南京地铁xxx车站施工方法与技术措施

地下车站施工方案与技术措施地下车站施工方案与技术措施1基坑围护结构施工方案基坑围护结构施工方案11围护结构形式111上海路站主体围护结构形式本标段车站主体结构工程所包含的围护结构采用密排的1200人工挖孔桩，挖孔桩采用钢筋砼桩间隔布设（泵房处密排钢筋砼桩），桩芯相切，护壁咬合。图411车站围护结构及支撑简易平面示意图图412密排D1200人工挖孔桩112上海路站附属结构围护形式本工程附属结构出入口及基坑深度为0128M，由于周边近距离有需保护的建筑物，采用1000人工挖孔桩作为围护结构。桩中心间距12M，挖孔桩采用钢筋砼桩与素砼桩间隔布设（局部地段采用密排钢筋砼桩）。口部2M左右深度采用直立边坡，锚喷支护。图413疏排D1000人工挖孔桩113金轮广场地铁通道和1号风道围护形式金轮广场地铁通道和1号风道围护结构采用650SMW工法桩，内插120人工挖孔钢筋砼桩钢筋砼桩素砼桩120素砼桩钢筋砼桩10素砼桩钢筋砼桩5003001118H型钢，间距400MM，咬合250MM。在旋喷时采用高压二重管，旋喷加固土体28天的无侧限抗压强度不得小于12MPA，旋喷桩采用425普通硅酸盐水泥，水泥掺量为30，水灰比为05，外加剂水玻璃掺量为2的水泥用量。深层搅拌桩50318型钢00新街口站部分附属结构SMW650桩布置大样图图414新街口站部分附属结构SWM650桩布置大样图12人工挖孔桩施工技术人工挖孔灌注桩采用人工挖土成孔，灌注砼浇捣成桩。由于其受力性能可靠，不需大型机具设备，施工操作工艺简单，可直接检查桩底岩土层情况，单桩承载力高，无环境污染，故在各地应用较为普遍。桩位根据控制桩坐标及图纸尺寸放线，并考虑施工误差及桩体变形。挖孔桩成孔采用C20早强钢筋混凝土护壁，每节长度1M，厚100150MM，上下节护壁钢筋搭接。第一节护壁高出地面20CM，厚度增加100150MM。桩坑内设置垂直运输机具和装置，必须配有自动卡紧保险装置，以方便出土。其施工示意图如下所示20早强混凝土图416人工挖孔桩施工示意图121人工挖孔桩施工程序1放线定位。按设计图纸放线、定桩位。2设置操作平台、提土支架，在每个桩孔顶部设置操作平台，平台可用角钢铁板制成半圆形，两个合起来即为一个整圆，用来临时放置混凝土拌合料和灌注扶壁混凝土用。同时架设提土支架，以便安装电动葫芦和提土桶。3开挖土方。采取分段开挖，每段高度决定于土壁保持直立状态的能力，一般以10M为一施工段。A挖土由人工从上到下逐段进行，同一段内挖土次序为先中间后周边。扩底部分采取先它桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。挖至孔底应确认持力层，并按要求着理虚土，测量孔深，计算虚土厚度，达到设计要求。弃土装人采用吊桶或罗筐，用1020T慢速卷扬机提升。4测量控制桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时，使吊桶沟钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。5支设护壁模板。模板高度一般为LM，由4块或8块活动钢模板组合而成。护壁支模中心线控制，将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线坠控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。6灌注护壁混凝土。护壁混凝土要捣实，因它起着护壁与防水双重作用，上下护壁间搭接50MM。护壁分为外齿式和内齿式两种，外齿式的优点作为施工用的衬体，抗塌孔的作用更好；便于人工用钢钎等捣实混凝土；增大桩侧摩阻力。内齿式的优点挖土修整及支模简便。护壁通常为素混凝土，但当桩径、桩长较大，或土质较差、有渗水时，应在护壁中配筋，下护壁的主筋应搭接。分段现浇混凝土护壁厚度，一般由地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力确定。护壁混凝土强度等级采用C25，厚度一般取15CM；加配的钢筋采用68MM。第一节混凝土护壁高出地面20CM，便于挡水和定位。7）拆除模板继续下一段的施工。当护壁混凝土达到一定强度后便可拆除模板，一般在常温情况下约24H可以拆除模板，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注护壁混凝土，如此循环，直到挖到设计要求的深度。122人工挖孔桩施工中特殊问题技术处理（1）地下水地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。地下水量不大时，可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。水量较大时，当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。有时施工周围环境特殊，一是抽出地下水进出时周围环境，基础设施等影响较多，不允许无限制抽水；二是周围有江沙、湖泊、沼泽等，不可能无限制达到抽水目的。因此在抽水前均要采取可靠的措施。处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。（2）合理安排施工顺序合理安排人工挖孔桩的施工顺序，对减少施工难度起到重要作用，在施工方案中要认真统筹，根据实际情况合理安排。