a1-a2合同段灌注桩基础施工方案.

萍乡至上栗（洪口界）高速公路一分部桥梁桩基施工技术方案中交第一公路工程局有限公司萍乡至上栗（洪口界）高速公路一分部项目经理部萍洪高速公路一分部项目经理部萍洪高速公路一分部桥梁桩基施工技术方案编制人复核人审批人中交一公局桥隧工程有限公司萍洪高速公路一分部项目经理部目录一、编制原则和编制依据11、编制原则12、编制依据1二、施工总体概况21、工程简介22、地形、地貌33、水文气象34、管理机构45、机械进场情况和计划安排46、劳动力安排57、原材料5三、冲孔桩施工技术方案61、测量放桩62、护筒埋设63、造浆74、冲击成孔86、钢筋加工及安装107、吊放导管118、二次清孔129、水下砼灌浇注1210、钻孔桩基施工注意事项1311、破除桩头1412、基桩检测1413、施工工艺流程图15四、人工挖孔桩施工技术方案161、放线、定桩位及高程162、开挖第一节桩孔土方163、孔口防护174、挖孔护壁176、浇筑第一节护壁砼187、挖孔桩排水188、检查桩位（中心）轴线、标高199、架设垂直运输架1910、安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵、通风机等1911、开挖第二节桩孔土方1912、终孔检查1913、钢筋加工2014、桩基混凝土灌注2115、成桩检测2216、特殊地层处理2317、人工挖孔桩注意事项23五、人工挖孔爆破作业施工251、准备工作252、装药253、堵塞及引线连接254、爆破安全距离265、爆破操作27六、施工进度计划27七、质量保证体系及控制措施28、质量保证体系28、工程质量控制措施293、质量通病的原因分析及预防控制措施32八、施工安全、文明施工、环境保护保证措施361、施工安全363、文明施工374、安全保证措施385、环境保护措施40萍洪高速公路A1A2合同段灌注桩基础施工方案一、编制原则和编制依据1、编制原则A、遵守合同文件各项条款要求，全面响应合同文件，认真贯彻业主或监理工程师的指示、指令和要求。B、本着优质、高效、经济、合理的原则，依据施工总承包合同和指导性施工组织设计，严格执行公路工程有关施工规范和标准。C、坚持技术先进性、科学合理性、经济实用性、安全可靠性与实事求是相结合。D、自始至终对施工现场坚持实施全员全方位、全过程严密监控、动静结合、科学管理的原则。E、实施项目管理，通过对劳务、设备、材料、技术、资金、方案、信息、时间与空间的优化处理，实现成本、工期、质量及社会效益。F、实施江西省高速公路项目标准化管理指南。2、编制依据21根据业主要求，本次复工按照原施工图设计时执行的规范、标准、规定，将损毁的工程修复至停工界面状态。22江西省交通运输厅颁布施行的有关高速公路项目建设管理的文件，及高速公路项目建设管理标准化活动实施方案。23行业内通行的先进施工工艺和管理办法。24公路桥梁加固设计方案JTG/TJ222008；25公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTGD622004；26公路工程技术标准JTGB012003；27公路工程施工安全技术规程JTJO7695；28公路桥涵施工技术规范JTJ0412000；29公路工程质量检验评定标准土建工程JTGF80/12004；210公路桥梁承载能力检测评定规程JTG/TJ212011；此次工程施工除参照以上施工标准执行外，尚要遵循其它相关国家及地方规范及标准。二、施工总体概况1、工程简介本施工段全线长7300M，起讫桩号为K0000K7300，划分为A1与A2标段，A1标段起于萍乡市安源经济开发区叶家坳村，桩号为K0000，与320国道（桩号K43400）相接，经大树下、杨梅岭、光冲、炭坡，在K3495下穿昌金高速公路（昌金高速公路桩号K506336）设置双山互通（一级定向型枢纽互通），经泉塘下至本标段终点K4700桩号与A2标段起点相接，A1标段长4700KM。A2标段起点桩号为K4700，线路于K4991227进入分离式路基，经下家冲、宋家冲后进入明山岭，设置明山分离立交，路线穿越明山岭设置明山隧道，本标段为明山隧道前半部分，至K7300桩号与A3标段起点相接，路线全长2600KM，其中整体式路基0291227KM，分离式路基2308773KM。路线经过了上栗县福田镇。本合同段设置分离式立交桥39246米/8座，匝道桥8602米/1座，共有钻孔桩基础191根，总计3659米，桩径有12M、14M、16M三种，具体工程量如下12M2030M14M1605M16M24M萍洪高速公路于2006年10月26日正式开工建设，于2007年6月因故开始陆续停工，至2007年10月，基本全线停工，因之前施工完成了大部分桩基础，先剩余灌注桩基础26根，总计6687米，桩径为12M（20根）、14M（6根）两种，具体剩余工程量如下12M5047M14M164M剩余桩基数量清单桥名桩号桩径桩根数单根桩长累计桩长0101012M1026M260M111514M528M140M2514M124M24M333412M222M44M双山分离立交K454831012M122M22M010412M4261M1044M1112M1231M231M2212M1231M231M明山分离立交（左幅）K62153112M1281M281M2、地形、地貌江西省萍乡市至上栗高速公路位于赣西北，地貌上属赣西北中低山与丘陵区之萍乡、高安侵蚀、溶蚀、剥蚀丘陵盆地地区，以丘陵和沟谷冲洪积平原为主，水系发育一般。路线走向总体呈南北向，沿线穿越低山丘陵间沟谷冲洪积盆地为特征的地形地貌中。