加工工艺人员手册（第三版）P1012表122选精度等级为14级。（2）铸造件在表面粗糙度许可的要求下，一般通过一次粗铣就能达到尺寸要求，但由于尺寸有余，故考虑一次进行铣削。此时，在确定好铣削量的同时，使刀尖避开工件表面的铸硬度粗铣3MM，精铣1MM。PAPA（3）进给量的选择查金属切削手册（上海科学出版社）表612取圆柱铣刀铣削铸造件的进给量粗铣025MM/齿，精铣006MM/齿。ZFZF（4）切削速度查金属切削手册（上海科学出版社）表614由于粗铣铸造件时，切削负载和载荷较大，故V应取较小值。V15M/MIN。精铣26M/MIN。（5）铣刀直径和工作台的进给量查金属切削手册（上海科学出版社）表1038和1039得D50MM则粗铣100015/314509554R/MIN取96R/MINSNSN按机床（XA6132万能立式升降铣床）选取95R/MINWV3149550/10001492M/MIN当时，工作台的每分钟的进给量，MIN/95RWMF0256951425M/MINMZF精铣100026/314501656R/MIN取166R/MINSNSN按机床（XA6132万能立式升降铣床）选取150R/MINWV31450150/10002355M/MIN当时，工作台的每分钟的进给量，MIN/150RNWMF006815072M/MINMZF（6）切削工时查金属切削手册（上海科学出版社）选30MM，83MM,3MML1L2L粗铣413/1425033MIN12MLTF则粗铣230凸台面22033066MINMT精铣413/72057MIN12MLTF则精铣230凸台面22057114MINMT工序四钻、扩、粗铰、精铰25H9MM孔1、加工余量的确定查参考文献得，钻孔余量为230MM，扩孔的余量为18MM，粗铰的余量为014MM，精铰的余量为006MM2、切削用量的计算（1）钻孔工步1）背吃刀量的确定AP230MM。2进给量的确定由参考文献选取该工步的每转进给量为F04MM/R。3）切削速度的计算由于该材料为HT200，由参考文献初选切削速度为V为20M/MIN。由公式可求得该工序的钻头转速N27693DVN/10R/MIN，参照参考文献所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速N250R/MIN，再将此转速代入公式便求得该工序的实际钻削速度为/MIN18023514NDV（2）扩孔工步1）背吃刀量的确定AP18MM。2进给量的确定由参考文献选取该工步的每转进给量为F12MM/R。3）切削速度的计算由参考文献初选切削速度为V为4M/MIN。由公式可求得该工序的钻头转速N5136R/MIN，参照参考文献所列Z550DVN/10型立式钻床的主轴转速，取转速N47R/MIN，再将此转速代入公式N1000V/D便求得该工序的实际钻削速度为MIN/631082473NV（3）粗铰工步1）背吃刀量的确定AP014MM。2进给量的确定由参考文献选取该工步的每转进给量为F10MM/R。3）切削速度的计算由参考文献初选切削速度为V为3M/MIN。由公式可求得该工序的铰刀的转速N3828R/MIN，参照参考文献所列DVN/10Z550型立式钻床的主轴转速，取转速N47R/MIN，再将此转速代入公式便求得该工序的实际钻削速度为/MIN/8063109427310NDV（4）精铰工步1）背吃刀量的确定AP006MM。2进给量的确定由参考文献选取该工步的每转进给量为F08MM/R。3）切削速度的计算由参考文献初选切削速度为V为5M/MIN。由公式可求得该工序的铰刀的转速N6369R/MIN，参照参考文献所列DVN/10Z550型立式钻床的主轴转速，取转速N63/MIN，再将此转速代入公式便求得该工序的实际钻削速度为/MIN/95410263NDV3、时间定额的计算（1）基本时间TJ的计算1）钻孔工步由参考文献，钻孔的基本时间可由公式TJL/FNLL1L2/FN求得。其中154MM，L21MM，L1DCOTKR/212230COT56/21287MM；F04MM/RN250R/MIN。将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间TJ（54MM87MM1MM）/（04MM/R250R/MIN）0637MIN2）扩孔工步由参考文献表541，钻孔的基本时间可由公式TJL/FNLL1L2/FN求得。其中154MM，L23MM，L1DD1COTKR/212248230COT60/2122525MM；F12MM/R；N47R/MIN。将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间TJ（54MM2525MM3MM）/（12MM/R47R/MIN）1055MIN3）粗铰工步由参考文献钻孔的基本时间可由公式TJL/FNLL1L2/F求得。