在可能的条件下，先施工比较浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。因为一般桩孔愈深，难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减少了深孔施工时的压力。在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土，而做为排水井，以方便其它孔位的施工。保证了桩孔的施工速度和成孔质量。123人工挖孔桩的安全技术措施人工挖孔桩的常见安全事故有孔口石块或杂物掉入孔口砸伤正在孔中的施工人员；孔口操作人员被地下有害气体中毒昏迷甚至死亡，孔壁支护不当而坍塌砸伤甚至活埋操作工人；孔内电缆、电线磨损受潮导致工人触电伤亡；深孔中突然涌水淹没操作人员等等。实践证明，只要施工人员树立安全意识，加强安全教育，做好安全技术交底，各种安全技术措施到位，人工挖孔桩的这些常见安全事故是完全可以避免的。（1）孔口围护措施孔口四周必须浇筑砼护圈，并在护圈上设置围栏围护，应高出地面08M，如图1所示。孔内作业时，孔口上面必须有人监护。挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1M范围内，砼围圈上不得放置工具和站人。孔内作业人员必须头戴安全帽、身系安全带，特殊情况下还应戴上防毒防尘面具。利用吊桶运土时，必须采取相应的防范措施，以防落物伤人，电动葫芦运土应检验其安全起吊能力后方可投入运行。施工中应随时检查垂直运输设备的完好情况和孔壁情况。（2）孔中防毒措施地下特殊地层中往往含有CO、SO2、H2S或其它有毒气体，故每次下孔前，必须对桩孔内气体进行抽样检测（可用快速检测管），发现有害气体含量超过允许值时，应将有害气体清除至化学毒物最低允许浓度的卫生标准，并采用足够的安全卫生防范措施，如设置专门设备向孔内通风换气（通风量不少于25L/S）等措施，以防止急性中毒事故的发生。人工挖孔作业一旦发生人员中毒、窒息等事故，必须在现场按应急措施规范要求实施抢救，根据情况及时送医院进一步抢救治疗，并报当地建设行政主管部门和劳动、卫生部门，以便采取相应措施。（3）防止孔壁坍塌措施在熟悉地质条件的基础上，开挖桩孔时原则上要设置砼护壁或钢护筒护壁，特别是直径在12M以上的桩孔。砼护壁每节高1M，厚约01M，可加配适量钢筋，砼强度等级不低于C20。一般每天挖1M深立即支模浇筑快硬砼，第二天继续施工。扩底桩孔应做到（1）当孔底扩头可能会引起孔壁失稳时，必须采取相应的措施，经企业技术负责人审批签字后方可施工；（2）已扩底的桩孔，要及时浇灌桩身砼或封底，不能尽快浇灌砼的桩应暂时不扩底，以防扩大头塌方。人工挖孔桩开挖程序，应采用间隔挖孔方法，以减少水的渗透和防止土体滑移，防止在挖土或冲抓土成孔过程中因邻桩混凝土未初凝而发生窜孔现象。单桩挖孔应先中间后周边，并按设计桩径加2倍护壁厚度控制截面。孔内一般不宜放炮，以防震塌土或震裂护壁造成事故，根据地质状况需爆破的，严格执行有关的爆破规程。（4）防止孔壁涌水措施当相距10米以内的邻桩正在浇灌混凝土或桩孔积水很深时，要考虑对正在挖孔桩的危险影响，一般应暂停施工，人不准下孔。随时加强对土壁涌水情况的观察，发现异常情况应及时采取处理措施。采用潜水泵抽水时，基本上抽干孔中积水后，作业人员才能下至孔中进行挖土。地下水丰富时，可将中间部位桩孔提前开挖，汇集附近的地下水，用12台潜水泵将水抽出，起到深井降水作用。孔内必须设置应急软爬梯，供人员上下孔洞使用的电动葫芦、吊笼等应安全可靠并配有防坠落装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸级上下。上、下孔洞必须有可靠的联络设备和明确的联络信号。孔内作业人员应勤轮换，连续作业时间不宜超过2小时，以防止疲劳引发安全事故。（5）其它安全措施施工时发现文物、古化石、爆炸物、电缆等应暂停施工，保护好现场，并及时报告有关部门，按规定处理后，方可继续施工。人工挖孔桩施工前，应针对现场工程地质、水文状况和设计要求编制切实可行而又安全合理的施工方案，配备必要的机具和电器设备，确保各种安全措施及时到位。人工挖孔桩必须设置应急软爬梯，垂直运输集聚和装置，必须配有自动卡紧保险装置。每日开工前应检测井下有无害气体何不安全因素，空身超过10M时应有专门送风设备，风量不宜少于251。124本次工程人工挖孔桩应注意的问题（1）挖孔桩施工放线应根据维护桩平面布置图、控制点坐标及施工图相关尺寸进行，桩位放线允许误差20MM，垂直允许偏差3。（2）围护桩要跳桩开挖，同时开挖的两桩净距不得小于三倍桩径。（3）每节护壁浇筑12小时后方可拆模，进行下节开挖。13二重搅拌桩施工131施工流程场地平整设计放样开挖沟槽深层搅拌桩机就位、校正桩机水平深层搅拌桩机钻头下沉喷浆到设计桩底标高喷浆提升至桩顶标高深层搅拌桩施工结束将型钢插入刚施工完的深层搅拌桩内SMW施工结束型钢回收（1）施工场地平整要求应首先进行施工区域内的场地平整工作。施工场地路以能行走50T履带吊车为准。（2）测量放线根据甲方提供的坐标基准点，按照设计图纸进行放样定位及高程引测工作，同时做好永久及临时标志。及时做好测量放样复核单并提请监理复核验收。确认无误后方可施工。（3）开挖沟槽而重搅拌桩施工过程中会涌出大量的泥浆，为了保证桩机的安全移位及施工现场的整洁，需要使用挖机在搅拌桩桩位上预先开挖沟槽。