地形起伏较大，植被较发育一般，一般为松林、竹林和油茶树林。录线带内海拔一般在1145028060M左右，山体走向为NE或NEE向。3、水文气象江西省萍乡至上栗（洪口界）高速公路一分部（A1、A2）施工标段地形起伏大，属低山丘陵区，树枝状水系较为发育，属山间溪流型。本标段内没有大的河流，地表水塘分部较广。因此区内一般不会发生大的洪涝灾害。该标段路线所处区域属亚热带季风气候区，气候温暖湿润，雨量充沛，四季分明，日照充沛。降水一般集中在46月份，多以暴雨形式集中降水。年平均气温172，一月平均气温48，七月份的平均气温29年极端最低气温106，年极端最高气温为41，无霜期长，无霜期年平均在279天，年平均降水在1600MM。4、管理机构项目经理部组织机构设置项目经理、项目书记、总工程师、项目副经理各一名，下设综合部、工程技术部、合同计划部、财务部、物资设备部、劳动与安全部、试验室。人员配置项目经理1人、书记1人、总工程师1人、总经1人、副经理1人、工程部部长1人、专业工程师8人、测量队队长1人，测量技术员4人；合约部部长1人，合约员3人；综合部长1人、工作人员2人，试验室设主任1人，试验技术员及试验工7人；安全部工程师1人，劳务工资管理人员1名、专职安全员3人；机材部部长1人，物资采购2人，物资保管员2人；财务部部长1人，出纳1人。详见机构图项目经理、书记综合部工程技术部试验室总工项目副经理合同计划部劳动与安全部物资设备部财务部5、机械进场情况和计划安排根据本桩基施工工程项目内容、工程特点，结合业主对本工程的要求，本着“少污染、低噪音、高效率”的原则，选用功能齐全，机况良好的先进设备，满足业主质量、安全、工期、环保施工等要求。投入本桩基施工的机械设备可根据实际施工情况再做调整。拟投入本桩基施工的主要机械设备表设备名称数量计划进场时间设备名称数量计划进场时间汽车吊2台20133挖机2台20133冲击钻3台20133泥浆泵5台20133装载机2台20133砼搅拌车5台20133200KW发电机组1台20133315KVA变压器1台201336、劳动力安排本合同段钻孔灌注桩施工由项目部统一协调管理和技术指导，聘用经验丰富的人员组成，特殊工种由中、高级技工组成，持证上岗。普工、辅助工种由桥梁施工队聘请工人担任，施工中根据工程需要对施工人员进行动态管理及调整。劳动工人可根据现场实际需求增加。主要劳动力配置和可调用情况序号工种名称计划人数最多可调入人数备注1砼工582钢筋工683普工10154电焊工585机械操作手12206合计38597、原材料钢筋采用江西萍钢生产的热轧光圆钢筋（级钢筋）和带肋钢筋（级钢筋）。其性能必须符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB13013和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499的要求。钢筋进场必须具有出厂合格证和出厂质量检验证明书。钢筋进场后，由试验室根据规范对钢筋分批分量（每60T为一批，进场时不足60T按一批计）抽样进行拉力试验和弯曲试验，对受力钢筋的焊接接头，按每300个接头为一批抽取一组试件进行焊接性能试验。钢筋进场后，应按批号、规格分类存放，存放时用方木垫高2030CM，上面用彩条布进行覆盖，以防锈蚀。水泥采用萍乡市正大、青峰水泥厂出产的PO425R普通硅酸盐水泥。水泥进场必须具有出厂合格证和出厂质量检验证明书。水泥进场后，存放于专用水泥罐，水泥罐具备防雨、防潮等条件。水泥进场后，必须及时进行胶砂强度、安定性、凝结时间、细度等项目的试验，经试验合格后方可使用。砂石料砂采用万载县潭埠镇砂砾料场的中砂；石料采用江西萍乡市双源村石料厂的石料。砂石料应经过严格的检验程序，以保证拌制的混凝土满足各项指标，砂石质量必须符合公路桥涵施工技术规范的要求。外加剂外加剂宜采用高性能减水剂。气温低于20时，可采用早强型减水剂。其掺量根据厂家说明和试配确定，一般不超过水泥用量1。三、冲孔桩施工技术方案1、测量放桩用全站仪测好桩位并测量了钻孔平台的地表高程，采用梅花引桩法把桩中心位置引到安全位置，保护桩之间的角度按4590控制，具体情况要依据现场的情况选用角度；桩基的护桩采用16的螺纹钢筋进行定位；14保护桩设置在护筒边缘24M的位置，长度为1M，入土深度为50CM，用砼护好，以保证施工过程中桩位不被破坏，如下图所示桩中心位置2、护筒埋设护筒直径的选择本合同段14M桩全部采用16M10的钢护筒，12M桩采用14M、10的钢护筒。为了保证钢护筒的刚度，防止钢护筒在加工和运输过程中产生变形，在护筒两端口位置设十字内支撑。钢护筒埋设以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少05M；护筒顶高于地下水位152M，并高出施工地面03M。根据地质情况，本合同段出拟定钢护筒埋设深度为2M。护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开始，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量都有重大影响。埋设时，护筒中心轴线应与桩位中心线重合，其平面允许误差不得大于5CM，并应严格保持护筒的倾斜度不大于1。本合同段钻孔桩基础护筒全部采用挖埋法如图所示护筒地面捍实粘土排渣口3、造浆成孔中的泥浆主要由粘土或者是膨润土、水、增粘剂调制而成。钻孔施工中根据具体的钻孔方法和地质情况采用不同浓度泥浆悬浮钻渣和护壁。