轴承座的制造与设计说明书

课程设计题目轴承座的制造与设计班级机械工程及其自动化SB071班摘要机床夹具设计之前，首先应分析零件图以及该零件所在部件或总成的装配图，掌握该零件在部件或总成中的位置，功用以及部件或总成对该零件提出的技术要求，明确零件的主要工作表面，以便在拟订工艺规程是采取措施予以保证。在机械加工过程中，采用机械加工的方法，改变毛坯的形状，尺寸，相互位置关系和边面质量，使其成为可完成某种使用要求的零件过程。在机床上加工工件时，为了是工件在该工序所加工的表面能达到规定的尺寸和位置公差要求，在开动机床进行加工之前，必须首先使工件占有一正确位置。机床夹具是机械加工工艺系统的一个重要组成部分。工件装夹是否准确，迅速，方便和可靠，将直接影响工件的加工质量，生产效率，制造成本和生产安全。在成批，大量生产中，工件装夹是通过机床夹具来实现的。ABSTRACTMACHINETOOLFIXTUREDESIGN,SHOULDFIRSTOFALLPARTSOFTHEMAPANDPARTSOFTHECOMPONENTSORASSEMBLYASSEMBLY,MASTEROFTHECOMPONENTSORPARTSINTHEASSEMBLYINTHEPOSITIFUNCTIONORNOT,ASWELLASPARTSOFTHEASSEMBLYOFTHETECHREQUIREMENTSOFSPECIFICPARTSTHEMAINWORKSURFACETOAPOINTOFORDERINTHEFORMULATIONPROCESSISTOTAKEMEASURESTOGUARANTEEINTHEMACHININGPROCESS,USINGTHEMETHODOFPROCESSINGMACHINERY,THECHANGEINROUGHSHAPE,SIZE,LOCATIONANDMUTUALFACEQUALITY,MAKINGITAREQUIREMENTTOBECOMPLETEDUSINGSOMEPARTSOFTHEPROCESSINTHEPROCESSINGMACHINEPARTS,INORDERTOBEPARTOFTHEPROCESSBYPROCESSINGTHESURFACECANACHIEVETHEREQUIREDSIZEANDLOCATIONOFTOLERANCEREQUIREMENTS,STARTINGINMACHINEFORPROCESSINGBEFORE,WEMUSTFIRSTMAKEACORRECTPOSITIONOFTHEWORKPIECEPOSSESSIONMACHINETOOLFIXTUREMECHANICALPROCESSINGSYSTEMISANIMPORTANTPARTWORKPIECECLAMPINGTHEACCURACY,RAPID,CONVENIENTANDRELIABLE,WILLDIRECTLYPARTSOFTHEPROCESSINGQUALITY,PRODUCTIVITY,MANUFACTURINGCOSTSANDPRODUCTIONSAFETYINBULK,MASSPRODUCTION,WORKPIECECLAMPINGFIXTURETHROUGHTHEMACHINETOACHIEVE目录摘要3序言6第一章零件的分析7第二章确定生产类型7第三章确定毛坯7第四章工艺规程的设计8第五章夹具设计29总结32参考文献33序言我们进行了机械制造基础课的学习。为了巩固所学知识，并且在我们进行毕业设计之前对所学各课程的进行一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,我们进行了本次课程设计。通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。另外，在设计过程中，经过老师的悉心指导和同学们的热心帮助，我顺利完成了本次设计任务。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。一、零件的分析一零件的作用题目所给的零件是轴承座。它用于定位和承重。二零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求1、小孔28、小孔411以及与此孔相通的16的锪平孔、4M8螺纹孔2、大圆孔603、轴承座底面、小孔端面、大圆孔端面，大圆孔两端面与小孔中心线的垂直度误差为002MM，底座端面与大孔中心线的平行度误差为003MM。由上面分析可知，可以粗加工轴承座下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此轴承座零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二、确定生产类型已知此轴承座零件的生产纲领为5000件，查机械制造工艺设计简明手册第2页表112，可确定该轴承座生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为加工过程划分阶段；工序适当集中加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。