沟槽宽约10M，深约071M，以清理掉地下障碍物为准。在正式施工时，在距桩机15米远左右应使用挖机形成一简易临时泥浆池，把三轴搅拌桩施工过程中产生的泥浆置于其内，待一定数量后外运。若场地条件不允许，应使用槽灌车将泥浆及时外运。保证施工场地的整洁。（4）搅拌桩施工搅拌桩的搭接以及成型搅拌桩的垂直度补正是依靠搅拌桩单孔重复套钻来实现的，以确保搅拌桩的隔水帷幕作用。1）桩机就位桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，移位要做到平稳、安全。桩机桩位定位后，由当班机长负责对桩位进行复核，偏差不得大于20。2）桩机垂直度校正在桩架上焊接一半径为3的铁圈，10M高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在05内。3）桩长控制标记施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长。4）水泥浆液拌制本工程采用拌浆系统进行浆液拌制，施工前对全体工人做好详尽的施工技术交底工作。水泥浆液的水灰比按施工现场的实际情况严格控制在05。5）搅拌桩机钻杆下沉与提升按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注意水泥浆液。按照技术交底要求均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。该组搅拌桩施工结束。132搅拌桩施工（1）搅拌桩施工顺序安排二重搅拌桩的搭接以及成形搅拌桩的垂直度补正是，依靠搅拌桩单孔重复套钻来实现的，以确保搅拌桩的隔水帷幕作用。三轴搅拌桩采用挤压式套打工艺施工，见下图。素桩不采用套打的施工方法。图416挤压式套打（2）搅拌桩机钻杆下沉与提升按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。按照技术交底要求均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。该组搅拌桩施工结束。（3）H型钢涂刷减摩剂清除H型钢表面的污垢和铁锈。使用电热棒将减摩剂加热至完全熔化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，方可涂敷于H型钢表面，否则减摩剂涂层不均匀容易产生剥落。如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应首先用抹布擦去型钢表面积水，在使用氧气加热或喷灯加热，待型钢干燥后方可涂刷减摩剂。H型钢表面涂刷完减摩剂后若出现剥落现象应及时重新涂刷。（4）插入H型钢型钢起吊前在型钢顶端150MM处开一中心圆孔，孔径约100MM，装好吊具和固定钩，根据甲方提供的高程控制点及现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点，控制型钢顶标高误差小于50MM。在定位型钢上设置H型钢定位卡，固定插入型钢的平面位置。型钢定位卡必须牢固、水平，而后将H型钢底部中心对准桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内，使用经纬仪或线锤控制型钢插入垂直度。型钢插入过程中应随时调整型钢的水平误差和垂直误差。若型钢插放达不到设计标高，可以慢慢提升型钢到适当高度，重复下插至设计标高，下插过程中始终使用经纬仪或线锤控制H型钢垂直度（5）H型钢回收待主体结构完成并达到设计强度后，使用专用H型钢拔桩机及千斤顶以钢筋砼圈梁为基座，起拔回收H型钢。拌制水灰比为05的水泥浆液，使其自流充填H型钢拔出后的空隙，减少对邻近建筑物的影响。（6）主要技术参数桩径650MM；桩心距400MM；垂直度偏差不大于05；水泥掺入量30；1水灰比05，采用425普硅水泥325级；钻杆提升速度不大于10M/MIN；下沉速度不大于15M/MIN；供浆流量250300L/MIN。（7）技术控制措施1）桩位应准确定出，施工过程中桩位误差必须小于20MM。2）利用铅锤把钻杆垂直度误差控制在05内。3）根据实际情况及时调整施工技术参数以达到最佳效果。4）周密安排施工计划，减少搅拌桩成桩与插入型钢的时间间隔，尽量避免施工冷缝的产生。5）型钢下插前需将型钢定位设备准确固定，并校正其水平。型钢吊起后用经纬仪校正其垂直度，达到垂直度要求后下插H型钢，利用事先焊接好的吊筋及定位型钢控制其顶标高。6）型钢堆放时底部需垫置枕木以减少型钢的挠曲变形，型钢下插前需再次检查型钢顺直度，保证型钢顺利下插。2降水方案降水方案21施工排水与降水为便于施工，防止底鼓、潜蚀、流砂和基坑突涌等现象发生，需对场地及坑内土体进行降水，基坑开挖前一个月进行预降水疏干。降水采用坑内外共同降水，管井为主，辅助以其它降水措施。开挖前20天水位达到坑内底板深度以下3M。至车站顶部覆土回填后拆除降水井。本次工程上海路站所处地层透水性较弱，物理力学性质较好，根据南京地区基坑设计施工经验，基坑采用明沟排水。211水文情况简介（1）上海路站水文地质情况上海路站基坑开挖深15561636M，上部主要以粉质粘土为主，下部以中粗砂混卵砾石为主。本站地下水类型主要为孔隙潜水、孔隙微承压水和基岩风化裂隙水。潜水位埋深介于080180M，承压水位标高80M左右。