因此，开钻前必须备有充足的优质粘土（塑性指数大于25，小于0005MM的粘粒含量大于50），以备成孔过程中及清孔时造浆使用。泥浆性能指标按下表进行选择。泥浆性能指标钻孔方法地层情况相对密度粘度（PAS）含砂率（）胶体率（）失水率（ML/30MIN）泥皮厚（MM/30MIN）静切力（PA）酸碱度（PH）一般地层1051216228496252125810正循环易塌地层121451928849615235810一般地层1021061620495203125810易塌地层106111828495203125810反循环卵石土111152035495203125810推钻冲抓一般地层11121824495203125811冲击钻孔易塌地层1214223049520335811钻孔工艺的成败关键是造浆工艺，合适的泥浆性能对成孔至关重要。施工中要求每小时必须对泥浆的各项性能指标进行测定,并及时调整至满足规范要求范围内,确保基桩成孔顺利、优质和安全。泥浆使用前需经试验室进行试验，合格后才能使用，泥浆各项性能指标必须满足公路桥涵施工技术规范JTJ0412000622的规定要求。施工中的成孔质量和安全，水头高度和合适的泥浆护壁是关键。为保护环境不受污染，泥浆沉淀池拟设置在两墩位之间，钻孔或灌注混凝土时，泥浆经沉淀池沉淀后采用泥浆车运至指定位置。泥浆采用1个沉淀池，沉淀池尺寸为24M，泥浆池的尺寸为34M，泥浆循环回流通道的尺寸为5030CM的矩形泥沟。采用泥浆分离器进行泥浆的净化处理。4、冲击成孔1钻机就位前准备工作钻机技术人员及现场质检员先对钻机的各种性能和泥浆泵等进行全面检查，确保设备正常运作，并对即将使用的钻杆数量、直径以及钻头的直径（外径等于基桩设计直径）进行检查。钻孔技术人员在钻孔前备好钻孔必需的各种表格，将检查结果填写在检查记录表上。施工前，现场技术员须向钻机技术员提供相应墩位的地质勘察报告和根据施工图纸绘制的钻孔地质剖面图，以便施工中根据地质剖面图按不同土层选用适当的钻头、冲进压力、设置配重、冲进速度、冲进尺寸、泥浆配置和冲进方法。2）钻机就位钻机的正确就位必须确保顶部的起吊滑轮缘、转盘中心（钻杆中心）和设计桩中心轴线三者应在同一铅锤线上，其偏差不大于2CM。对中完成后及时填写钻机对中记录。钻机调整就位后，需牢固固定钻机以避免在钻孔过程中因钻机的振动而影响钻杆垂直度和平面位置。（注意应错孔钻进，不得邻孔同时钻进，避免塌孔）3冲进冲进时采用正循环形式，合理布局泥浆池。为避免泥浆对周围河水的污染，在相邻墩位附近根据需要设置足够的泥浆循环池和沉淀池，并在场地内设置一个大容量的泥浆池，专门作为泥浆存放、净化、沉淀的需要。泥浆不得流入当地河流及田地。泥浆的循环必须通过密封的管道进行，严禁乱排、乱放，污染环境。泥浆经过沉淀池沉淀后用泥浆运输车将沉淀池内的废渣运输至环保部门指定的排放地点排放或掩埋。冲孔过程中，钻机技术员及时做好详细的冲进记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长冲进情况及下一班施工应注意事项；随时捞取渣样，一般按每24个小时捞取一次渣样，并将渣样做好标记，标明渣样所处深度及性质，放置在渣样盒中封存起来。检查土层是否有变化，当实际地质与设计图纸提供的地质相差较大时现场技术员及时报监理工程师，同时进行分组取样，并详细做好记录，并且与地质剖面图详细核对。冲进过程中钻机技术人员每天及时填写钻孔施工记录,由技术员送交现场监理工程师签认。开始钻进及整个冲进过程中，护筒内水位始终应比地下水位高出1520M。无论何种原因的停冲，都应该把冲锤提升上来，以防坍孔、埋冲锤。当通过砂、砂砾或含砂量较大的卵石层时，宜采用12M的小冲程，并加大泥浆浓度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。当通过粘土层时，因土层本身可造浆，应降低泥浆浓度，并采用115M小冲程冲进，以防卡钻、埋钻。当通过坚硬密实的岩层时，可采用45M的大冲程，使卵石破碎，并适量加一些黄泥及碎石，以防孔底不平。任何时候，最大冲程不得超过55M，为正确提升冲锤的冲程，宜在钢丝绳上做长度标志。每冲进2个小时，就必须把冲锤提升起来检查一次，看看钢丝绳，吊环等有没病害，以防冲锤脱落。在冲进过程中应注意防止松绳不能过多也不宜过少。过多会减小冲程，降低冲进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故，过少会形成“打空锤”，使冲孔、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。4终孔当冲进至设计桩底标高或入中风化岩深度达到设计入岩深度时，现场技术员对成孔深度进行复核，确认到位后通知质检员进行孔深、孔径、孔位、孔形和沉渣等项目进行检测，检测合格后立即填写“桩基终孔确认表”，并经业主、设计代表、驻地监理工程师报验认可，方可进行清孔和灌注水下砼的准备工作。5验孔和清孔钻孔到位后采用长为桩径的46倍、比钢筋笼直径大10CM的检孔器或检测孔径的仪器检查孔径和垂直度。在清孔排渣时，需配置足量的优质泥浆，防止在清孔时出现坍孔、缩孔现象。严禁用超深成孔的方法代替清孔。清孔过程中要确保有足够的清孔时间，并反复循环，将孔内的沉淀、悬浮的钻渣充分置换并排出，清孔后的各项性能指标和桩底沉淀厚度必须满足技术规范和设计图纸的要求，从而保证最终基桩成孔的质量。6、钢筋加工及安装基桩钢筋笼在经过地基硬化处理的钢筋棚内采用“靠模法”集中加工制作，由平板车将钢筋笼运输至施工现场进行钢筋笼下放；在用平板车进行钢筋笼转运时，在平板车上必须设置固定钢筋笼的型钢支架。