年产50万吨纳米新型材料项目纳米窑炉、热工车间项目施工组织设计

山西兰花华明纳米材料有限公司山西兰花集团年产50万吨纳米新型材料项目一期工程窑炉、热工车间项目施工组织设计第1章施工方案第1节编制依据1、本工程招标文件及施工图纸；2、中华人民共和国建筑法、合同法、招投标法与本工程施工相关的有关法律、法规、规章、制度。3、现行国家有关验收规范，技术规程及标准（1）建筑地基基础工程施工质量验收规范GB502022002（2）钢结构工程施工质量验收规范GB502052012（3）混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042011（4）钢筋机械连接技术规程JGJ1072010（5）建筑电气工程施工质量验收规范GB503032011（6）砌体工程施工质量验收规范GB502032011（7）屋面工程施工质量验收规范GB502072012（8）建筑工程施工质量验收统一标准GB503002013（9）钢筋焊接及验收规范JGJ182003（10）施工现场临时用电安全技术规范JGJ462005（11）建筑施工安全检查标准JGJ592011（12）建筑工程冬期施工规程JGJ/T1042011（13）建筑电气工程施工质量验收规范GB5030320124、类似工程的经验资料第2节工程概况本工程为山西兰花华明纳米材料有限公司山西兰花集团年产50万吨纳米新型材料项目一期工程窑炉、热工车间项目，位于山西省晋城市泽州县巴公镇兰花新材料产业园内。包括窑炉工段、热工车间、动力房、机修车间、陈化缓冲池、回水池、给排水泵房及水池等。1、窑炉工段窑炉工段分为窑炉间、控制室，占地面积4108M2，建筑面积8216M2，框架结构，窑炉间为钻孔灌注桩基础，控制室为天然地基钢筋混凝土条形基础。地下一层，地上一层，窑炉间由四个外径5676MM，内径4176MM的圆筒组成，建筑高度92M，室内外高差200MM。灌注桩桩径600MM，桩身砼强度C30，桩顶标高6600，5400M，有效桩长15M，桩顶标高以上浮桩高度不小于20M，桩钢筋HPB300、HRB400。墙体（控制室）钢结构钢柱、主梁、次梁钢号为Q235B，所有栓钉为圆柱头焊钉，普通螺栓采用C级及配套的螺母、垫圈，C级螺栓孔。窑炉工段框架结构外墙采用240厚M10封底多排孔混凝土小型砌块，MB10混合砂浆砌筑；混凝土框架结构内墙采用200厚M10封底多排孔混凝土小型砌块，MB10混合砂浆砌筑；2、热工车间热工车间占地面积258207建筑面积475925M2，钢框架结构及门式刚架结构，局部为框架结构，轻钢结构二层，框架结构四层，天然地基，独立、条形基础，建筑高度183M，室内外高差300MM，钢筋采用HPB300、HRB400；钢板和型钢采用Q235B碳素结构钢；基础垫层为C15，基础为C30，框架梁板柱C30，其它均为C25；热工车间006以下采用MU20混凝土普通砖，商品砂浆DWM10砌筑；006以上采用MU15混凝土多孔砖，商品砂浆DMM10砌筑；轻钢结构09标高以下内（外）墙砌体采用200（240）厚M10封底多排孔混凝土小型砌块，MB10水泥砂浆砌筑；09标高以上外墙砌体采用100厚彩钢板岩棉夹芯板；09标高以上内墙200厚预制轻钢龙骨，两面钉水泥纤维复合硅酸钙板。3、动力房建筑占地面积为576M2，总建筑面积为576M2，地上一层，框架结构，柱下独立基础，建筑总高度68M，室内外高差为02M。钢筋采用HPB300，室内地面以下埋入土中部分采用M10水泥砂浆砌MU20煤矸石烧结实心砖，其他填充墙采用M5混合砂浆砌MU20煤矸石烧结实心砖。4、机修车间建筑占地面积为640M2，建筑面积为1280M2，地上二层，框架结构，独立基础，建筑总高度102M，室内外高差为02M。钢筋采用HPB300、HPB335，基础垫层混凝土强度C15，其余均为C30，防潮层以下的墙体采用MB10水泥砂浆砌筑MU10混凝土小型空心砌块，防潮层以上墙体采用MB10混合砂浆砌筑M10封底多排孔混凝土小型砌块。给水管采用给水聚丙烯管和管件，热熔连接；消防管采用热镀锌钢管，丝扣连接，排水管采用UPVC管和管件，承差粘结，屋面雨水管采用承差连接。5、陈化缓冲池陈化缓冲池建筑占地面积为218671M2，建筑面积为218671M2，建筑高度27M，地下一层，剪力墙结构，筏板基础。钢筋采用HPB300，基础底板、基础梁混凝土强度为C30，素混凝土及垫层为C15，其余均为C30。6、回水池回水池总建筑面积为89918M2，建筑高度为5M，地下一层，剪力墙结构，筏板基础。钢筋及混凝土强度同陈化缓冲池。第三节施工部署一、项目经理部管理机构成立以项目经理为核心的现场施工管理组织机构，科学合理地建立专业素质和管理水平较高的质量安全保证体系，组建施工专业素质高、后备力量足，能打硬仗的劳务队。项目其他管理人员，分别是从事多年施工管理、有相应资质，业务素质较高的管理人员，个个择优上岗，为本工程的施工管理增加信心。（具体安排见下表）岗位人数职称备注项目经理1助理工程师项目副经理1工程师项目工程师1工程师技术员1助理工程师施工员1助理工程师安全员1助理工程师材料员1助理工程师预算员1工程师质量员1助理工程师资料员1助理工程师二、施工部署专门建立施工现场场容、场貌管理小分队，负责施工现场的各类施工标牌、标志的建立与管理，保证现场防盗、防火等工作，并监督指导文明施工。组织一支土建专业队伍，进行钢筋混凝土基础主体施工，组织一支装修专业队伍进行装饰装修施工，组织一支安装施工队伍进行安装工程的施工，另外组织一支钢结构专业队伍进行钢结构工程施工。