212降水井降水降水井施工采用反循环回转钻机成孔，在钻进达到设计深度后，即可安装井管。井管安装应在井孔钻成后及时进行，以防塌孔。安装井管必须保证质量，不得出现倾斜、弯曲。填砾要保证砾石的质量，应以坚实、圆滑的砾石为主，经冲洗、筛选后去除杂质和不合格的成分。填砾时，要随时量砾面的高度，以了解填入的砾料是否有堵塞的现象。为避免砾石堵塞及石料分层，填砾要均匀、连续的进行。上述工作完成后，应立即进行洗井。洗井前先用抽筒将孔内的泥浆抽出。然后用压缩空气洗井法进行洗井。方法是将空气管与空压机相连，使压缩空气以很高的速率冲向井壁，将沙砾带到井外。冲洗时，要自下而上分段冲洗。（1）降水井的制作要求降水井内径为400MM，外径500MM，泥孔径800MM；井管为混凝土管，其中花管为混凝土无砂管；滤料为直径01525MM的沙砾混合滤料。降水井结构图多孔混凝土滤管（内径40，外径5）井底托盘泥孔径8M围填石英砂滤料地下水水位图421降水井结构示意图（2）井点埋设的深度车站标准段井点LH6M,端头井井点LH5M。在出入口和风道处LH6米（H为对应井点里程处的基坑深度）。本工程车站上海路站降水井深度取L23M，附属结构降水井深21M。（3）降水井布置大口井在基坑内均匀布置保证每个井点的降水范围不大于130M2。降水井布置图见附图41。（4）钻孔时要尽量减少对周围土体的扰动，滤料要严格按照碎石级配进行。外侧观测孔及回灌井钻孔前要详细统计各种地下管线，探明确无各种管线时才可施工。否则调整井位，在原井位15M直径范围内重新选择钻孔。（5）大口井布置完成后，按设计要求每隔15米打3座观测井。设置位置为结构中心一个，围护结构外侧两米各一个。土方开挖后，设专人对地下水位进行检测。（6）在基坑开挖的前20天开始降水，降水分4次进行，每次降水为设计深度的1/4，从地面向下依次为，时间依次为5天、10天、15天、18天。并对其进行详细的记录。严格控制每次降水的深度和降水的时间。（7）降水要与挖方配合好。不进行挖方的土体不能降水。挖方土体要在20天前再进行降水，避免对周围土体的干扰，使周围土体产生沉降。土方开挖后，可分节将大口井的一部分卸下，并在其上部用特制的铁盖子进行封盖。避免挖土时有土落入大口井。（8）在底板施工前，要保证每个大口井都要正常工作，使水位保持在地梁高程以下。在底板施工完成后，每排隔一井将大口井封闭，井水可沿底板流入土方开挖的、基坑集水井中用潜水泵抽出。待该段施工完毕进行覆土回填后，再将其余大口井封闭。大口井封闭的方法为用混凝土将大口井封闭，在大口井与底板相接的中心处加止水钢板，止水钢板为厚6MM，宽20CM，插入底板10CM，外露10CM与封闭大口井的混凝土一起浇注。213施工明排水基坑开挖至设计标高后，在基坑底周围挖3030CM的排水沟，沿车站纵向每20M设一集水坑，基坑渗水沿排水沟汇入集水坑，由水泵排至地面经处理后排入市政排水系统。（1）排水沟、集水井应在挖至地下水位以前设置。（2）排水沟深度应始终保持比挖土面低0405M。（3）集水坑应比排水沟低0510M，或深于抽水泵的进水阀的高度以上，并随基坑的挖深而加深。（4）抽水应连续进行，至基础施工完毕，回填土后才停止。如基坑周边为渗水性强的土层，水泵出水管口应远离基坑，以防抽出的水再渗回坑内。214防治周围土体沉降的措施在基坑内抽水要维持相当长的一段时间。势必会对周围土体有一定的影响。为此必须指定相应的措施（1）水泥搅拌桩加固法可采用进行搅拌桩施工，以此起到延长地下水的渗水路径，延缓周围土体中水流失的速度。同时也可起到加固地基的作用。水泥搅拌桩桩径800MM，间距600MM，桩长25米。具体搅拌桩施工方法见水泥搅拌桩施工方案。3军便梁铺盖方案军便梁铺盖方案本工程上海路站交叉口处采用明挖顺作法倒边施工，采用军便梁构件快速形成临时路面系统，保证南北向交通畅通。31军用梁简介六四式军用梁为全焊构架、销接组装、单层或双层多片式拆装桁架，其主要特点是承载力大，使用范围广；可按05米变化跨长，跨度易布置；杆件种类少，拆装与互换方便；结构轻便，构造简单，架设迅速。311军用梁组成（1）构件六四式军用梁和加强型六四式铁路军用梁全部共有十三种构件。其中九种构件构件代号为、在两种型号的器材中是通用的，其余四种构件中，代号、构件用于六四式铁路军用梁，代号21、23构件用于加强型六四式铁路军用梁。因此，实际上是两种型号的器材各有十一种构件。构件共分三类1）基本构件包括标准三角、端构架、标准弦杆、端弦杆、斜弦杆、撑杆、加强三角21、加强弦杆23等共八种。由、六种构件及其他配件组成的成套器材，称为“六四式铁路军用梁标准套”；由21、23、六种构件及其他配件组成的成套器材，称为“加强型六四式铁路军用梁标准套”2）辅助端构架构件包括15M（代号）、25M代号、30M代号三种不同长度的端构架，作为六四式铁路军用梁和加强型六四式铁路军用梁的辅助器材，单独组成“辅助套”，配合标准套使用，代替标准套中2M长的端构架，以调整桥跨长度。3）低支点端构架构件包括2M代号和3M代号。两种不同长度的低支点端构架，适用于梁部结构支点建筑高度较低的铁路桥梁。用2M低支点端构架代替“六四式铁路军用梁标准套”中的端构架而组成的成套器材，称为“六四式铁路军用梁低支点套”；用2M低支点端构架代替“加强型六四式铁路军用梁标准套”中的端构架而组成的成套器材，称为“加强型六四式铁路军用梁低支点套”。