1钢筋笼及声测管制作现场技术员和钢筋工长根据监理工程师签认的孔深确定相应桩基的钢筋笼长度、规格并填写每节钢筋笼具体的配料单。基桩钢筋笼主筋（25）采用直螺纹套筒连接技术，按相关要求进行检查和验收。箍筋和主筋之间采用点焊连接确保箍筋和主筋位置准确；按照设计的要求进行定位钢筋的设置，将定位钢筋与主筋点焊确保整个钢筋笼的保护层厚度，防止钢筋笼偏向。钢筋笼采用支架成型法分节制作，每节长度根据实际桩长按9米12米考虑。钢筋笼制作时，钢筋笼的接头要错开布置，相邻两接头间距不得小于1M，受拉区段内的受力钢筋,其接头截面面积占总面积的百分率控制在50以内。检测管按设计图纸进行布置，检测管上口利用10的圆钢制作的套圈临时固定在钢筋笼上口第一道加强箍筋上，其余用铁丝临时进行固定。直径15M的桩基声测管布置为4根，在桩基内径内成正四边型布置。直径15的桩基声测管布置为3根，在桩基内径内成等边三角形布置。钢筋笼对接步骤将最下面一节钢筋笼固定在操作平台下，接头向上，吊车吊起相邻的钢筋笼竖转并按标记初对位，人工挪动上节钢筋笼，微调使上下节钢筋笼接头精确对位；对位完毕，按圆周三等分点，用直螺纹套筒连接以固定上下节钢筋笼，然后逐一完成剩余主筋的连接；检查合格后，现场截取接头作抗拉强度试验；绑扎接头处箍筋，下放钢筋笼。2钢筋笼的下放当成孔完成并按规范要求进行孔深、孔径检测符合要求并且泥浆的含砂率不大于2后，及时进行钢筋笼的下放工作。钢筋笼的转运及入孔起吊采用多点起吊的办法（钢筋笼入孔起吊采用四个吊点，并对称布置），以防止钢筋笼产生变形。起吊钢筋笼入孔时利用25T吊车进行施工。每节钢筋笼采用直螺纹套筒连接技术,另外在钢筋笼下放过程中应及时连接好检测管接头并绑扎固定，确保超声波检测管接缝严密、不漏浆，在砼施工时不发生移位。钢筋笼下放完毕后用可调节拉杆将钢筋笼进行准确定位和调节钢筋笼的位置，保证钢筋笼的中心与孔中心重合。每一节钢筋笼下放完后，要立即往超声波检测管中注入清水，杜绝往检测管中注入浑浊水、泥浆水的现象发生。3施工注意事项钢筋笼加工时，主筋端口不得有弯曲，采用砂轮片切断，不得用电焊、气割等加热方法切割；钢筋端面应平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲；钢筋笼加工时钢筋笼端面应与钢筋轴线垂直，吊装过后也应保持垂直，钢筋骨架倾斜度控制在5内，骨架中心平面位置偏差不大于20MM。7、吊放导管导管、储料斗为确保基桩施工的顺利进行，本合同段共配备两套长30M、内径为30CM的导管，并制作与其配套的储料斗。为了保证首批砼能使导管埋深满足115M，本合同段最大桩基为桩径14M，桩长28M，经计算其首盘混凝土其首批砼为3M3，故首批砼料斗容量按3M3考虑，另外配置一个小料斗，已满足正常浇筑连续作业。导管布设前用水密法检查导管的密水性，桩基灌注前计算好首批混凝土的量V。，其中，H204M，H310M，H1RWHW/RC（RW为清孔后泥1224HDHDVC浆比重，RC为混凝土比重，一般取2426）。8、二次清孔成孔后，为保证钢筋骨架顺利安放，进行第一次清孔。安放导管后，为确保清孔质量，采用反循环工艺进行第二次清孔。清孔后泥浆各项指标均符合要求，按照设计要求，孔底沉渣厚度不大于02D（桩直径）；泥浆比重103110，粘度为1720秒，含砂率小于2，胶体率大于98的规定。清孔完毕后,经监理认可后开始混凝土灌注。9、水下砼灌浇注1准备工作包括各种机械设备的检查（如拌和设备，砼罐车、吊机、输送泵等），以及灌注水下砼使用的导管要进行水压试验。相关技术管理人员必须到位，各种紧急预防措施必须启动。2砼制备及运输砼制备采用拌和站集中拌制。按照总监办批复的砼配合比进行砼的拌和；其坍落度宜控制在180220MM。首批砼的初凝时间根据实际情况予以控制，但必须满足砼灌注的时间要求。技术条件及掺用量通过试验确定，在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间，并配有专门的试验技术人员值班，随时监控砼质量。砼的运输采用砼罐车将砼直接运至灌注地点，并直接由砼罐车将砼输送至料斗内。3砼灌注砼灌注前，现场技术员和质检员要对孔底沉淀厚度再次进行检测，如沉淀厚度大于5CM，要采用正循环或反循环继续清孔，直至满足要求经监理确认后方可进行砼灌注。现场技术员要根据实际情况在原始记录表上填写孔深、导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空（在04050M间）。首批料采用砼罐车直接将砼输送至首批砼料斗内储存，当首批砼方量（最好是两车砼的方量）能满足导管埋深大于10M的要求后，由专人指挥吊车起吊“钢板塞子”气垫阀门进行砼灌注。在灌注过程中，现场技术员应积极检测孔深，掌握导管埋深情况，严格按照技术规范要求控制导管埋深在26米间，同时根据砼的工作性能和灌注速度将导管的埋深在26米范围内作适当地调整。导管拆除前要准确测量砼顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求。绝对不允许出现导管超深或提空的现象。导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除，用钻机上的起吊设备和钢丝绳将导管固定。导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况。第一次拆管后，为便于操作，可采用小料斗代替大储料斗接在导管上，由罐车直接向小料斗内输送砼的方式进行砼的灌注。