三、确定毛坯1、确定毛坯种类零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择金属摸机械造型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第41页表225,选用铸件尺寸公差等级为CT10。2、确定铸件加工余量及形状查机械制造工艺设计简明手册第41页表225，选用加工余量为MAF级，并查表224确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示简图加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量毛坯基本尺寸公差等级CT说明D1105F15107410单侧加工D260F05262410双侧加工Z160F4单侧加工3、绘制铸件毛坯图四、工艺规程设计一选择定位基准1粗基准的选择作为粗基准的平面应平整，没有飞边，毛坯或其他表面缺欠，以凸台侧面为粗基准。2精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准。（二）制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表147、148、1411，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下工序1粗铣，半精铣，精铣底端面，以D,D为粗基准，采用X512立式铣床加用三爪夹盘夹具；工序2粗铣D,D端面，以D，D为定位基准，采用X51立式铣22床加专用夹具；工序3精铣D,D端面，以D，D为定位基准，采用X51立式铣床22加专用夹具；工序4粗镗，粗铰，精铰60孔，以底端面为定位基准，采用Z550立式钻床加专用夹具；工序5钻411孔，以底端面为定位基准，采用Z550卧式镗床加专用夹具；工序6锪416孔，以底端面为定位基准，保证表面粗糙度为63，采用Z550立式钻床加专用夹具；工序7钻28孔，以底端面为定位基准，采用Z550立式钻床加专用夹具；工序8钻4M8螺纹孔，以底端面为定位基准，采用Z550立式钻床加专用夹具；工序9粗铰、精铰20孔，以T2和32外圆为基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；工序10去毛刺；工序11终检。（三）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定1、孔工序尺寸前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下工序余量加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度最小最大铸件4CT1021粗镗05IT859504633353546粗铰01IT85990320354044660精铰0IT76033000540130411钻0IT111110111111416锪0IT10167063507528钻0IT9836880362、平面工序尺寸工序余量工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差最小最大铸件24CT104101粗铣,半精铣，精铣，底端面021056301577502粗铣D,D端2面0761710031577503精铣D,D端2面0560703186383、确定切削用量及时间定额工序1一粗铣底端面，以D,D为粗基准21加工条件工件材料HT200,B170240MPA，铸造工件尺寸AEMAX60MM，L150MM加工要求粗铣底端面，加工余量24MM机床X51立式铣床；刀具YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度AE90,深度AP6,齿数Z12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表31，取刀具直径D0125MM。根据切削用量手册（后简称切削手册）表316，选择刀具前角00后角08，副后角010，刃倾角S10,主偏角KR60,过渡刃KR30,副偏角KR5。2切削用量1）确定切削深度AP因为余量较小，故选择AP14MM，一次走刀即可完成。2）确定每齿进给量FZ由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表35，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为45KW（据简明手册表4235，X51立式铣床）时FZ009018MM/Z故选择FZ018MM/Z。3）确定刀具寿命及磨钝标准根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为15MM；由于铣刀直径D0125MM，故刀具使用寿命T180MIN（据简明手册表38）。4）计算切削速度VC和每分钟进给量VF根据切削手册表316，当D0125MM，Z12，AP75，FZ018MM/Z时，VT98M/MIN,NT250R/MIN,VFT471MM/MIN。各修正系数为KMV10，KSV08。切削速度计算公式为VPEVZPTCKUAYFXQDVM0其中，MAE60AP41245VC20QV15XV30YV，P1，80KSVMVU3MMIN8T，将以上数据代入公式ZFZ/182ZI/215026350840132VC确定机床主轴转速。