3M低支点端构架仅作为六四式铁路军用梁或加强型六四式铁路军用梁低支点套的辅助器材，单独组成“低支点辅助套”，配合低支点套使用，代替低支点套中的2M低支点端构架以调整桥跨长度。（2）配件六四式铁路军用梁和加强型六四式铁路军用梁的配件是通用的，共有十一种。按用途分为四类1）主结构件联结销钉包括钢销和撑杆销栓二种。2）联结系配件包括横联套管螺栓、联结系槽钢、二号U型螺栓、三号U型螺栓四种。3）桥面系配件包括钢枕、一号U型螺栓、压轨饭、压轨饭螺栓四种。4）支座每套支座包括垫枕2根、定位角钢8只和联结螺栓25套。32军便梁施工方法321上海路站军便梁组成上海路站交叉口盖挖段选用加强型六四式军便梁作为主体基坑临时路面梁，此段由五个加强三角（21）、2个端构架（2）、4个加弦杆、2个端弦杆（4）组成一片主梁。主体基坑横向共布置21片主梁。主梁之间于两端和中部设置纵向联结系，另设置纵向斜杆联结系，以加强主梁整体稳定和沿基坑纵向的刚度。铺设横向长度4052M。路面板采用C35钢筋混凝土板，厚02M。路面板两端搁置在路面梁上弦杆上缘上，采用U型螺栓压板联结。图441盖挖段军便梁及其联结系平面图323军便梁各部联接系军便梁由4片加强三角及两端各一个15M辅助端构架拼接，其主要联接有以下几个中部连接系、端部连接系、斜杆平面联接系。（1）中部联接系中部联接的撑杆及上下连接件在此次工程中均为特制的零件，上下节点均采用焊接，焊缝采用三角焊缝，高度为6MM。具体联接如下图所示下节点连接件撑杆联结系钢槽加强三角端构架端弦杆加强弦杆端弦杆围护桩围护桩路面板图442军便梁中部联结系安装图（2）端部联结系在安装端部联结系槽钢是尽可能加大其倾斜度，定位角钢可用军便梁定位角钢。其安装示意图如下图所示联结系槽钢图443军便梁端部连接系安装图（3）斜杆平面联结系在安装此联结系斜撑时，尽可能加大其倾斜度。三角近侧斜杆和远侧三角面上的联结系一致。其安装示意图如下所示联结系槽钢联结系槽钢图444军便梁斜杆平面连接系安装图324军便梁施工注意问题（1）在施工中可根据实际情况外放尺寸调整冠量尺寸。（2）盖挖段两侧临明挖基坑端需在便梁上焊接可靠护栏，以策安全。（3）军便梁安装时应严格控制定位精度，轴线顺直。（4）军便梁在盖挖段分两次施做，每次军便梁架设完成后，应采用设计的重车进行试车，检查各片、各支及支座是否密贴，检验其路面系统的轻度和刚度。（5）军用梁便桥临时路面系统施用过程中要随时检查保护压板、联结系等构件的联结拴有无松动；应检查主架构件的连接钢销上的插销有无松动、脱落，并随时注意楔紧。（6）随时检查支座有无移动，一旦发现，及时调整；定期检查路面系的完整性，一旦发现问题，及时抢修。4基坑开挖、支撑及土方外运与回填基坑开挖、支撑及土方外运与回填41概述基坑开挖是本项工程工期的制约关键，也是工程能否顺利进行控制工程对周围建筑物影响的重要环节。本工程上海路站其两端采用明挖法施工，交叉路口处采用盖挖顺作法施工，采用军便梁等构件快速形成临时路面系统。基坑开挖时分层分段两侧均匀对称进行，每层挖土深度控制在3M左右。基坑支撑施工本着掌握“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分段、先支后挖”的施工原则。42基坑开挖深基坑开挖是地下结构工程的制约关键，也是工程能否顺利进行，控制工程对周围建筑物影响的重要环节。本车站主体基坑宽约218M，车站顶部覆土29M37M，基坑深度在15561636M之间。421基坑开挖组织原则（1）开挖方式深基坑开挖运用时空效应原理，严格遵循分层、分段、先撑后挖的原则。1）第一层土方开挖，第一道支撑安置不允许拖延，以防止桩体顶部在悬臂受力状态下产生较大位移和附近地面开裂。2）第二层及其以下各层均分小段开挖及支撑，每小段6M，开挖出支撑位置立即进行腰梁安装，顶设钢支撑。3）每段基坑开挖完一天内浇筑砼垫层，最迟10天内浇筑砼底板，减少基坑暴露时间，防止基坑产生变形。（2）开挖顺序降土围护结构施工（含冠梁）大口井布置及降水基坑开挖至第一道钢支撑下05M安装第一道钢支撑继续开挖至第二道钢支撑下05M施做冠梁安装第二道钢支撑继续开挖至第二道钢支撑下05M安装第三道支撑继续开挖至基底，进行基底处理。422基坑开挖与支撑施工程序及方法（1）概述本次工程基坑支撑，内支撑采用609钢管支撑，T12MM。表441基坑支撑简明表竖向支撑道数（道）水平间距（M）部位支撑形式（MM）主体结构附属结构主体结构附属结构上海路站609，首撑D12车站标准段3道间距为455M出入口及风道基坑02道水平基本间距45M图441标准段基坑支撑图1）车站主体基坑支护基坑竖向设3道支撑，竖向间距4550M，水平间距45M，基坑端部设角撑。钢管支撑在安装时要施加预加力。沿每道支撑端部设钢腰梁。120人工挖孔钢筋砼桩120人工挖孔钢筋砼桩第三道支撑第二道支撑第一道支撑压顶梁冠梁2）附属结构基坑支护根据基坑的不同深度竖向设02道支撑，支撑竖向间距约45M，水平间距3045M,基坑端部设角撑。沿每道支撑端部设钢腰梁。（2）开挖及出土方法车站采用明挖顺做法施工，施工中本着先撑后挖的原则，分层分段开挖。根据设计要求在基坑施工中需设置三道609，壁厚12MM的钢管支撑。1）基坑开挖组织土方开挖主要以挖掘机施工为主局部采用人工开挖。A为方便施工管理与统一调度，基坑开挖施工由1个专业作业队分多个作业班组（土方班、支撑班、降水班、围护桩处理班）按施工程序安排分区、分段实施。