砼灌注过程中现场技术员应经常观察砼下落情况和孔内泥浆面的变化，积极检测孔内砼面至基准面高度，掌握孔内砼的上升情况，以便了解可能存在的扩孔、缩孔位置，绘制砼灌注柱状图。另外，试验组必须派专人值班，按规定频率检查砼的塌落度及和易性，并保持随时与前场现场技术员联系，确保砼的灌注顺利进行。现场技术员要经常检查砼质量，如发现不合格应将其废弃。砼灌注至离设计桩顶标高67米时，现场技术员应检测孔深，准确计算砼面距设计桩顶的高度，以便计算最后所需砼方量，并及时与后场拌和站联系，避免造成砼的损失。砼灌注完成时孔内砼全截面应高出桩顶标高50100CM，并尽可能清除孔内桩顶510CM以上的不良砼和泥浆。基桩砼灌注过程中，试验人员应在监理工程师旁站的前提下按技术规范要求制作砼试件。在进行混凝土施工中，现场技术员应全过程监控现场，密切观注施工情况，加强与生产调度和值班领导的沟通，如有异常情况及时汇报，确保基桩施工万无一失。4试验、检验程序基桩施工过程中要严格遵守三级检查制度，即每道工序由现场技术员自检，质检员复检合格后，报监理工程师，经验收合格方可进行下道工序施工。原材料的试验由试验组在试验监理工程师的指导下完成，并按规定的频率自检符合技术规范要求后，报驻地监理工程师抽检并签认。10、钻孔桩基施工注意事项1钻孔工作过程中采取隔排交叉钻孔的形式，避免钻机之间产生冲突和干扰。在某根基桩砼灌注完成24H内不得进行相邻基桩的钻孔作业，防止钻（冲）进过程中土体扰动对已灌注桩体的影响。施工中地层实际情况与详细工程相应墩位的钻孔勘查资料不符时，应经监理工程师的签认报业主及设计代表现场确认后才适当调整桩长（应及时报业主请设代地质工程师现场确定桩底标高，办理相关设计变更手续）；2试验员和现场技术员检查每盘（每车）砼质量，包括是否出现坍落度过大或过小，砼是否严重离析、板结泌水或夹有水泥结块和大粒径的石子，砼的拌和时间是否满足，和易性是否达到要求；掺入外加剂的型号和数量是否满足要求；3每次砼灌注前，必须进行导管压水试验。检查导管接头连接是否牢固，有无漏水现象；4施工过程中注意控制砼的落差，使其满足规范要求，确保砼密实度，在进行导管拆除时导管提升应缓慢平稳。应注意做好钢筋笼的固定措施，防止钢筋笼上浮；5准确计算首批砼方量，复核导管悬空情况。灌注过程中积极检测孔内砼上升高度，准确计算导管埋深，及时拆除导管；6保证基桩砼灌注在砼初凝前连续、快速地进行，做到一气呵成；7砼灌注开始后，注意保持孔内的静压水头不少于20M；8砼灌注前应组织专人对各种机械设备进行检查、维修，确保机械设备正常运作；水电配置满足施工要求，并备有发电机；9施工时应有不少于2倍基桩方量的存料；10基桩施工属于关键工序，施工前要制定详细的基桩施工作业指导书和进行详细的基桩施工技术交底。11、破除桩头基桩砼强度达到设计要求后，进行承台基坑或桩顶开挖，放样出基桩顶标高，然后采用破桩锤将桩顶以上不良的砼进行破除，并对桩顶砼进行凿毛处理（注意在离桩顶标四十公分时应采用人工配合风镐凿至桩顶以上15CM；其设计插入墩柱或承台的钢筋应按设计调顺）。12、基桩检测基桩施工完成七天后且砼强度达到检测要求，及时向监理工程师上报基桩检测报审表和基桩检测方案。检测方法按公路工程质量检验评定标准（JTGF80/12004）规定内容进行，并通过超声波或反射波检测桩底及桩身砼质量。13、施工工艺流程图测量放线钻孔平台搭建钻机就位护壁泥浆制备钻机冲击成孔检测及清孔钢筋笼加工安放钢筋笼导管就位水下混凝土灌注桩头处理混凝土生产施工准备护筒埋设孔内泥浆排放钻渣、泥浆外运移交下道工序检验合格不合格不合格品处理钻渣临时存放二次清孔修建临时道路四、人工挖孔桩施工技术方案1、放线、定桩位及高程依据导线总水准点测量控制网资料和施工设计图上的桩位平面布置图，测定桩位方格控制网和高程基准点，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理复查合格后，作好护桩（圆桩从圆心引出四点做为护桩、方桩把四个角点保护好即可，护桩主要方便开挖后检查孔径大小是否达到要求之用），作好护桩方可开挖。2、开挖第一节桩孔土方开挖桩孔应从上到下逐层开挖，先预留中桩及相邻土不动，挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制桩孔的截面尺寸，当挖到第一节完毕时，模板预留03米以上高出原地面，每节的开挖高度应根据土质和设计而定，一般以0912米为宜。桩孔未进入岩层前采用人工配合风镐开挖，并在孔口设置1020KN的慢速卷扬机提升出渣,提升设备必须使用带自锁功能的卷扬机。在桩孔到达人工无法掘进岩层时方可采用爆破施工。挖孔护臂示意图300MM3MMMMMMMMMM锁口锁口十字线锁口测量示意图护壁示意图3、孔口防护进行挖孔桩施工时要先硬化场地，孔口四周应设置排水系统，及时排除地表水，孔口施工范围内必须三面设置带有警示色的钢管围栏并挂密目安全网，高度宜在12M，并设置醒目标志牌。挖孔桩第一圈护壁要做锁口圈，锁口宽度要大于护壁外径30CM，锁口处要高出地面30CM以上，孔口2米范围内不得堆弃土渣及工具；孔桩必须错开桩位间隔开挖。桩基处于陡坡地段时，必须先开挖施工平台，做好边坡防护和临边围栏设置后方可开挖，开挖作业应先上后下，严禁交叉作业。所有桩基施工现场的安全警示标志、操作规程、施工平面布置图等必须齐全，并设置的醒目位置。为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，土质挖孔桩、石质挖孔桩均要做好锁口防护。锁口的厚度要根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。