MIN/47RDVNWCS根据简明手册表4236，选择NC490R/MIN,VFC585MM/MIN,因此，实际进给量和每分钟进给量为VCM/MIN192M/MIN10ND041253FZCVFC/NCZ585/49012MM/Z01MM/Z5校验机床功率根据切削手册表324，近似为PM92410DAAZKKW02785KW根据机床使用510F70PNPM说明书，主轴允许功率PCM45075KW3375KWPM。故校验合格。最终确定AP14MM，NC490R/MIN，VF585MM/S，VC192M/MIN，FZ01MM/Z。6）计算基本工时TML/VF，LLY，L150MM查切削手册表326，入切量及超切量为Y40MM，则TML/VF15040/585032MIN。二半精铣底端面，以D,D为粗基准1加工条件机床X51立式铣床；刀具YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度AE90,深度AP6,齿数Z12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表31，取刀具直径D0125MM。根据切削用量手册（后简称切削手册）表316，选择刀具前角00后角08，副后角010，刃倾角S10,主偏角KR60,过渡刃KR30,副偏角KR5。工件材料HT200,B170240MPA，铸造工件尺寸AEMAX60MM，L150MM加工要求粗铣底端面，加工余量08MM2切削用量1）确定切削深度AP因为余量较小，故选择AP08MM，一次走刀即可完成。2）确定每齿进给量FZ由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表35，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为45KW（据简明手册表4235，X51立式铣床）时FZ009018MM/Z故选择FZ012MM/Z。3）确定刀具寿命及磨钝标准根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为15MM；由于铣刀直径D0125MM，故刀具使用寿命T180MIN（据简明手册表38）。4）计算切削速度VC和每分钟进给量VF根据切削手册表316，当D0125MM，Z12，AP75，FZ018MM/Z时，VT98M/MIN,NT250R/MIN,VFT471MM/MIN。各修正系数为KMV10，KSV08。切削速度计算公式为VPEVZPTCKUAYFXQDVM0其中，AE60P8245VC20QV15XV30YV，P1，01KSVMVU3MMIN8T，将以上数据代入公式ZMFZ/22ZMIN/3580126350810182432VC确定机床主轴转速。IN/9RDVNWCS根据简明手册表4236，选择NC725R/MIN,VFC585MM/MIN,因此，实际进给量和每分钟进给量为VCM/MIN285M/MIN10ND0725143FZCVFC/NCZ585/72512MM/Z01MM/Z5校验机床功率根据切削手册表324，近似为PM92410DAAZKKW08783KW根据机床使用510F70PNPM说明书，主轴允许功率PCM45075KW3375KWPM。故校验合格。最终确定AP14MM，NC725R/MIN，VF585MM/S，VC358M/MIN，FZ01MM/Z。6）计算基本工时TML/VF，LLY，L150MM查切削手册表326，入切量及超切量为Y40MM，则TML/VF15040/585032MIN。三精铣底端面，以D,D为定位基准1加工条件机床X51立式铣床；刀具YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度AE90,深度AP6,齿数Z12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表31，取刀具直径D0125MM。根据切削用量手册（后简称切削手册）表316，选择刀具前角00后角08，副后角010，刃倾角S10,主偏角KR60,过渡刃KR30,副偏角KR5。工件材料HT200,B170240MPA，铸造工件尺寸AEMAX60MM，L150MM加工要求粗铣底端面，加工余量02MM2切削用量1）确定切削深度AP因为余量较小，故选择AP02MM，一次走刀即可完成。2）确定每齿进给量FZ由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表35，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为45KW（据简明手册表4235，X51立式铣床）时FZ009018MM/Z故选择FZ009MM/Z。3）确定刀具寿命及磨钝标准根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为15MM；由于铣刀直径D0125MM，故刀具使用寿命T180MIN（据简明手册表38）。4）计算切削速度VC和每分钟进给量VF根据切削手册表316，当D0125MM，Z12，AP75，FZ018MM/Z时，VT98M/MIN,NT250R/MIN,VFT471MM/MIN。