B基坑开挖做好土石方开挖与外运的调度，组织好运输车辆，并安排做好运输线路的调查，及时调整调度方案，使开挖如期完成，及时转入主体砼结构的施工，尽量减小基坑基底的暴露时间。2）主体基坑开挖支撑施工程序A施工方法开挖土体至第一道支撑底面位置下反05米处时架设第一道支撑。土体往下继续开挖5米左右时，架设第二道支撑。土体往下继续开挖5米左右时架设第三道支撑。向下继续开挖达到基坑底部。最后剩余03米厚的土方由人工进行开挖、找平。其具体方法见图442基坑开挖纵断面图及图443开挖支撑工序图。442基坑开挖纵断面图91施工顺序32143214321第八步开挖第二道支撑以下的土体至第三道支撑设计位置以下05米第七步开挖第二道支撑以下的土体至第三道支撑以下05米第九步支设第三道支撑第十步继续开挖至设计底标高以上04米的位置然后由人工开挖至设计底标高图443开挖支撑工序图基坑长臂挖掘机03方小挖掘机钢支撑基坑出土断面示意图基坑出土平面示意图第五步掘进机继续开挖掘进通道至第二道支撑以下05米的位置第六步支设第二道支撑第三步架设第一道支撑第四步开挖第一道支撑以下的土体第一步挖掘机开挖至第一道设计支撑位置以下05米第二步挖掘机下至第一道开挖面开挖掘进通道图444出土示意图423基坑开挖技术质量措施（1）基坑开挖严格按批准的施工组织设计进行。（2）基坑开挖中，采用纵向分段、分层开挖，分段长度视周围环境、主体结构施工进度情况以及结构受力情况、形式、几何尺寸等综合考虑确定，一般按设计要求的施工缝位置取长。（3）分段开挖的同时放坡，随挖随洗坡，坡度符合要求。（4）按照施工要求，在不影响土方外运的情况下必须及时安装支撑，并按设计要求施加支撑预应力值。支撑位置应准确，其支撑端部的中心位置、误差为高程50MM，水平间距100MM。（5）开挖最下一道支撑下面的土方时，应按每3M分小段开挖，16小时以内挖好。为做到坑底平整，防止局部超挖，在设计坑底标高以上30CM的土方，需用人工开挖修平，对局部超挖的部分要用砂、碎石或混凝土填充，超挖量过大时须会同设计、监理共同确定处理方法，同时必须设集水坑用泵排除坑底积水。（6）当基底上层与设计不符或扰动、水浸、发现淤泥、土质松软等现象时，应做好记录，并会同有关单位研究处理。（7）基底要平整压实，其允许偏差为高程10MM，20MM，平整度20MM，并在1M范围内不得多于1处，轴线位移小于50MM，基坑尺寸不小规定值。基底经检查合格后，要及时施工混凝土垫层。（8）雨季施工时应沿基坑做好挡水埝和排水沟，冬季施工时应及时用保温材料覆盖，基底不得受冻。（9）土方开挖中如发生漏水现象，应立即进行堵漏处理，不能形成较大的流量再去处理。对较大流量的漏水现象，在漏水部位水泥搅拌桩外侧再加打数根水泥搅拌桩以阻断水源，或在漏水处埋管将水源引到基坑内的大口井中，保证基坑内无水作业施工。43钢支撑施工431材料与设备（1）钢支撑按设计要求，本工程支撑钢管采用直径为609MM壁厚12MM的焊接钢管,为了使支撑钢管在以后的施工中能够得到再利用。（2）钢管支撑在安装时要施加预应力，预应力按设计轴力的5080施加，沿每道支撑端部设钢腰梁，腰梁采用23根40C加缀板组合而成，腰梁固定于间隔布设的钢支架上，支架通过高强螺栓锚固与围护桩上。432施工步骤与方法（1）支撑系统安装流程计算支撑长度按支撑位置实际校核支撑拼装腰梁安装固定安装支撑前检查支撑吊装支撑就位施加应力端头填充定期检查拆除（2）支撑操作顺序；效核计量器具安装千斤顶与油泵校正顶作用点是否与支撑同心施加应力静停超加5应力塞钢楔子。（3）予应力施加值第一道支撑的予加力值按设计轴力的50施加，其余按70施加，加至规定值后检查各节点的连接情况，必要时对节点进行加固。考虑到铁热张冷缩的特点，现场操作人员在进行予加力施加时要按安装时的气温灵活掌握，但要控制在一定的范围之内，当气温温度低时予加力要小些，气温温度高时予加力要大些。（4）支撑安装方法1）钢支撑安装前，将理论计算长度与相应支撑位置实际长度进行校核调整，然后根据实际长度进行拼装。每根钢支撑配置一固定端及一调节端，调节头伸出长度不大于20CM。2）当基坑开挖至支撑面下50CM时，进行腰梁安装，第二道支撑处每段腰梁长度为12M，第三道支撑处每段腰梁长度，根据支撑间距确定，支撑间距为4米时，每段腰梁长度为8米，支撑间距3M时，每段腰梁长度为6米。腰梁安装时必须保证腰梁与灌注桩接触紧密，如有空隙，支撑点处的空隙用塞铁塞紧，其余空隙，待支撑安装完毕，填筑微膨胀砼。3）钢支撑用吊车就位，采用两点起吊法，钢支撑安装过程中吊车的绳索保持张紧，在钢支撑预加轴力完成后在松开。钢支撑安装以一单元开挖后，对应的2根支撑应立即安装，并施加预应力。4）预应力施加按照设计超施加5进行，其偏差值不大于大于50KN，并逐根作好记录，报监理认可。5）后加预埋件是在桩上打孔，孔径30MM，在孔中注入锚固树脂胶，再将后加预埋件（螺纹钢）插入孔中。腰梁与排桩的间隙C20细石混凝土填充密实。6）内支撑根据吊装能力，分节拼装，节点用法兰连接。角部斜撑处腰梁在支撑处及两支撑中间每24M设抗剪钢栓锚入围护桩，以抵消水平向剪力。图445腰梁及钢支撑固定示意图44土方外运外运弃土弃于业主或南京市淤泥排放单位指定的弃土场。根据施工安排，基坑开挖施工分阶段进行，弃土只能在业主和市政交通管理部门允许的时间内进行外运，以防堵塞交通和影响市容。