锁口高出地坪300MM以上，便于挡土、挡水，桩位轴线和高程均要标定在锁口护壁上口，护壁厚度一般取100150MM，强度不得低于桩基标号。在锁口上预埋不少于四个钢筋环，为安装爬梯、安全绳等防护。4、挖孔护壁1）护壁砼根据地质情况，采用外齿式混凝土护壁，该种形式的护壁，其抗塌孔的性能好，又便于工人用钢钎捣实混凝土，增大肋桩的摩擦阻力。模板由标准组合钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用。模板用“U”型卡连接，上下用两个半圆组成钢圈，顶紧模板，不另设支撑。护壁砼圈中心线应与桩轴线重合，其与桩轴心偏差小于40MM。2）人工掘进1M深后，支立第一节孔圈锁口模板，浇筑钢筋混凝土锁口。安装护壁模板时，必须用四个桩心控制点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及孔壁厚度。第一节钢筋混凝土锁口应比下面的护壁厚150MM，并高出地面300MM以上。第一节锁口施工完成后，重新复核定位孔中心，挖土、支模、现浇护壁砼。如此循环，一直挖至桩底设计标高。3）护壁施工注意事项护壁厚度、砼强度等级应符合设计要求；桩孔开桩后尽快施作护壁砼，且必须当天一次性完成；护壁砼中掺用速凝剂，护壁模板一般在24H后拆除；施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生；如果发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。如孔内水量较大时应及时抽水，若土层松软，地下水较大者，应对角开挖，避免孔间隔层太薄造成坍塌；严格控制桩径尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正，保证桩位准确；挖孔完成后检查护壁并修补，土质较差时采用钢筋砼护壁。5、支护壁模板为防止桩孔壁坍塌，确保安全施工成孔应设置护壁，浇筑素混凝土与孔壁能紧密结合，整体性和稳定性均佳，护壁厚度和砼强度必须满足设计要求，护壁模板采用拆上节支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的，用槽钢或者角钢制作的钢圈作为内支撑，顶紧模板，防止模板应受张力而变形，不设水平支撑，以方便操作，桩位轴线和高程均应标定第一节护壁上口。6、浇筑第一节护壁砼护壁模板支好后应立即浇注护壁砼，护壁材料采用C25砼，护壁厚度为15CM,人工浇筑，人工捣实，砼强度到达12MPA即可拆模，护壁砼应根据气候条件，一般情况下浇灌完毕须经24H后可拆模。7、挖孔桩排水挖孔时如孔内有渗水，应及时施作护壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成塌孔，当孔内渗水量不大时，可以用铁皮桶盛水，人工提引排走；渗水量较大时，可用水泵排水。孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外；孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水。8、检查桩位（中心）轴线、标高在地面上设十字控制网、基准点，将桩控制轴线、高程测到第一节护壁上，每节以十字线对中，吊线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深。9、架设垂直运输架1）第一节桩孔成孔后，着手在桩孔口上架设垂直运输架，要求搭设稳定、牢固。2）提升架与地面接触处要用打夯机压实，连接要牢固，或砼进行硬化并埋设连接钢筋处理。10、安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵、通风机等1）安装提升设备时，尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重合，以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心。2）桩口上设围护栏，当桩孔深大于5米时，应用通风机通过胶管向井下送风，加强空气对流，必要时输送氧气，防止有毒气体危害。3）桩孔上人员密切观察桩孔内人员情况互相呼应。4）当桩孔内有人挖土时，几时清除孔口旁杂物，防止杂物掉下伤人。5）每天下班前将孔口用活动盖板将孔口盖好。11、开挖第二节桩孔土方从第二节开始利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，系好安全带，每天浇注井壁前，采用吊锤法用钢尺检查孔的偏位及直径与井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。12、终孔检查挖至离桩底设计高程30CM左右，取岩样进行试验，达到要求迅速组织力量挖至桩底，挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，必须作到平整、无松渣、污泥及沉淀等。若在岩溶发育区要进行钎探，需满足要求后才能进行下道工序施工。摩擦桩沉淀厚度对于直径15米时不大于300MM；对于直径15米的桩或桩长40米或土质较差时不大于500MM。端承桩沉淀厚度50MM。钻孔达到要求深度后，对孔深、孔位、孔径、孔形和倾斜度等全方位进行检查，并将检查结果填入终孔检查表。确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证书，并经监理工程师签认，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。