各修正系数为KMV10，KSV08。切削速度计算公式为VPEVZPTCKUAYFXQDVM0其中，MAE60AP20245VC20QV15XV30YV，P1，81KSVMVU3MMIN8T，将以上数据代入公式ZFZ/2ZIN/43980126350812018243VC确定机床主轴转速。MIN/RDVNWCS根据简明手册表4236，选择NC1225R/MIN,VFC980MM/MIN,因此，实际进给量和每分钟进给量为VCM/MIN481M/MIN10ND012543FZCVFC/NCZ980/122512MM/Z01MM/Z5校验机床功率根据切削手册表324，近似为PM92410DAAZKKW14651KW根据机床使用510F70PNPM说明书，主轴允许功率PCM45075KW3375KWPM。故校验合格。最终确定AP14MM，NC1225R/MIN，VF980MM/S，VC439M/MIN，FZ01MM/Z。6）计算基本工时TML/VF，LLY，L150MM查切削手册表326，入切量及超切量为Y40MM，则TML/VF15040/585032MIN。01工序总基本工时为T032MIN032MIN019MIN083MIN工序2粗铣D,D端面，以D，D,为粗基准21加工条件工件材料HT200,B170240MPA，铸造工件尺寸AEMAX105MM，L150MM加工要求粗铣D端面，加工余量07MM2机床X51立式铣床；刀具YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度AE90,深度AP6,齿数Z12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表31，取刀具直径D0125MM。根据切削用量手册（后简称切削手册）表316，选择刀具前角00后角08，副后角010，刃倾角S10,主偏角KR60,过渡刃KR30,副偏角KR5。2切削用量1）确定切削深度AP因为余量较小，故选择AP07MM，两次走刀即可完成。2）确定每齿进给量FZ由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表35，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为45KW（据简明手册表4235，X51立式铣床）时FZ009018MM/Z故选择FZ012MM/Z。3）确定刀具寿命及磨钝标准根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为15MM；由于铣刀直径D0125MM，故刀具使用寿命T180MIN（据简明手册表38）。4）计算切削速度VC和每分钟进给量VF根据切削手册表316，当D0125MM，Z12，AP75，FZ018MM/Z时，VT98M/MIN,NT250R/MIN,VFT471MM/MIN。各修正系数为KMV10，KSV08。切削速度计算公式为VPEVZPTCKUAYFXQDVM0其中，MAE105AP70245VC20QV15XV30YV，P1，8KSVMVU3MMIN8T，将以上数据代入公式ZFZ/212ZIN/345801205380157180432VC确定机床主轴转速。MIN/7RDVNWCS根据简明手册表4236，选择NC590R/MIN,VFC765MM/MIN,因此，实际进给量和每分钟进给量为VCM/MIN232M/MIN10ND0591243FZCVFC/NCZ590/76512MM/Z01MM/Z5校验机床功率根据切削手册表324，近似为PM92410DAAZKKW03156KW根据机床使用510F70PNPM说明书，主轴允许功率PCM45075KW3375KWPM。故校验合格。最终确定AP07MM，NC590R/MIN，VF765MM/S，VC232M/MIN，FZ01MM/Z。6）计算基本工时TML/VF，LLY，L150MM查切削手册表326，入切量及超切量为Y40MM，则TML/VF15040/765025MIN。因为走刀两次，所以T202505MIN粗铣D端面与粗铣D端面工序相同。所以T05MIN21MIN2工序3精铣D,D端面，以D,D为定位基准，保证垂直22度误差不超过003MM1加工条件工件材料HT200,B170240MPA，铸造工件尺寸AEMAX105MM，L150MM加工要求精铣D端面，加工余量05MM2机床X51立式铣床；刀具YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度AE90,深度AP6,齿数Z12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表31，取刀具直径D0125MM。根据切削用量手册（后简称切削手册）表316，选择刀具前角00后角08，副后角010，刃倾角S10,主偏角KR60,过渡刃KR30,副偏角KR5。2切削用量1）确定切削深度AP因为余量较小，故选择AP05MM，两次走刀即可完成。