为保证运输过程不影响市容清洁，对敏感的扬尘和泥水问题要做好安排，切实地解决，防止运输车辆漏、掉泥土，对运输车辆严格按照市散体物料运输车的标准进行改造，实施过程中，还需针对南京市淤泥运输存在的具体情况，提出改进方案，争取很好地解决这个问题车斗斗门必须严密，防止漏泥；严格限制装土高度；对流状泥土必须晾晒后再装运，严禁泥浆和泥土混装；装土后车箱用蓬布覆盖；在运输车辆出施工区域前，将车辆用高压水在洗车槽冲洗干净，确认车体和车轮清洁，在经严格检查并登记后，方可放行；加强职工教育，使整个外运弃土工作在文明施工的指导下井然有序的进行；运输车辆进出施工现场路口，设专人统一指挥，及时疏散行人和交通车辆；在保障市内挖孔桩钢管支撑交通顺畅的同时，确保外运弃土工作顺利进行；运输车辆驶出施工现场，进入市内交通道路，精心驾驶，严格遵守交通规则，牢记文明施工。45土方回填451土方回填时的要求（1）基坑回填应分层、水平夯实基坑回填标高不一致时，应从底处逐层填压；基坑分段接茬处，已填土坡应挖台阶，其宽度不小于1M，高度不大于05M。（2）基坑回填时，机械或机具不得碰撞结构及防水保护层。结构顶板50CM范围内以及地下管线周围应采用人工使用小型机具夯填。基坑回填采用机械压碾时，宜薄填、慢行、先轻后重、反复压碾，并按机械性能控制行驶速度，压碾时搭接宽度不小于20CM。人工夯填时夯与夯之间重叠不小于13夯底宽度。（3）基坑回填碾压过程中，应取样检查回填土密度。机械碾压时，每层填土按基坑长度50M或基坑面积为1000M2时取一组；人工夯实时，每层填土按基坑长25M（且不应大于500M2）取一组每组取样点不少于6个，其中部和两边各取两个。遇有填料类别和特征明显变化或压实质量可疑处应增加适当点位。（4）基坑回填碾压密实度应满足地面工程设计要求。（5）基坑雨季回填时应集中力量，分段施工，工序紧凑，取、运、填、平、压各环节紧跟作业。雨季施工，雨前应及时压完已填土层并将表面压平后，做成一定坡势。雨中不得填筑非透水性土壤。5车站主体结构施工车站主体结构施工51车站主体结构概况车站主体结构概况车站主体地下二层三跨箱型结构，岛式站台，站台宽13M，标准段宽218M，标准段底板厚900MM，中板厚450MM，顶板厚800MM，立柱尺寸800900MM。主体结构砼采用C30防水钢筋混凝土。上海路站主体剖面图如图451所示120人工挖孔钢筋砼桩120人工挖孔钢筋砼桩图451上海路站主体剖面图52结构总体施工安排结构总体施工安排基坑开挖至设计槽底标高时，开始施做碎石垫层和素混凝土垫层并找平，铺设防水层后浇筑基础底板，自下而上进行地下二层侧墙、中板施工后完成地下一层主体结构。材料运输由于每次施工面不大各种施工材料的运输均采用25吨吊车进行。主体结构分段施工，为避免砼收缩过大，产生温度裂缝。主体结构纵向施工段落共分8个工作段，长度为1637米,施工时设置一道施工缝或诱导缝，在换乘节点处采用施工缝处理。诱导缝位置均设置在柱顶，诱导缝处顶板、中板钢筋断开，地板钢筋不断，并在顶板、中板诱导缝两侧做暗梁加强。53车站主体结构施工工艺车站主体结构施工工艺531车站主体结构施工工艺流程图上海路站为双层多跨整体式现浇钢筋混凝土框架结构，施工工艺流程如图452所示。地下二层侧墙、立柱、顶板施工地下一层侧墙、立柱、顶板施工土方回填及恢复路面垫层施工敷设外防水材料绑扎钢筋立模浇注混凝土养护拆摸继续养护。地下二层底板施工侧墙施工砂浆找平施工敷设外防水材料绑扎钢筋立模浇注混凝土养护拆摸继续养护。立柱施工绑扎钢筋立模浇注混凝土养护拆摸继续养护。顶板施工支撑满堂架铺设顶部方木并设顶丝配件铺设顶板内模绑扎钢筋浇注混凝土养护铺设外防水材料铺设细石砼保护层压顶梁施工素土分层回填并夯实恢复路面图452车站主体施工工艺流程图532车站主体结构施工步序根据围护结构钢支撑设置位置与规范关于施工缝有关设置要求，主体结构混凝土的浇筑施工共分为3步完成即主体结构水平施工缝共设置两道，混凝土的浇筑部位为（以标准段为例）第一步浇筑站台层底板与底板以上70CM部分，包括地梁、基础、下八字与30CM高的侧墙。第二步浇筑站台层侧墙以及中板。第三步浇筑站厅层上侧墙以及顶板。具体步序见示意图453车站主体施工步序示意图。图453车站主体施工步序示意图54主体结构施工主体结构施工541施工前的准备基坑开挖完成后，在转入主体结构施工前，首先对基坑进行验收，检查基坑开挖规格是否达到设计规定及规范的要求。基坑底若受水浸泡形成软土或泥浆时应清除干净，局部超挖部分严禁用虚土回填，超挖在30厘米以内时应用砾石、砂碎石或混凝土填充。超过30厘米时应会同设计共同研究处理方案。分段开挖的基坑端部保持纵坡稳定，并设置截水沟和集水坑。特别要注意基坑坑底是否有反弹现象，对基坑底部高程做数次间隔观测测量，当确定基坑坑底稳定后再转入主体结构施工工序。542底部高程的控制基础下部结构的高程控制点主要有两个部分，碎石垫层和混凝土垫层，它也是确1、施做底板垫层，防水层，浇筑底板，底板达到设计强度后拆除第三道撑。2、浇注边墙至第二撑下方，边墙达设计强度后下移第二撑。3、浇注站厅层楼板，楼板达设计强度后拆除第一道撑。4、浇注站厅层边墙和顶板保主体结构基础质量的关键点。碎石垫层高程控制采用木桩，设置时按相互步距4M布置，木桩桩顶为碎石垫层顶面。混凝土垫层高程控制采用Y形钢筋桩控制，设置时按相互步距3M布置。Y形钢筋桩口加3CM为混凝土垫层顶面。543防水施工车站主体结构防水施工详见本章第7节结构防水。544钢筋施工（1）钢筋的加工与成型所有钢筋的加工均在工地的钢筋加工场内进行。