窑炉工段施工顺序土方开挖基础工程窑炉框架窑炉施工装饰装修工程收尾工程热工车间施工顺序土方开挖基础工程钢结构施工砌体工程抹灰工程安装工程室外工程动力房、机修车间施工顺序土方开挖基础工程主体施工屋面工程装饰装修工程收尾工程陈化缓冲池及回水池施工顺序土方开挖基础工程水池施工收尾工程安装工程配合土建工程的施工三、技术准备工作1、主动和建设单位进行联系，收集在拟建场区内的地形、地貌和水文、地质、周边原有建筑等技术资料。2、配合建设单位做好建筑红线控制和拟建工程现场规划工作，按照现场坐标、水准点及各种测量控制标志，并进行闭合复测、复查，做好施工测量的准备工作。3、接到施工图纸后，组织有关施工专业人员熟悉图纸，搞好图纸会审和技术交底工作，按工程技术档案资料建立健全工程档案资料。4、根据图纸要求，结合工程实际情况，编制有效的施工组织设计，贯穿于整个施工过程，作为全过程的具体施工指南。5、根据施工组织设计中工期的要求及施工图预算，提前编制出机具设备的供应计划、材料的采购计划、劳动力配备计划、原材料及试件的检测计划等资料。6、对进场施工人员进行操作规程、施工规范讲座和识图的培训，对施工技术人员进行施工组织总设计交底。四、物资设备准备1、根据工程进度安排，列出物资、设备需用量使用情况流程计划表。2、列出各种材料、半成品、构件需用量总体计划，掌握货源和质量情况，列出主要材料验收合格后的供方名单，从而确定采购供应渠道和进场日期。3、结合工地实际情况，落实各种施工机械的进场使用性能，组织满足生产要求的各类机具，并按计划安排进入场，并做好机械使用记录，列出工地使用机械台帐。4、加强各种施工机具的维修、检修、分类，以及动态情况分析，进场后要按各种状态进行标识，并做好现场记录。5、正式开工前应提前准备安全网及劳保防护用品（安全帽、安全带、配电柜、漏电保护器）。6、严格按照设计确定的类别型号进行构配件、设备、器具等的采购。7、主要材料及设备要征求建设单位意见后，双方协商进行采购。采购材料时应先向供方索取样品，经检验合格后方可大批量进场，进场后的材料要进行抽检，合格后方可使用，并索要产品合格证等证明。五、施工现场准备1、在建设单位提供拟建场地的基础上，建立施工现场的整体围护体系确保与生产区隔离。2、按照施工平面布置图做好现场排水、排污、废水外流等前期工程。3、提前搞好现场内“四通一平”工作，做好现场内场地硬化工作。4、生活区与办公区要有明显的隔离，并与生产区分离，在现场内指定的垃圾堆放点。六、施工用水、用电及场地布置根据施工现场实际情况对施工现场合理布置，见施工现场平面布置图。1、清理场区，划出新建工程开挖线，将施工现场进行封闭。2、大门设在主要通行道路路口，并按公司有关规定制作门楼，现场布置“六牌两图”。3、施工现场路面向一侧排水，并在路边设排水沟。4、现场生产、生活用电采用电缆埋地敷设，照明器具使用节能型灯具。5、施工现场水、电线路布置见施工平面布置图。第四节主要施工方案运用科学的管理手段，并根据该工程的结构特点与现场施工条件，采用平行流水作业进行组织施工。一、施工垂直、水平运输方案1、施工阶段各采用一台自升式塔式起重机。2、施工现场水平运输回填土工程采用3辆机动翻斗车，人力手推车配合进行；装修阶段采用手推车。二、地基、基础工程方案1、场地平整采用人工进行。基坑土方开挖各采用一台反铲挖掘机挖土，自卸汽车运土，人力配合进行清槽和边坡的修理。2、回填土采用HW60大功率蛙夯进行分层夯实。3、基础模板采用竹胶模板，钢管加固，钢筋采用现场制作。4、砼采用泵送商品砼。三、主体结构工程方案1、模板均采用竹胶模板,模板支撑体系采用钢管满堂脚手架体系，外围安全防护采用单排脚手架挂密目式安全网进行立体全封闭。2、所有钢筋采用现场制作。3、梁、柱采用插入式振捣器，现浇板采用平板式振捣器，养护采用自然浇水养护和喷洒SHQ型养护剂方法。4、砌筑砂浆采用半干法搅拌。5、砼采用泵送商品砼。四、钢结构工程方案1、钢结构工程包括钢结构制作、钢结构焊接、高强度螺栓连接、钢结构安装和钢结构防腐涂料。2、钢结构吊装平面从中间或某一对称节间开始，以一节间的柱网为一个吊装单元，按钢柱梁支撑顺序吊装，并向四周扩展；垂直方向由下至上组成稳定结构，同节柱范围内的横向构件，通常由上向下逐层安装。3、钢结构安装时，一般按吊装程序先划分吊装作业区域，按划分的区域、平等顺序同时进行。当一片区吊装完毕后，即进行测量、校正、高强度螺栓初拧等工序，待几个片区安装完毕，再对整体结构进行测量、校正、高强度螺栓终拧、焊接。接着，进行下一节钢柱的吊装。4、同一节柱、同一跨范围内的钢梁，宜从上向下安装。钢梁安装完后，宜立即安装本节柱范围内的各层楼梯及楼面压钢框板。五、装修工程方案内装修工程要与安装工程、电气工程密切配合，安装所有的预埋，预留和暗埋设施要在抹灰前完成。六、安装工程方案1、安装工程与土建施工配合穿插进行。2、安装工程采用预埋、预留、系统打压、绝缘测试的方案进行。3、安装工程与土建施工互创条件，协调合作。第2章施工总平面布置一、布置原则施工平面布置充分考虑确保交通顺畅、安全生产、文明施工，减少二次搬运以及环保等管理目标的要求，根据本工程施工用地的实际情况及业主对用地的具体要求，顺利实施对现场进行科学、合理布置，同时要优先考虑现场的硬化、环保（防尘、降噪、污水排放）及现场管理。1、在满足施工要求的前提下，尽可能节约施工用地，合理组织场内交通运输，最大限度地减少场内二次搬运，避免各工种、各单位之间的相互干扰。2、满足安全生产、文明施工场地的要求，生活区和生产区隔离布置，生活区占用独立的地块。3、符合施工现场防火规范要求和城市环境卫生、安全用电规范的要求。4、按施工平面布置图进行现场布置，围墙高度大于25M，内外刷白。大门内布置工程概况及六牌二图及有关的安全标识和宣传画。大门设花坛，设置旗杆。二、施工总平面布置（具体位置见平面布置图）1、本工程应着重加强现场安全管理力度，严格按照我公司的项目安全管理手册进行管理。