2）确定每齿进给量FZ由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表35，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为45KW（据简明手册表4235，X51立式铣床）时FZ009018MM/Z故选择FZ009MM/Z。3）确定刀具寿命及磨钝标准根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为15MM；由于铣刀直径D0125MM，故刀具使用寿命T180MIN（据简明手册表38）。4）计算切削速度VC和每分钟进给量VF根据切削手册表316，当D0125MM，Z12，AP75，FZ018MM/Z时，VT98M/MIN,NT250R/MIN,VFT471MM/MIN。各修正系数为KMV10，KSV08。切削速度计算公式为VPEVZPTCKUAYFXQDVM0其中，AE105P50245VC20QV15XV30YV，P1，8KSVMVU3MMIN8T，将以上数据代入公式ZMFZ/212ZIN/41580210538015180432VC确定机床主轴转速。MIN/RDVNWCS根据简明手册表4236，选择NC725R/MIN,VFC765MM/MIN,因此，实际进给量和每分钟进给量为VCM/MIN285M/MIN10ND0725143FZCVFC/NCZ725/76512MM/Z01MM/Z5校验机床功率根据切削手册表324，近似为PM92410DAAZKKW05763KW根据机床使用510F70PNPM说明书，主轴允许功率PCM45075KW3375KWPM。故校验合格。最终确定AP05MM，NC725R/MIN，VF765MM/S，VC285M/MIN，FZ01MM/Z。6）计算基本工时TML/VF，LLY，L150MM查切削手册表326，入切量及超切量为Y40MM，则TML/VF15040/765025MIN。因为走刀两次，所以T202505MIN精铣D端面与精铣D端面工序相同。所以T05MIN21MIN2工序4粗镗，粗铰，精铰60孔，以底端面为定位基准，保证平行度误差不超过003MM,孔的表面粗糙度精度达到30。1粗镗工步1）选择刀具类型刀头。2）选择机床T617卧式镗床。3）背吃刀量的确定取A35MM。P4）进给量的确定由机械制造技术基础课程设计指导书表522，选取该工步的每转进给量F08MM/R按工件材料为HT200的条件选取，切削速度V可取为25M/MM由公式（51）N,可求得该工DV0序钻头转速N8381R/MIN参照表49所列T617卧式镗床的主轴转速，取转速N960R/MIN再将此转速代入（51），可求出该工序的实际钻削速度V2864R/MIN10DN1093496R/IN2粗铰工步1）背吃刀量的确定取A04MMP2）进给量的确定由机械制造技术基础课程设计指导书表531取该工步的每转进给量F12MM/R3）切削速度的计算由机械制造技术基础课程设计指导书表531工件材料为HT200的条件选取，切削速度V可取为6/MIN。由公式（51）N,可求得该工序钻头转速N319R/MIN所列DVZ550型立式钻床的主轴转速，取转速N47MIN。再将此转速代入（51），可求出该工序的实际铰削速度V884M/MIN0DN1059347R/MIN3精铰工艺1）背吃刀量的确定取A01MMP2）进给量的确定由机械制造技术基础课程设计指导书表531取该工步的每转进给量F12MM/R3）切削速度的计算由机械制造技术基础课程设计指导书表531工件材料为HT200的条件选取，切削速度V可取为2M/MIN由公式（51）N,可求得该工序钻头转速N1062R/MIN所列DV1Z550型立式钻床的主轴转速，取转速N32R/MIN再将此转速代入（51），可求出该工序的实际铰削速度V603M/MIN0DN06M342R/IN二时间定额计算1粗镗工步单边余量Z95MM，可一次切除，所以A95MM。PF08MM/RN960R/MMT0081MINMFL9608122粗铰工艺基本时间计算公式T可求出该工序的基本时间。JNFLNFL21式L，L由表542取A02MM,K15,L60MM,12P2DD40RL075MM，L28MM,F02MM/R,N47R/MIN1T157MINJNFL4721563精铰工艺基本时间计算公式T可求出该工序的基本时间。JNFLNFL21式L，L由表542取A005MM,K15,L60MM,12P2DD0RL019MM，L13MM,F12MM/R,N32R/MIN2T191MINJNFL06所以T00811571913561MINJ总工序5钻411孔，以底端面为定位基准。一一钻孔工号1背吃刀量的确定取A11MM。P2进给量的确定由机械制造技术基础课程设计指导书表531取该工步的每转进给量F018MM/R3切削速度的计算由机械制造技术基础课程设计指导书表531工件材料为HT200的条件选取，切削速度V可取为20M/MIN由公式（51）N,可求得该工序钻头转速N579R/MIN所列Z550DV型立式钻床的主轴转速，取转速N735R/MIN再将此转速代入（51），可求出该工序的实际钻削速度V2539M/MIN0DN01M347R/IN二时间定额计算基本时间计算公式T可求出该工序的基本时间。JNFLNFL21式中L11MM,LCOTK12COT541495MM,12DR21L1MM,F018MM/R,N735R/MIN2所以T0128MINJNFL73518094因为有4个孔，所以T01280512MIN。