孔径、孔形和倾斜度采用检孔器吊入钻孔内检测。检孔器的外径不小于桩径，长度为外径的46倍。13、钢筋加工1）一般要求带肋钢筋应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋的规定，光圆钢筋应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋的规定。钢筋的主要力学、工艺性能见表钢筋的主要力学、工艺性能钢筋类型及牌号级HRB335HRB400直径MM82062528506252850最小屈服强度MPA235335400最小抗拉强度MPA370490570延伸率5251614180O冷弯内径D3D4D4D5D注“D”为钢筋公称直径。钢筋笼或钢筋骨架中的钢板及其他项目所用的结构钢材，应符合图纸要求及碳素结构钢的Q235钢的性能，结构钢材应和钢筋一样进行检验。在检验以前，每批钢筋应具有易识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该批钢筋的证明。钢筋进场出厂质量合格证齐全，进场后的钢筋按规范规定进行抽样试验，试验合格后再加工使用。2试样及试验钢筋应按规定进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接性能试验，或经监理工程师批准，采用相应的国际上采用的标准。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且应立牌以便于识别。3钢筋试验提供钢筋时应有工厂质量保证书或检验合格证，否则，不得使用于工程中。当钢筋直径超过12MM时，应进行机械性能及可焊性性能试验。进场后的钢筋每批同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T为一批内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉伸试验屈服强度、抗拉强度及延伸率；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验。如果有一个试件试验失败或不符要求，另取两个试件再做试验。如果两个试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得接收，或根据试验结果由监理工程师审查决定降低级别用于非承重的结构。14、桩基混凝土灌注1）灌注混凝土分两种当孔内无水或从孔底及附近孔壁渗水的上升速度较小（参考值小于6MM/MIN）时，可采用“干灌”的方法，当高度超过3M时，应用串筒，串筒底部离孔底及混凝土面不宜超过2M，当孔深超过12M时，宜采用导管灌注，按照水下混凝土的方法灌注，导管离孔底距离不宜超过1520M，在浇筑过程中及时拆除导管。混凝土干灌应尽可能一次连系浇筑完毕；若施工接缝不可避免时，应按照施工规范关于施工缝的处理规定处理，并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝的位置确定，无资料时可按桩截面积的1配筋。施工缝若设有钢筋骨架，则骨架钢筋截面积可在1配筋面积内扣除；若骨架钢筋总面积超过桩截面的1配筋面积内扣除若骨架钢筋总面积超过桩截面的1，则可不设锚固钢筋。当孔内渗入的地下水位上升速度较大时（一般指大于6MM/MIN），应视为水桩，按照水下混凝土灌注方法进行。先向桩孔中补水，至少补水至孔外稳定水位同样的高度。2）当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6/MIN），应视为有水桩，按前述钻孔灌注桩用导管法在水中灌注混泥土。灌注混泥土之前，空内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度；若孔壁土质易坍塌，应使空内水位高于地下水位1M15M3）浇筑混凝土时注意预埋的检测管，避免振捣棒触碰到检测管。4）混凝土浇筑30CM50CM振捣一次。要振捣密实。5）砼浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。15、成桩检测在挖孔桩混凝土灌注完成后，复测桩中心和桩顶标高，在混凝土强度达到设计要求后进行桩身混凝土均匀性、承载力的检测。挖孔灌注桩质量标准检查项目允许偏差检验方法孔的中心位置（MM）单桩40；群桩100全站仪钢筋笼主筋（MM）10钢尺丈量箍筋间距（MM）20钢尺丈量钢筋笼直径（MM）10钢尺丈量钢筋笼长度（MM）10钢尺丈量孔深除不小于设计长度外，还应满足嵌岩深度的要求用测绳或皮尺丈量垂直度1/100用线垂吊线桩径不小于设计用测径仪或超声波检测桩底沉渣厚度（CM）端承桩不大于5，摩擦桩不大于15用重垂测量砼充盈系数检查实灌注量标顶标高（MM）30；50水准仪混凝土强度设计要求试件报告桩基质量按检测规范要求16、特殊地层处理1）地下水处理地下水对人工挖孔桩的施工影响最大，特别在地下水十分丰富的地区，地下水会严重影响混凝土护壁的浇筑或阻碍人工继续往下挖，当遇到砂层时，地下水不断涌出来，给施工造成十分大的障碍及安全隐患。清理完孔底渣土后让水继续上升，等到孔中溢水基本上平静时用导管伸入孔底。往导管里输送搅拌好的早强型混凝土，混凝土量超过底节护壁30CM以上再慢慢撤除导管。由于水压力的作用，封底混凝土基本上密实混凝土终凝后再抽水由于封底混凝土已超过底节护壁，已经没有地下涌水。