2、现场平面布置随着工程施工进度进行调整，阶段平面布置要与该时期的施工重点相适应。第3章劳动力计划安排1、根据本工程特点，劳动力组织按地基基础工程、主体工程、屋面工程、装饰装修工程等不同阶段，分别考虑和安排，为保证施工质量，提高效率，便于核算，作业班组应保持相对稳定，并隶属于项目经理部统一安排，统筹调度。劳动力安排按建筑面积木工40人/1000，钢筋工27人/1000，混凝土工12人/1000，钢结构工15人/1000，装修大工35人/1000，装修小工35人/1000考虑，施工过程中按施工部位组织劳动力进场。2、集精干的施工队伍，合理组织强有力的施工队伍进场。要求施工队伍自身管理水平高，施工能力强，可以保证工程的工期及施工质量。3、对劳动力实行动态管理，根据工种进行技术能力等方面的考核，签定劳务合同后，方可投入生产。在施工过程中，根据施工生产任务和施工条件的变化，对劳动力进行平衡、协调，及时解决劳动力配合中的矛盾。4、做好劳务队伍的入场教育培训，搞好全员的各项交底工作，以确保职工对现行有效法规要求、公司内部标准、方针、目标的认识。5、加强职业健康安全教育，树立“安全第一、预防为主、综合治理”的意识，职工进场的进行三级教育。6、落实各级人员的岗位责任制，进行施工组织设计及专项施工方案的集体交底工作，使全员都能掌握技术及质量标准。7、本工程投入的劳动力以多年合作的劳务作业队为主，配合我公司特工种作业队，各工种人员根据施工进度及部位特点及时组织到位或退场，进入现场的所有作业人员，都必须登记花名册，按身份证参加工伤保险。劳动力计划见附表。第4章材料供应安排1、主要材料按工程需用量在施工准备阶段与供货商或厂家签定供货合同，以保质保量、按时进场。所有原材料均须有出厂合格证、试验报告。根据工程需要，使用代用材料时取得设计和监理的批准后使用。2、严格按设计确定的类别型号进行材料、设备、器具等的采购。合理的组织材料使用，减少材料的损失。加强材料限额管理和发放工作，健全现场的材料管理制度，避免材料损失、变质。材料员要严把原材料、半成品、构件的进场验收关，杜绝不合格品进入现场，所有材料均应有合格证，进入现场后，按规定抽样检验。如有一方提出异议时，应进行复验。3、所有材料、构配件、设备均要求符合国家有关的质量标准，并应有生产许可证、质量检验证和出厂合格证，在进货时我方将及时报业主、监理工程师检查三证，并向监理报送材料报验单。4、需进场复试的材料，必须在监理工程师见证下取样，复试结果报监理工程师备案，根据工程需要，使用代用材料时取得设计单位、业主代表、监理工程师代表的批准。第5章关键部位施工方法第一节建筑定位轴线、标高控制及沉降控制1、成立测量小组，由项目技术员负责，配置4名测量人员负责放线、轴线控制、标高控制及沉降观测等各项施工测量工作，实行仪器、工具专人使用、专人保管。2、建筑定位根据给定的坐标点，建立直角坐标施工控制网，用经纬仪定位。3、标高控制（1）在建筑物周围适当引测不少于3个施工基准点，用混凝土桩固定。（2）基础施工时，依据水准点定出结构层标高引测到基础。主体施工采用DS3精密水准仪水准点引测到墙身，再依此竖立皮数杆，进行砌体操作，柱、梁、板等均应以测设的标高控制，精确测量，准确后方可进行下道工序施工。4、沉降观测（1）根据设计或规范要求，结构施工超出地坪后，委托有资质的第三责任方在建筑各大角及中间适当位置设置沉降观测点，并按规范要求进行观测，提供沉降观测记录。（2）观测点设置完成后，项目技术员使用DS3水准仪按规范要求进行沉降观测，并记录，随时掌握沉降情况，出现异常及时向有关部门报告。（3）工程竣工后，将观测档案移交给建设单位，继续观测后期沉降情况，直至建筑物沉降稳定为止。第二节土方开挖1、建筑位置的标准轴线桩，标准水平桩应做好引测，以防开挖过程中破坏，并应在开挖前做好轴线，标高的复核。2、土方开挖在夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖，施工场地应根据需要设照明设施，在危险地段应设置警示标志。3、根据设计图纸与地质部门提供的地质资料及所选择的持力层、设置深度，进行大面积分层开挖，在基坑一侧修30的坡道，作为挖土机械和运土汽车进出的通道。4、机械施工挖不到的土方，配合人工进行挖掘，并用手推车将土运到机械能挖到的地方，以便及时运走。5、土方开挖时应注意以下问题开挖时应控制好坑底标高，并在坑底预留300MM的余土，最后用人工清理。基坑开挖后，应尽量减少对基底土的扰动。基坑的开挖宽度和边坡，除应考虑结构尺寸和要求外，还应根据排水设施、支撑结构等需要的宽度增加工作面。放坡时应根据确定的边坡坡度施工，避免滑坡，塌方等事故的发生，确保安全施工无事故。6、基坑挖完后应进行地基验槽，做好记录，如发现地基土质与地质勘探报告、设计要求不符时，应与有关人员研究及时处理。第三节钻孔桩工程1、初步放出桩位、平整场地，并压实以保证钻机工作时不产生塌陷移位。2、精确放出桩样，并报监理工程师复核无误后，定出十字线保护桩。3、钻机就位、整平，保证钻机、钻头中心线与桩基中心线重合。接通电源。4、护筒设置护筒制作护筒材料由6MM钢板卷制而成，内径1400MM，长度为25M。护筒埋设采用挖坑埋设，护筒中心竖直线应与桩中心线重合。平面允许偏差不超过50MM，护筒底部和四周用粘土分层夯实。护筒高度宜高出地面300MM。5、钻孔施工A、根据设计资料绘制地质剖面图，选取适当的泥浆，其性能指标必须满足施工要求。把粘土、水添加剂按配合比放入护筒内，轻提锤头，以小冲程反复冲击，制成泥浆。B、钻孔应连续进行，不得中断，如遇特殊情况，必须把锤头上提，并保持孔内水位。钻头直径应比桩径小34CM。且应经常检查钻头磨损程度，以保证孔径扩孔率符合要求。在钻进过程中，应经常校正钻机的中心与桩孔中心的位置偏差，控制桩倾斜度。