J总4工序6锪416孔，以底端面为定位基准，保证表面粗糙度为63一选用刀具带导杆直柄端面锪钻。大径D16MM，小径D8MM。二切削用量的计算1背吃刀量的确定A5MMP2进给量的确定F03MM/R,切削速度V可取为V18M/MIN,由N3581R/MIN,所以取Z550立式铣床，DV10N500R/MIN,实际切削速度V2512R/MIN10DN165三时间定额计算基本时间计算公式T可求出该工序的基本时间。JNFLNFL21式中L10MM,LCOTK12COT5416744MM,12DR216L1MM,F03MM/R,N500R/MIN2所以T012MINJNFL5031746因为有4个孔，所以T012048MIN。J总4工序7钻28孔，以底端面为定位基准，采用Z550立式钻床加工。一钻孔工号1背吃刀量的确定取A8MM。P2进给量的确定由机械制造技术基础课程设计指导书表531取该工步的每转进给量F018MM/R3切削速度的计算由机械制造技术基础课程设计指导书表531工件材料为HT200的条件选取，切削速度V可取为20M/MIN由公式（51）N,可求得该工序钻头转速N796R/MIN所列Z550型DV10立式钻床的主轴转速，取转速N996R/MIN再将此转速代入（51），可求出该工序的实际钻削速度V2502M/MIN10DN108M3496R/IN二时间定额计算基本时间计算公式T可求出该工序的基本时间。JNFLNFL21式中L8MM,LCOTK12COT5413873MM,12DR28L1MM,F018MM/R,N996R/MIN2所以T0072MINJNFL9618073因为有2个孔，所以T007220144MIN。J总工序8攻4M8螺纹孔，以底端面定位基准，采用Z550立式钻床加工。攻M8螺纹孔由工艺设计手册表6214可知TIMNFLL21021NFL其中L13P,L23P,12公式中的N为丝锥或工件回程每分钟转数（R/MIN）；I为使用0丝锥的数量；N为丝锥或工件每分钟转数（R/MIN）；D为螺纹大径；F为工件每转进给量等于工件螺纹的螺距P由上述条件及相关资料有FP125MM/RD8MMN680R/MINI1所以L2,L3121切削速度V1708M/MIN10ND6802基本工时T10031MINM2516803因为有4个孔，所以T003140124MIN。J总辅助时间TA的计算辅助时间TF与基本时间TJ之间的关系TF01502TJ本例取TF015TJ则各工序的辅助时间分别为工序01TF015083MIN01245MIN747S工序02TF0151MIN015MIN9S工序03TF0151MIN015MIN9S工序04TF0153561MIN05341MIN3205S工序05TF0150512MIN00768MIN461S工序06TF015048MIN0072MIN432S工序07TF0150144MIN00216MIN130S工序08TF0150124MIN00186MIN112S其他时间计算工序01TBTX608301245MIN005727MIN344S工序02TBTX61015MIN0069MIN414S工序03TBTX61015MIN0069MIN414S工序04TBTX6356105341MIN02457MIN1474S工序05TBTX6007680512MIN00353MIN212S工序06TBTX60480072MIN003312MIN19872S工序07TBTX6014400216MIN0009936MIN060S工序08TBTX6012400186MIN0008556MIN05134S单个时间TDJ的计算工序01TDJ083MIN01245MIN005727MIN101177MIN6071S工序02TDJ1MIN015MIN0069MIN1219MIN7314S工序03TDJ1MIN015MIN0069MIN1219MIN7314S工序04TDJ3561MIN05341MIN02457MIN43408MIN26045S工序05TDJ0512MIN00768MIN00353MIN06241MIN3745S工序06TDJ048MIN0072MIN0003312MIN05553MIN3332S工序07TDJ0144MIN00216MIN0009936MIN0176MIN1053S工序08TDJ0124MIN00186MIN0008556MIN015MIN907S五、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与老师协商，决定设计第2道工序粗铣D,D端2面，以D，D为定位基准的铣床夹具。本夹具将用于X51立式铣床，2刀具为YG6硬质合金端铣刀。一问题的提出本夹具主要用来粗铣D,D端面工件，由于本道工序已经是加工2的最初阶段，而且是大批量生产，所以，本道工序加工时，主要应该考虑如何提高精度，在此基础上在一定程度上提高劳动生产率，降低劳动强度。二夹具设计1、定位基准选择考虑工件的加工结构，可以采用平面定位方式。如果以两个凸台端面作为定位基准，由于距加工表面较远，易引起较大的误差，因此采用两个凸台端面作为定位位置，而下端面作为主要定位面。同时考虑到生产率要求不是很高，故可以采用手动夹紧。2、切削力及夹紧力计算刀具YG6硬质合金端铣刀，B3，