待水抽干，再对剩余的水进行处理。2）流沙层处理人工挖孔桩在开挖时，如果遇到细砂、粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时发生井漏，造成质量和安全事故。因此要采取有效可靠的措施。在流沙情况较轻时，可缩短挖孔层深，并随挖随检随护壁，在流沙情况较严重时。常用下钢护筒的方法，但是下钢护筒会大大增加工程造价，许多施工单位遇到流沙层的问题后一般会考虑更改施工方案。3）淤泥质土层处理在遇到淤泥质等软弱土层时，一般可用木模板支档，同时缩短开挖深度并及时验收浇筑混凝土护壁。尽量采用预压的方式将混凝土护壁往下沉，最好贯穿淤泥层后再进行人工挖孔。4）溶洞处理由于桥桩基础位置均经过地质钻探，地下有无溶洞存在比较清楚，只是难以探明溶洞的大小地质超前钻的钻头只有10CM。因此在快到溶洞的时候应以重锤将溶洞击穿，待护壁穿过溶洞后再人工开挖继续施工。如果溶洞比较大，则应采取其他措施以确保施工的安全。17、人工挖孔桩注意事项1）质量注意要点挖孔前详细察看工程地质情况，并确定护壁厚度及其尺寸，合理的安排每次护壁深度，提前做出护壁模板，按确定的尺寸和高度制作模板。开孔的孔位必须准确，开孔时应经现场技术人员验收后才能继续下挖。根据实际情况选用合适的护壁材料和护壁方法，护壁一般采用外齿式混凝土护壁，其抗塌性能好，又便于人工用钢钎捣实混凝土，增大了桩的摩擦阻力。在挖孔排渣时，应保持孔口1米范围内干净，不能有多余的石渣。挖孔作业应分班连续作业，填写的施工记录要连续，交接班时应交待挖孔桩的地质情况及下一班注意事项。应经常对挖孔的护壁进行检测和试验，不符合要求时应立即拆除。应经常注意地层变化，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。当实际地质与设计地质有出入时，要及时通知监理及设计单位并做好记录。待设计单位确定后方可继续下挖。挖孔过程中，要经常对桩孔的直径和垂直度进行检查。孔径不得小于桩的设计孔径，垂直度不大于05。挖孔深度必须达到设计要求，挖孔到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土，才能灌注混凝土。如地质复杂、应钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求。2）安全注意要点每次作业以前必须检查护壁和井壁，并清除井壁上的危石，以防落石伤人。临近孔装药放炮时，其它孔内施工人员必须撤出孔外。孔内施工人员施工时，必须带好安全帽，防雨服等安全防护用品。孔内应设有通风、排气设施。爆破必须设置警报系统，做好爆破前预告、爆破警告、解除爆破工作。在紧靠局面区爆破时，孔口必须加盖钢板，上堆砂袋，以防飞石伤人。在孔边设置安全警示标志，现场未安排施工时，应派人值班，孔口加盖，夜间要照明，防止人员掉入孔内。向周边居民做好宣传工作，施工期间不得进入工地。尽量减少施工中的噪音、粉尘和振动，不扰民。孔内抽水、空压机等注意用电安全，电工经常性检查线路。注意陡坡桩基施工顺序，防止上部石头等杂物掉落。五、人工挖孔爆破作业施工1、准备工作每次爆破前需把表面清理干净，平整工作面，然后采用风枪打眼，采用分段雷管进行爆破，中间设34个孔进行掏槽，周边眼间距控制在50CM，孔深一般控制在80CM内。钻孔严格掌握“孔深、方向和倾斜角度”三大要素，要做好成孔保护和孔位标记，钻孔结束后及时将岩粉清除干净，保证炮孔设计深度。炮眼数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向以及岩石性质来定。2、装药装药之前，对各个孔的深度和孔壁进行检查，孔深用测绳系上重锤测量，孔壁检查用长炮棍插入孔内检查堵塞与否，检查测量时做好记录。装药为手工操作，可采用连续柱状装药，间隔装药和空气间隔装药结构，其装药量、药包位置按设计要求，炸药可采用大直径包装硝铵类炸药，当炮孔中有水时，应将水排除干净，否则改用防水炸药，孔中装药要定量定位，防止卡孔。总装药量及药量分配总装药量计算采用如下公式进行QKLS式中Q1次爆破总装药量（KG）；K单位岩石爆破炸药消耗量（KG/M3），一般取0708KG/M3L炮孔深度（M）；S开挖断面面积（M2）。总的药量算出来之后，再将总的药量平均分配到每个炮孔中。爆破人员必须按爆破设计书或爆破说明书与规定和安全交底要求的装量进行装药，不得任意加大药量。3、堵塞及引线连接1）堵塞必须保证堵塞密度和堵塞质量，以免造成爆炸气体往上逸出而影响爆破效果和产生飞石，良好的堵塞既可提高爆破效率又可减少有害气体的产生，堵塞材料选用石屑粉末、细砂土或粘土，在堵塞过程中一定要注意保护孔内的导爆管或电雷管的引爆电源线。2）引线连接当地面以下5米以内时可以使用导爆管非电起爆系统进行孔内外控制微差起爆，但是连线时注意孔外串联雷管，切忌脚踩磕碰，为保障网络准爆，拟采取双个雷管双根导爆管。当孔深超过5米时,必须采用电雷管引爆。4、爆破安全距离1）爆破安全距离爆破地震波安全距离R（K/V）1/AQM其中R安全距离（M）；K岩石介质系数；A衰减系数；V安全震速3CM/S相当于地震烈度等级级；Q炸药量（齐发爆破取总量，毫秒爆破取量大一段药量）；M药量指数选1/3。采用毫秒雷管时，地震波的作用可以大为减弱，因而起爆用药可以加大相应倍数。为此在爆破作业过程中，施工人员应根据测震仪监测数据及当时爆破点情况进行用药量的调整，以确保周边建（构）筑物的安全。2）个别飞石的安全距离验算R20KFNW式中R飞石安全距离（M）；KF安全系数15；N爆破作用指数；W最小抵抗线