C、钻孔时要及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土质，以便与地质剖面图校对，当与地质剖面图严重不符时，应及时向监理工程师汇报，并按监理工程师的指令处理。D、在钻进过程中，及时调整泥浆稠度，将孔底钻渣和泥沙等排出孔外。E、钻孔达到图纸规定深度后，自检合格，报监理工程师对桩孔的孔径（用控孔器）倾斜度及孔深进行检测，合格后进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位以上152M，防止钻孔坍塌。6、钢筋骨架的吊装按设计图纸制作钢筋笼，并经监理工程师检查合格后，运至现场，用吊车将钢筋笼整体放入孔内，钢筋骨架要设内支撑架，以保证在吊装就位时不变形。内支架在放置过程中拆除。钢筋骨架顶面应焊接支撑在护筒上端的横梁上，以保证其顶面标高及钢筋骨架中心和孔中心重合。7、砼的灌注砼运至现场后，应检查其均匀性和坍落度。灌注时，首盘料应能保证导管初次埋深大于等于10米（导管底部距孔底2540CM）。应连续不断的灌注，严禁中途停止。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面上升高度，并适时提升，逐级拆卸导管，保持导管合理埋深。探测次数一般不宜少于所使用的导管节数。整个灌注时间内，导管埋深应控制在26M之间，经常测量孔内混凝土面层的高程，及时拨除导管调节导管埋深。混凝土应连续灌注，直至顶面高度高出图纸规定或监理工程师确定的高度才可停止砼灌注，一般为0510M，以保证混凝土强度，灌注终止后，及时拨出护筒，灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道。第4节钢结构工程一、钢结构构件的制作加工（一）准备工作钢结构构件加工前，应先进行详图设计、审查图纸、提料、备料、工艺试验和工艺规程的编制（工艺过程卡）、技术交底等工作。（二）钢结构构件生产的工艺流程和加工1、放样包括核对图纸的安装尺寸和孔距，以11大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。2、号料包括检查核对材料，在材料上画上切割、铣、刨、制孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。号料应注意以下问题（1）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。（2）应有利于切割和保证零件质量。（3）当工艺有规定时，应按规定取料。3、切割下料包括氧割（气割）、等离子切割等高温热源的办法和使用机切、冲模落料和锯切等机械力的办法。4、平直矫正包括钢框矫正机的机械矫正和火焰矫正等。5、边缘及端部加工方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、半自动和自动气割机、坡口机加工等。6、滚圆可选用对称三轴滚圆机、不对称三轴滚圆机和四轴滚圆机等机械进行加工。7、喂弯根据不同规格材料可选用钢框滚圆机、弯管机、折弯压力机等机械进行加工。当采用热加工成型时，一定要控制好温度，满足规定要求。8、制孔包括铆钉孔、普通连接螺栓孔、高强度螺栓孔、地脚螺栓孔等。制孔通常采用钻孔的方法，有时在较薄的不重要的节点板、垫板、加强板等制孔时也可采用冲孔。钻孔通常在钻床上进行，不便用钻床时，可用电钻、风钻和磁座钻加工。9、钢结构组装方法包括地样法、仿形复制装配法、立装法、胎膜装配法等。10、焊接是钢结构加工制作中的关键步骤，要选择合理的焊接工艺和方法，严格按要求制作。11、摩擦面的处理可采用喷砂、喷丸、酸洗、打磨等方法，严格按设计要求和有关规定进行施工。12、涂装严格按设计要求和有关规定进行施工。二、钢结构构件的连接（一）焊接1、建筑工程中钢结构常用的焊接方法按焊接的自动化程度一般分为手工焊接、半自动焊接和自动化焊接三种。2、钢材的可焊性是指在适当的设计和工作条件下，材料易于焊接和满足结构性能的程度。3、根据焊接接头的连接部位，可以将溶化焊接头分为对接接头、角接接头、T形及十字接头、搭接接头和塞焊接头等。4、焊接是一种局部加热的工艺过程。被焊构件将不可避免地产生焊接应力和焊接变形，将不同程度地影响焊接结构的性能。因此，在焊接时应合理选择焊接的方法、条件、顺序和预热等工艺措施，尽可能把焊接应力和焊接变形控制到最小。必要时应采取合理措施，消减焊接残余应力和变形。5、根据设计要求、接头形式、钢材牌号和等级等合理选择、使用和保管好焊接材料和焊剂、焊接气体。6、对于全熔透焊接接头中的T形、十字形、角接接头，全焊透结构应特别注意Z向撕裂问题，尤其在厚板较大的情况下，为了防止Z向层状撕裂，必须对接头处的焊缝进行补强角焊，补强焊角尺寸一般应大于T/4（T为较厚板的板厚）和小于10。当其翼缘板厚度等于或大于40时，设计宜采用抗层状撕裂的钢板，钢板的厚度方向性能级别应根据工程的结构类型、节点形式及板厚和受力状态等具体情况选择。（二）螺栓连接钢结构中使用的连接螺栓一般分为普通螺栓和高强度螺栓两种。1、普通螺栓（1）普通螺栓作为永久性连接螺栓时，应符合下列要求1）螺栓头和螺母（包括螺栓）应和结构件的表面及垫圈密贴。2）螺栓头和螺母下面应放置平垫圈，以增大承压面。3）每个螺栓一端不得垫两个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣不应少于2扣。4）对于设计有要求防松动的螺栓应采用有防松动装置的螺栓（即双螺母）或弹簧垫圈，或用人工方法采取防松动措施（如将螺栓外露丝扣打毛将螺母与外露螺栓点焊等）。5）对于动荷载或重要部位的螺栓连接应按设计要求放置弹簧垫圈，弹簧垫圈必须设置在螺母一侧。