式中L1，L2由参考文献按KR150、APDD/22494248/2007MM的条件查得L1037MM；L215MM；L54MM；F10MM/R；N47R/MIN；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间TJ（54MM037MM15MM）/（10MM/R47R/MIN）148MIN4）精铰工步由参考文献表541钻孔的基本时间可由公式TJL/FNLL1L2/F求得。式中L1，L2由参考文献按KR150、APDD/22502494/2003MM的条件查得L1019MM；L213MM；L54MM；F08MM/R；N63R/MIN；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间TJ（54MM019MM13MM）/（08MM/R63R/MIN）133MIN（2）辅助时间TA的计算由参考文献可知，辅助时间TA与基本时间TJ的关系为TA01502TJ，在这里取TA015TJ，则各本工序的辅助时间为工序4的钻孔的辅助时间TA0153822S573S工序4的扩孔的辅助时间TA015633S95S工序4的粗铰的辅助时间TA015888S1332S工序4的精铰的辅助时间TA015798S1197S（3）其它时间TM的计算除了作业时间（基本时间与辅助时间）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间TB、休息与生理需要时间TX和准备与终结时间。由本例杆杠的生产类型为大量生产，分摊到每个工件的准备与终结时间很少，可忽略不计；布置工作地时间和休息与生理需要时间与作业时间的关系为TBTX6（TJTA）；所以工序4的钻孔的其它时间TBTX6（3822573）S267S工序4的扩孔的其它时间TBTX6（63395）S437工序4的粗铰的其它时间TBTX6（8881332）S613S工序4的精铰的其它时间TBTX6（7981192）S551S（4）单件时间TDJ的计算本工序的单件时间为四个工步的时间总和其中钻孔工步TDJ钻（2643822573）S466S扩孔工步TDJ扩43763395S7753S粗铰工步TDJ粗铰6138881332S10825S精铰工步TDJ精铰5517981197S9728S所以工序4的单件时间为TDJTDJ钻TDJ扩TDJ粗铰TDJ精铰4667753108259728S32966S工序五钻、粗铰、精铰28（H7）孔1、加工余量的确定查参考文献得，钻孔余量为78MM，粗铰的余量为016MM，精铰的余量为004MM2、切削用量的计算（1）钻孔工步1）背吃刀量的确定AP78MM。2进给量的确定由参考文献选取该工步的每转进给量为F03MM/R。3）切削速度的计算由于该材料为HT200，由参考文献初选切削速度为V为22M/MIN。由公式可求得该工序的钻头转速N1000DVN/10R/MIN，参照参考文献所列Z518型立式钻床的主轴转速，取转速N1000R/MIN，再将此转速代入公式便求得该工序的实际钻削速度为/MIN2108743NDV（2）粗铰工步1）背吃刀量的确定AP016MM。2进给量的确定由参考文献选取该工步的每转进给量为F03MM/R。3）切削速度的计算由参考文献初选切削速度为V为11M/MIN。由公式可求得该工序的铰刀的转速N438R/MIN，参照参考文献所列DVN/10Z518型立式钻床的主轴转速，取转速N450R/MIN，再将此转速代入公式便求得该工序的实际钻削速度为/MIN/251096745130NDV（3）精铰工步1）背吃刀量的确定AP004MM。2进给量的确定由参考文献选取该工步的每转进给量为F03MM/R。3）切削速度的计算由参考文献初选切削速度为V为18M/MIN。由公式可求得该工序的铰刀的转速N717R/MIN，参照参考文献所列DVN/10Z518型立式钻床的主轴转速，取转速N720/MIN，再将此转速代入公式便求得该工序的实际钻削速度为/MIN/18107243NDV3、时间定额的计算（1）基本时间TJ的计算1）钻孔工步由参考文献，钻孔的基本时间可由公式TJL/FNLL1L2/FN求得。其中115MM，L21MM，L1DCOTKR/21278COT56/2128MM；F03MM/RN1000R/MIN。将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间TJ（15MM8MM1MM）/（03MM/R1000R/MIN）0076MIN则2TJ0152MIN2）粗铰工步由参考文献钻孔的基本时间可由公式TJL/FNLL1L2/F求得。