所有钢筋均由主管负责人抽筋放样后由操作人员按图纸所示的形状尺寸进行弯曲，所需弯曲的所有钢筋均为冷弯不得就地弯曲。箍筋采用抗震结构，其末端做135度弯钩，弯钩的平直段大于10D（注D为钢筋直径）。（2）钢筋的安装绑扎、支撑及固定钢筋绑扎时的所有交叉点均应绑扎，以避免在混凝土浇筑时移位。但两个方向的钢筋中距均小于300MM时，可隔一个交叉点进行绑扎（主筋和受力筋除外）。如在施工中发现钢筋位置形状与其它钢筋或构件相冲突，及时向监理、设计反映并协商解决。钢筋工作完成后，先由钢筋工长、项目质量部门进行检验，待检验合格后上报通知监理，同时做好各工种工序施工交接验收工作并做好记录签字。545模板施工（1）模板的选用形式模板是混凝土结构的重要工具，也是混凝土结构质量控制的重要环节，为了保证混凝土结构的外形美观，质量达一流水平，针对本工程的特点，为保证模板施工质量，结构主体模板全部采用钢模板。对平面结构采用拼装式整体大模板，对异型的部位（上下八字处等部位）将制作定型钢模。（2）基础模板施工模板采用定型钢模，模板长度为120CM，宽度方向上下直线分别为30CM与10CM，支设前在结构的界面位置处采用钢筋分别设置托架与顶杆，用以控制模板的设置位置。支设时用A型卡连接模板，用B型卡固定纵向连接件，纵向连接件为直径50MM的钢管，然后利用围护结构的钢支撑作为支撑点对模板支撑固定（参见图454）。41236578图示说明1、主体钢筋、围护结构钢支撑3、支撑杆用于模板支撑、钢筋顶杆用于控制模板位置5、予埋钢板用于下一部结构的模板施工、工艺钢筋同主筋焊接用于模板位置的固定、外防水高于砼浇筑界面8、砼浇筑位置9、定型钢模板0、围护结构地连墙10图454基础施工示意图（3）站台层侧墙与中柱施工车站内中柱的施工在基础混凝土养护期间单独进行，模板采用定型钢模，支设时在模板的外面设对拉螺栓进行加固，利用基础上予埋的钢筋斜向支拉调整固定模板，采用经纬仪对模板的垂直度进行验收。侧墙模板支设前首先在墙体上弹出模板下边口线。然后利用在进行基础施工时予埋的钢板焊接80808MM角钢短头，以此作为托架进行模板的组装（参见图455）。模板竖向设置，用A型卡连接模板，用B型卡固定横向连接件，横向连接件为直径50MM的钢管，按竖向间距300MM设置，用G型卡固定竖向围檩型钢使模板形成一个整体。在模板的上口位置处用钢管将两侧模板相互连接，确定模板上口尺寸，利用基础施工时的予埋钢筋做顶点，斜向设置钢丝绳与方木对模板进行支拉，调整模板的位置与直线度，以上部件均按间距12M设置。在箱体内用碗扣支撑架搭设匡架（此匡架按顶板施工的支撑架布距设置），采用可调制支座与钢管对模板对支加固，支撑钢管与碗扣支撑架连接固定以增加支撑钢管的刚度。支撑钢管的布置按竖向06M、06M、09M、09M、09M、（自上而下）纵向12M设置。予埋钢板砼浇筑界面侧模板焊接角钢图455对墙体与围护结构分离的墙体采用对拉螺栓对模板进行加固。施工时注意在侧墙距混凝土浇筑顶面下反50MM处设规格为100100MM的予埋铁板，作为下一步墙体模板施工的托架，予埋铁板按间距120CM设置。同时在距混凝土浇筑顶面下反900MM处设规格为150150MM的予埋铁板，作为第三道围护结构钢支撑倒撑后的托架，予埋铁板按钢支撑的位置布设，每处设置两块。模板施工工艺参见图456。图示说明1、水平支撑2、斜向支拉方木与钢丝绳3、碗扣支撑架4、锁口支拉件5、对拉螺栓6、下反0予埋钢板用于上部模板支设、下反予埋钢板用于围护支撑09M12图示说明、斜向支拉件；2、替换的围护支撑钢管；3、水平支撑件；4、碗扣支撑架；5、砖砌模板；6、基底处理同于基础；7、在支撑钢管处设混凝土梁；8、外防水层；9、还填土方；10、3CM高吊模图456站台层侧墙施工示意图图457站台层顶板施工示意（4）站台层顶板施工首先在模板施工前需对侧墙与围护结构分离的墙体施做外防水层施工，在设有钢支撑的部位浇筑混凝土顶梁，进行围护结构的倒撑施工。侧墙与围护结构分离的上部墙体外模采用砖砌模板，底部则按基础下部构造处理，设碎石垫层、混凝土垫层、防水层与水泥沙浆保护层。顶模的支撑架利用墙体施工时的碗扣支撑架，支撑架上架设截面为1510CM的方木，模板采用钢模。墙体模板利用下部墙体施工时予埋的钢板焊接角钢进行托设，墙体模板的支设同于下部侧墙模板施工工艺。参见图457。在顶板钢筋上按墙体边线与立柱边线焊接钢筋托架托设模板，然后在模板上设三角架对模板进行加固。同时在距墙体2M与45M的底板处予埋直径不小于20MM的钢筋，作为下一步墙体模板施工的斜向支拉点。（5）站厅层侧墙与顶板站厅层侧墙与顶板模板的模板施工工艺与材料同于以上站台层侧墙与顶板施工工艺。参见图458。地下二层施工示意图示说明、防水板予留出20CM，边口用粘胶带进行保护；、SZ系列钢模；3、斜向支拉件；4、水平支撑件；5、碗扣支撑件；6、对拉螺栓图458站台层模板施工示意图546混凝土施工主体结构采用商品混凝土，施工时按照大体积混凝土施工规定进行分层分仓浇注。（1）混凝土浇筑施工工艺方法1）墙体混凝土在整个平截面内分层浇筑，并在下层砼初凝前或能重塑前浇筑完成上层砼。顶底板混凝土采取上下层同时浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持15M以上，其分层不得超过30CM。2）底、顶板混凝土沿线路方向分层留台阶灌注，混凝土浇注至标高初凝前用表面振捣表面振捣器振一遍后再作压实，收浆、抹面工作。3）由于墙体模板采用了无对拉