6）对于工字钢和槽钢翼缘之类上倾斜面的螺栓连接，则应放置斜垫圈垫平，使螺母和螺栓的头部支撑面垂直于螺杆。7）使用螺栓等级、规格、长度、材质等符合设计要求。（2）普通螺栓常用的连接方式有平接连接、搭接连接和T形连接。螺栓排列主要有并列和交错排列两种方式。（3）普通螺栓的紧固螺栓的紧固次序应从中间开始，对称向两边进行。螺栓的紧固施工以操作者的手感及连接接头的外形控制为准，对大型接头应采用复拧，即两次紧固方法，保证接头内各个螺栓能均匀受力。（4）永久性普通螺栓紧固质量，可采用锤击法检查，即用03KG小锤，一手扶螺栓头（或螺母），另一手用锤敲，要求螺栓头（螺母）不偏移、不颤动、不松动，锤声比较干脆；否则，说明螺栓紧固质量不好，需重新紧固施工。2、高强度螺栓1）高强度螺栓超拧应更换，并废弃换下来的螺栓，不得重复使用。2）严禁用火焰或电焊切割高强度螺栓梅花头。3）安装中的错孔、漏孔不应用气割扩孔、开孔。错孔可用铰刀扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不得超过12D（D为螺栓直径）。漏孔采用机械钻孔。4）安装环境气温不宜低于10。当摩擦面潮湿或暴露于雨雪中时，停止作业。5）对于露天使用或接触腐蚀性砌体的钢结构，在高强度螺栓拧紧检查验收合格后，连接处板缝及时用防水或耐腐蚀的腻子封闭。三、钢结构涂装钢结构涂装工程通常分为防腐涂料（油漆类）涂装和防火涂料涂装两类。（一）防腐涂料涂装对于有涂装要求的钢结构，通常在钢构件加工后涂装底漆。钢构件现场安装后再进行二次涂装，包括构件表面清理、底漆损坏部位和未涂部位进行补涂、中间漆和面漆涂装等。（二）防火涂料涂装涂装种类、涂装层数和涂层厚度等应根据防火设计要求确定。施涂时，在每层涂层基本干燥或固化后，方可继续喷涂下一层涂料，通常每天喷涂一层。第5节钢筋混凝土工程一、钢筋工程（一）钢筋工程一般要求1、本工程所用钢筋品种，必须符合设计要求。需进行钢筋代换时，必须经建设单位和设计单位同意，并经过计算后方可进行。2、钢筋的下料、加工、制作均在现场进行，水平运输用钢筋车进行，采用塔吊作垂直运输。3、钢筋制作时要按图纸设计及施工规范有关要求进行翻样，精确下料。4、钢筋绑扎要逐点进行绑扎，扎头要位置合理，扎结要牢固。5、梁、板钢筋绑扎,要在模板验收合格后进行，绑扎时先在模板上划线,依线定位绑扎,排筋节点处要特别注意不能漏绑。（二）钢筋加工制作1、工艺流程钢筋清洁、除锈钢筋调直钢筋下料钢筋成型半成品检验、堆放。2、钢筋清洁、除锈钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前应清理干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。3、钢筋调直采用机械调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5。4、钢筋下料（1）钢筋切断应根据钢筋编号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少钢筋接头，以节约钢材。（2）钢筋长度不能满足需要时，宜进行钢筋焊接后进行加工，钢筋焊接应符合钢筋焊接及验收规程JGJ18的有关规定。5、钢筋成型（1）钢筋下料后，根据下料尺寸，画出各弯曲点位置，复核尺寸无误后，进行弯曲成型。（2）钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸。（3）箍筋的末端应做弯钩，弯钩形式应符合设计要求。6、半成品检验、堆放（1）钢筋加工成型后，按照配料单的要求复查钢筋的规格、型号、形状等是否符合设计要求及施工规范的规定。（2）按照配料单的钢筋规格、形状、使用部位分别进行堆放，并采用标识牌进行标识。（三）钢筋绑扎与安装1、基础钢筋绑扎（1）工艺流程画钢筋位置线摆放钢筋、加保护层垫块钢筋绑扎（2）画钢筋位置线按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般靠近底板模板边的钢筋离模板边为50MM，在底板上弹出钢筋位置线。（3）摆放钢筋、加保护层垫块按弹出的钢筋位置线，先铺下层钢筋。一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。摆放混凝土保护层垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1M左右距离梅花形摆放。（4）钢筋绑扎钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点应全部绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋应将钢筋交叉点全部绑扎，采用一面顺扣应交错变换方向，或采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。2、柱钢筋绑扎（1）工艺流程套柱箍筋画箍筋间距线绑扎箍筋（2）柱箍筋按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，将箍筋套在下层伸出的搭接钢筋上，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置。（3）画箍筋间距线在立好的竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线。（4）绑扎箍筋按已画好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋应垂直，箍筋转角处与主筋交点应全部绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点宜梅花形交错绑扎。