式中L1，L2由参考文献按KR150、APDD/279678/2008MM的条件查得L1037MM；L215MM；L15MM；F03MM/R；N450R/MIN；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间TJ（15MM037MM15MM）/（03MM/R450R/MIN）050MIN则2TJ1MIN3）精铰工步由参考文献表钻孔的基本时间可由公式TJL/FNLL1L2/F求得。式中L1，L2由参考文献按KR150、APDD/28796/2004MM的条件查得L1019MM；L213MM；L15MM；F03MM/R；N720R/MIN；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间TJ（15MM019MM13MM）/（03MM/R720R/MIN）014MIN则2TJ028MIN（2）辅助时间TA的计算由参考文献可知，辅助时间TA与基本时间TJ的关系为TA01502TJ，在这里取TA015TJ，则各本工序的辅助时间为工序5的钻孔的辅助时间TA0150152002MIN工序5的粗铰的辅助时间TA0151015MIN工序5的精铰的辅助时间TA015014002MIN工序六钻、粗铰、精铰10（H7）孔1、加工余量的确定查参考文献得，钻孔余量为98MM，粗铰的余量为016MM，精铰的余量为004MM2、切削用量的计算（1）钻孔工步1）背吃刀量的确定AP98MM。2进给量的确定由参考文献选取该工步的每转进给量为F03MM/R。3）切削速度的计算由于该材料为HT200，由参考文献初选切削速度为V为22M/MIN。由公式可求得该工序的钻头转速N1000DVN/10R/MIN，参照参考文献所列Z518型立式钻床的主轴转速，取转速N1000R/MIN，再将此转速代入公式便求得该工序的实际钻削速度为/MIN30189430NDV（2）粗铰工步1）背吃刀量的确定AP016MM。2进给量的确定由参考文献选取该工步的每转进给量为F03MM/R。3）切削速度的计算由参考文献初选切削速度为V为11M/MIN。由公式可求得该工序的铰刀的转速N438R/MIN，参照参考文献所列DVN/10Z518型立式钻床的主轴转速，取转速N450R/MIN，再将此转速代入公式便求得该工序的实际钻削速度为/MIN/071409645130NDV（3）精铰工步1）背吃刀量的确定AP004MM。2进给量的确定由参考文献选取该工步的每转进给量为F03MM/R。3）切削速度的计算由参考文献初选切削速度为V为18M/MIN。由公式可求得该工序的铰刀的转速N717R/MIN，参照参考文献所列DVN/10Z518型立式钻床的主轴转速，取转速N720/MIN，再将此转速代入公式便求得该工序的实际钻削速度为/MIN/6210743NDV4、时间定额的计算（1）基本时间TJ的计算1）钻孔工步由参考文献，钻孔的基本时间可由公式TJL/FNLL1L2/FN求得。其中154MM，L21MM，L1DCOTKR/212230COT56/21287MM；F04MM/RN250R/MIN。将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间TJ（54MM87MM1MM）/（04MM/R250R/MIN）0637MIN2）粗铰工步由参考文献钻孔的基本时间可由公式TJL/FNLL1L2/F求得。式中L1，L2由参考文献按KR150、APDD/299698/2008MM的条件查得L1037MM；L215MM；L54MM；F10MM/R；N47R/MIN；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间TJ（54MM037MM15MM）/（10MM/R47R/MIN）148MIN3）精铰工步由参考文献表541钻孔的基本时间可由公式TJL/FNLL1L2/F求得。式中L1，L2由参考文献按KR150、APDD/2100996/2002MM的条件查得L1019MM；L213MM；L54MM；F08MM/R；N63R/MIN；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间TJ（54MM019MM13MM）/（08MM/R63R/MIN）133MIN（2）辅助时间TA的计算由参考文献可知，辅助时间TA与基本时间TJ的关系为TA01502TJ，在这里取TA015TJ，则各本工序的辅助时间为工序6的钻孔的辅助时间TA0153822S573S工序6的粗铰的辅助时间TA015888S1332S工序6的精铰的辅助时间TA015798S1197S工序七表面去毛刺（省略）工序八检验入库（省略）最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其它