箍筋弯钩应弯成135，平直部分长度不小于箍筋直径的10倍，上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。用垫块绑在柱竖筋外皮上，间距一般为1000MM，以保证主筋保护层厚度准确。3、梁钢筋绑扎（1）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。（2）箍筋在叠合处的弯钩，梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135，平直部分长度为箍筋直径的10倍。（3）梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50MM处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度应符合设计要求。4、板钢筋绑扎（1）工艺流程画钢筋位置线绑扎板筋（2）画钢筋位置线用粉笔在模板上按图纸设计将主筋和分布筋位置画好。（3）绑扎板筋按画好钢筋的间距，先摆放受力钢筋，后摆放分布钢筋。绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，外围两根钢筋的相交点应全部绑扎，其他各相交点可交错绑扎。双向板相交点须全部绑扎。负弯矩筋每个相交点均应绑扎。钢筋的末端应做弯钩，弯钩朝向应符合设计要求。在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1500MM。垫块的厚度等于保护层厚度。（四）钢筋焊接1、试焊、作试件（1）正式焊接前，应进行现场条件下钢筋闪光对焊工艺性能试验，并选择最佳的焊接参数，即首焊件试验。（2）试验的钢筋应从进场钢筋中截取，闪光对焊每批钢筋焊接六个试件，其中三个作拉伸试验，三个作冷弯试验。电渣压力焊每批钢筋焊接三个接头，经外观检验合格后，作拉伸试验，试验合格后方可按确定的焊接工艺参数成批焊接。2、钢筋电渣压力焊（1）在焊接施工前，应根据焊接钢筋直径的大小，选定焊接电流、电弧工作的电压、电渣工作电压、通电时间等工作参数，符合施焊要求。（2）安装夹具和钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下待焊接的钢筋，上下钢筋中心线应保持一致。钢筋一经夹紧不得晃动。（3）电渣过程中逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。（4）电渣过程结束，迅速下压上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属，同时切断焊接电源。3、钢筋套筒挤压（1）在钢筋端头作定位标记和检查标记。用红色油漆划3MM宽的线作标记。定位标记的位置为套筒长度的一半减去5MM，检查标记与定位标记间距30MM。（2）挤压操作时采用的挤压力，压痕处外径或挤压后的套筒长度、挤压道次均应符合型式检验确定的技术参数。（3）按钢筋定位标记将钢筋插入套筒。压钳就位时，应对准套筒压痕定位标志线并垂直于被压钢筋的横肋。挤压应从套筒中央逐道向端部进行。每次施压时要严格控制压力。认真检查压痕深度、深度不够的要补压，超深的要切除接头重新连接。（4）为加快施工进度，先在地面上挤压一端套筒，再在施工作业区按工艺要求挤压另一端。要注意钢筋插入套筒的长度，检查定位标记线，防止压空。注意套筒内不得有沙子等杂物。二、模板工程（一）柱模板安装1、工艺流程找平定位安装柱模板安装柱箍安装拉杆或斜撑2、找平定位柱模板底边抹好13水泥砂浆找平层，按照放线位置，在离地5080MM处的主筋上焊接定位支杆，从四面顶住模板，以防模板位移。3、安装柱模板按柱模板设计图从下向上安装模板，模板之间用U形卡连接卡紧，转角位置用连接角模连接两侧模板。通排柱，先装两端柱，经校正、固定，拉通线校正中间各柱。4、安装柱箍柱箍可用钢管制成，应根据柱模尺寸、侧压力大小等因素确定柱箍间距。5、安装拉杆或斜撑柱模每边至少应设两根立杆，如柱的截面较大，应根据模板设计确定拉杆的数量。拉杆与地面夹角宜为45，固定于预埋在楼板内的钢筋环上，用花篮螺栓调节校正。预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。6、柱模板也可采用方木斜撑的方法，一侧模板经校正后即用斜撑固定，斜撑与地面上木橛应连接牢固。（二）梁模板安装1、工艺流程支立柱安装梁底模绑扎梁钢筋安装侧模2、支立柱（1）底层填土地面应夯实，并铺垫通长脚手板。楼层面立支柱前应垫支座。采用多层梁支模时，支柱应垂直，上下层支座应在同一竖向中心线上。（2）安装钢支柱，排列、间距应符合模板设计和施工方案的规定。当梁截面较大时，可采用双排或多排支柱，用扣件锁紧并加剪刀撑，水平拉杆离地200300MM设一道，以上每隔18M设一道。一般情况下，支柱间距以6001000MM为宜。3、安装梁底模按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板和两边连接角模，并拉线找平。当梁的跨度4M时，其模板应按设计要求起拱。当设计无要求时，起拱高度为梁跨度的13。4、绑扎梁钢筋梁钢筋一般在底模板支好后绑扎，垫好保护层垫块，经检查合格办理隐检。5、安装侧模安装梁侧模板，边安装边拉线、量尺，与底模用U形卡连接，并在模板内侧弹好梁标高线。（1）采用梁卡具时，固定梁侧模板的间距一般不大于600MM，夹紧梁卡具，同时安放梁上口卡。当梁高超过600MM时，可加对拉螺栓或对拉扁铁加固。（2）安装框架单梁模板时，应加设斜撑与相邻梁模连接固定。安装梁板接头的模板时，在梁上口连接的阴角模应与板模拼接。（3）梁柱接头的模板应根据工程特点进行设计和加工。（三）板模板安装1、工艺流程支立柱安装龙骨或钢桁架铺设模板校正标高加设水平拉杆。2、支立柱底层填土地面应夯实，并铺垫通长脚手板。楼层面立支柱前应垫支座。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上，并应确保多层支架竖向与水平向的稳定。3、安装龙骨从边跨一侧开始，先装第一排龙骨和支柱临时固定，再依次逐排进行。支柱与龙骨的排列和间距，应根据楼板的混凝土重量和施工荷载大小在模板设计中确定。一般支柱间距为8001200MM，小龙骨间距为400600MM，最后通线调节支杆高度，将大龙骨找平。4、铺设模板钢模板可从一侧开始铺设，每两块模板间的边肋用U形卡连接，U形卡间距一般不大于300MM。对不够模数的模板和缝隙，可用木模板或特制尺寸的模板嵌补，但拼缝应严密。5、校正标高模板铺完后，用水平仪侧量模板标高，并进行校正。当楼板跨度大于或等于4M时，应按设计要求起拱。6、加设水平拉杆标高校完后，支柱之间应加设水平拉杆。一般情况下离地面200300MM设一道，往上纵横方向每隔18M设一道，并应保证支撑完整牢固。必要时，还应根据实际情况设剪刀支撑。（四）模板拆除1、模板应优先考虑整体拆除。模板拆除的原则一般是先拆非承重模板，后拆承重模板；先支的后拆，后支的先拆；从上向下拆模。2、柱模板拆除先拆掉拉杆或斜撑，卸掉柱箍，再把连接柱模板的U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬模板，使模板与混凝土脱离。3、梁、板楼模板拆除（1）应先拆梁侧模板，再拆除楼板模板。拆楼板模板时，应先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留12根支柱先不拆。（2）操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。（3）用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中堆放或运走。4、侧模拆除时，混凝土强度应保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏。5、拆下的模板应及时清理黏结物，涂刷隔离剂；拆下的扣件和U形卡等应及时收集、集中管理。6、拆模时严禁将模板直接从高处往下扔，以防模板变形损坏。三、混凝土工程（砼采用商品砼）1、资料要求（1）要求商品砼有水泥合格证及试验报告，进场时提供3D试验报告，28D后提供28D试验报告。（2）砂子提供试验报告。（3）石子提供试验报告。（4）外加剂及掺合料应有合格证及试验报告。2、配合比要求提供的混凝土配合比应根据混凝土强度等级及施工要求的混凝土拌合物坍落度指标进行。混凝土拌合料应具有良好的施工和易性和适宜的坍落度。3、商品混凝土要求预拌商品砼要求有砼开盘鉴定表及碱含量计算书。4、混凝土浇筑（1）混凝土的浇筑需在完成对钢筋、模板工程分别进行预检和隐蔽验收，符合要求并办理有关手续后，方可进行浇筑。（2）混凝土浇筑时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的情况，当发现有变形、位移时应立即停止浇筑，并应在已浇筑的砼凝结前修整完好。（3）混凝土浇筑时，分层厚度宜为300500MM。（4）振捣混凝土时，振捣棒移动间距宜为400MM左右，振捣时间宜为530S，且隔2030MIN后，再进行二次振捣。（5）砼浇筑过程中，要保证砼保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踩踏钢筋，特别要重视竖向结构的保护层和板、雨篷结构负弯矩部分钢筋的位置。（6）砼振捣要做到“快插慢拨”，并避免挠动钢筋，振捣至表面翻出浮浆不再冒泡为止。（7）砼振捣密实后，用木抹子将表面搓平，现浇板要用大杠刮平，再用木抹子搓平，厚度采用模板侧面弹线和测量插杆进行控制。（8）砼入模时，不得有分层离析现象。（9）砼构件的施工缝要按照有关规定进行留设，重新浇筑前，应先在施工缝处铺一层11水泥砂浆，然后浇筑砼。5、砼养护要求（1）当混凝土浇筑完毕后，应在12H以内加以覆盖或使用清水浇洒养护。（2）浇水养护时间不得少于7D。（3）浇水的次数不能过多，也不能过少，现场掌握应以保持混凝土表面处于湿润状态为适宜。6、砼试块留置要求（1）根据施工规范要求留设砼标准养护试件，同条件养护试件的留置组数可根据实际需要确定。（2）施工现场为了满足及时拆模、增加荷载等不同要求时，可以多留置几组进行同条件养护。第6节预埋件工程本工程大、中型预埋件采用委托外包加工制作。小型预埋件现场制作。预埋件均为Q235级别钢板和HRB335级别锚筋焊接而成。各种设备、构件通过预埋件与主体结构连接，荷载靠预埋件锚固钢筋与混凝土的锚固作用来承受，预埋件的安装质量直接影响以后设备的安装。技术准备预埋件制作外观质量和焊接质量检查分规格型号分类码放按设计测量埋设位置埋设预埋件检查验收浇筑混凝土复测预埋件符合设计要求1、现场各施工段支模的实际尺寸往往与设计图纸有偏差，所以要核对，尤其是立面、平面外轮廓变化较多的地方、转角处、突出的部位等。2、确定出埋件垂直、水平分布位置上述步骤完成后，则用钢卷尺、墨斗、粉笔或油漆刷等工具在现场进行预埋件位置确定，最后核对埋件相对位置是否正确。3、预置埋件按照定位标记，将预埋件初步定位，一般埋在梁（或柱）侧的预埋件在梁（或柱）钢筋绑完后即进行埋设，用电焊点焊于梁非受力钢筋（如箍筋、加筋等），梁（或挑板）底的埋件在梁（或挑板）底模支完后，用铁钉定位。4、浇筑混凝土混凝土浇筑前在自检工作完成后会同监理等有关部门人员进行隐蔽工程验收，并重点检查预埋预留位置等确认合格，所检查的预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合混凝土结构工程施工质量验收规范的规定，并提交混凝土浇筑申请单。浇筑混凝土时，专门安排工人对预埋件进行检查，观察预埋件、预埋管有无移动、变形或堵塞情况，发现偏位及时校正，并在已浇筑的混凝土凝结前修正完好，确认可靠后方可继续下料。混凝土下料时尽量在预埋件、预埋管的两侧进行，振捣时严禁振捣预埋件、预埋管。第7节砌体工程1、砌块排列砌块排列时，必须根据砌块尺寸和垂直灰缝的宽度、水平灰缝的厚度，计算砌块砌筑皮数和排数，砌块排列应符合设计要求，尽可能采用主规格和大规格砌块，按排列图核对。2、砌块清理（1）砌筑前应清除表面污物和芯柱所用砌块孔洞的底边毛边，剔除外观质量不合格的砌块。（2）砌块砌筑时的含水率宜为自然含水率。当天气炎热时，可提前喷水湿润；轻骨料混凝土小型空心砌块宜提前2D浇水湿润。3、制备砂浆（1）砂浆配合比采用质量比，其计量偏差水泥及有机塑化剂为2，砂及掺和料为5。（2）砂浆应采用机械搅拌。白投料完算起，搅拌时间水泥砂浆和水泥混合砂浆不得少于2MIN，水泥粉煤灰砂浆和掺外加剂的砂浆不得少于3MIN，掺用有机塑化剂的砂浆应为35MIN。（3）砂浆拌成后应及时运到施工地点，如出现泌水现象，应在砌筑前再次拌和。（4）砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆应分别在3H和4H内用完；当施工期叫最高气温超过30时，应分别在2H和3H内用完。（5）每一检验批且不超过250M3砌体，各种类型及强度等级的砌筑砂浆试块，每台搅拌机应至少抽检一次。4、砌块砌筑（1）小砌块墙体应对孔错缝搭砌，搭接长度不应小于90MM，墙体的个别部位不能满足要求时，应在灰缝中设置拉结钢筋，但竖向通缝不得超过两皮小砌块。（2）小砌块应底而朝上反砌于墙上。（3）墙体的转角处和内外墙交接处应同时砌筑，临时间断处应砌成斜搓，斜槎长度不应小于高度的2/3。（4）小砌块砌体的水平灰缝应平直，按净面积计算的砂浆饱满度不应低于90；竖向灰缝应采用加浆方法使砂浆饱满，竖向的砂浆饱满度不应低于80。（5）小砌块砌体的水平灰缝厚度和坚向灰缝宽度宜为10MM，但不应小于8MM，也不应大于12MM，砌筑时的一次铺灰长度不宜超过两块主规格块体的长度。（6）砌筑时，应随时检查砌体的表面平整度、垂直度、灰缝均匀程度及砂浆饱满程度等，并校正发现的偏差。在砌完一个楼层后，应校核墙体的轴线尺寸和标高。（7）设计规定的洞口、管道、沟槽和预埋件，应在砌筑墙体时正确预留和预埋，不得随意打凿已砌好的墙体。5、芯柱施工（1）砌筑芯柱部位的墙体，宜采用不封底的通孔小砌块，当采用半封底小砌块时，砌筑时应清除孔洞底部的毛边。（2）在楼地面砌筑第一皮小砌块时，芯柱部位应用开口砌块（或U形砌块）砌出操作孔；在操作孔侧面宜预留连通孔，边砌边清除伸入芯内的灰缝砂浆。（3）浇灌芯柱混凝土应遵守下列规定1）清除孔洞内杂物，用水冲洗干净，校正钢筋位置并绑扎或焊接固定后，方可浇筑混凝土。2）砌筑砂浆强度大于1MPA时，方可浇灌芯柱混凝土。3）砌完一个楼层高度后，应连续浇灌芯柱混凝土，每浇灌400500MM应振捣一次或边浇灌边振捣，宜采用插人式机械振捣。4）在浇筑芯柱混凝土前，应先注入适量与芯柱混凝土相同的去石灰水泥砂浆，再浇灌混凝土。5）混凝土坍落度不应小于70MM，且宜掺加增大混凝土流动性的外加剂。6）应事先计算每个芯柱混凝土的用量，并计量浇灌。7）芯柱与圈梁应整体浇筑，楼板在芯柱部位应留缺口，保证芯柱贯通。第8节压型钢板屋面工程工艺流程檩条设置固定支架安装檐沟板安装压型板安装屋脊板、包角板、泛水版安装防腐处理雨后和淋水试验1、檩条设置（1）檩条的规格和间距应根据结构计算确定。每块屋面板除板端应设置檩条支撑外，中间也应设置一根或一根以上檩条。（2）铺板前应先检查檩条端头固定是否牢固，不得有松动现象，檩条间距应符合设计要求。（3）檩条顶面应与坡面相平，一个坡面上所有檩条上口应在一个平面上。2、固定支架安装（1）按压型板规格尺寸，在檐檩和脊檩上分别弹出安装固定支架的纵向中心线和横向中心线。（2）按弹好墨线准确放置固定支架，并用电焊临时固定，再由操作人员在已搭好的操作平台上对支架进行焊接固定。（3）焊后应清除干净焊渣，补刷防护漆。3、檐沟板安装（1）按施工图纸的泛水线排列檐沟固定件，并将其焊在檐沟托架上。（2）檐沟板安放在檐沟支架上，用连接螺栓固定在檐沟托架上。（3）檐沟板应从低处向高处铺设，纵向搭接长度不小于150MM，接头部位应采用铆钉连接固定，并用密封带、密封膏处理。（4）檐沟板应伸入屋面压型板的下面，其长度不小于100MM。4、压型板安装（1）从檐口开始向上挂线铺设。压型板应伸入檐沟不小于100MM，屋脊处两坡压型板间所留空隙应不小于80MM。（2）压型板采取切边铺法时，上下两块板的波峰应对齐；采取不切边铺法时，上下两块的波峰应错开一个波。（3）相邻梁板应顺年最大频率风向搭接，上下两排的搭接长度应根据板型和屋面坡长确定，但不应小于200MM。（4）每块压钢框板两端支撑处的板缝以及中间支撑处，均应用带防水垫圈的螺栓或挂钩螺栓与檩条固定。（5）铺板时，两板间应防止通长密封条。螺栓拧紧后，两板的搭接口处应用密封材料封严。（6）两板铺设后，两板的长向搭接处用铆钉连接，所有铆钉均应用密封材料封固。5、屋脊板、包角板、泛水板安装（1）屋脊板、包角板及泛水板均应用镀锌薄钢板制作，长度不宜大于2M，与压型板的搭接宽度不小于200MM，沿整个横断面上作密封处理，并在封胶线上打一排防水铆钉，间距约80MM。（2）在屋脊处及天窗侧板下压型板的上端，用白铁工