填料箱盖加工工艺规程制定及钻孔专用夹具设计

机械制造工艺学课程设计计算说明书设计题目填料箱盖加工工艺规程制定及钻孔专用夹具设计学院（系）专业机械设计制造及其自动化班级姓名学号指导老师完成日期目录一、前言1二、零件分析121零件的功用分析222零件的工艺分析2三、机械加工工艺规程制定231生产纲领和类型2311生产纲领2312生产类型232确定毛坯制造形式2321确定毛坯的种类233定位基准的选择2331粗基准的选择2332精基准的选择原则234选择加工方法3341平面的加工3342孔和退刀槽的加工3343螺纹的加工335制定工艺路线3351制定工艺规程的原则3352拟定工艺路线336确定加工余量和毛坯尺寸4361确定加工余量6362确定毛坯基本尺寸7363确定毛坯尺寸公9364绘制毛坯简图1037工序设计11371选择加工设备与工艺设备12372确定工序尺寸1338确定切削用量14381确定切削用量14四、钻孔夹具设计1541接受设计任务、明确加工要求1642确定定位方案、选择定位元件1743确定夹紧方案、设计夹紧机构1844确定分度方案、设计分度装置1945确定导向方案和选择导向元件1946钻模板结构类型的确定1947夹具体的设计2048夹具精度分析2249绘制夹具装配图，标注有关尺寸及技术要求24五、参考文献25一、前言前言毕业设计是高等工业学校教学中的一个主要组成部分,是专业学习过程是最后的一个主要的实践性的教学环节,是完成工程师基本训练的重要环节，是培养学生独立思考和科学工作方法重要的实践性的过程。设计的目的和要求在于培养学生综合运用所学知识和技能去分析和解决机械工程实际问题的能力熟练生产技术的工作的一般方法,培养学生树立工程技术必备的全局观点,生产观点和经济观点。树立正确的设计思想和严肃认真的工作态度,培养学生调查研究,查阅技术文献资料,手册进行工程运筹,图样的绘制及编写技术文件的独立工作能力毕业设计,通过到工厂的实际调研,对设计内容有了基本的了解,并仔细观察和了解各加工工序的加工过程,查阅了大量的资料,在何鹤林、邓兴贵两位教授的指导下完成了设计任务,并编写了设计说明书。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的技术工作打下一个良好的基础。由于能力和经验的有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。二、零件的分析21零件的功用分析题目所给的零件是填料箱盖,它的主要作用是保证与填料箱体联接后保证密封性，使箱体在工作时不致让油液渗漏。对内表面的加工精度要求比较高，对配合面的表面粗糙度要求也较高。22零件的工艺分析套类零件的主要加工表面有孔、外圆、和端面其中孔既是装配基准又是设计基准，加工精度和表面粗糙度一般要求较高，内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一定的技术要求题目所给填料箱盖有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求（查机械制造工艺设计手册表14）1以65轴为中心的加工表面。013包括尺寸为65013的轴，表面粗糙度为16，尺寸为80的与65相接的肩面,尺寸为1000369与65同轴度为0025的面。0130132以6000460孔为中心的加工表面。尺寸为78与6000460垂直度为0012的孔底面,表面粗糙度为04,须研磨。3以6000460孔为中心均匀分布的12孔,613,4M106H深20孔深24及2M106H。4其它未注表面的粗糙度要求为63,粗加工可满足要求。三、机械加工工艺规程制定31确定生产纲领和类型321生产纲领1000件/年322生产类型中批量生产32确定毛坯制造形式321确定毛坯的种类零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为1000件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。33定位基准的选择331粗基准的选择对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准）。对该零件，65外圆为重要表面，但考虑到定位、夹紧方便，且该零件精度要求不是很高，可选80外圆为粗基准，对左右两端面和106端面进行加工以及65155外圆进行车削加工。332精基准的选择按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。采用锥堵或锥套心轴。精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身。对于该零件，155端面要求不高，可选用它为精基准，对65外圆的精加工。34选择加工方法341平面的加工平面一般采用车、刨、铣、磨、拉等加工。对于本零件左右两端面和106端面无特殊要求，采用卧式车床进行车削加工便可，65外圆有粗糙度要求可采用卧式车床粗加工和精加工来达到所需要求，并用游标卡尺测得尺寸，80、75、155外圆通过车削来加工，并倒角。而60孔底面要通过铣、磨后镗出底面沟槽再研磨来完成加工。342孔和退刀槽的加工孔的加工方法有钻、扩、镗、拉、磨，本零件中的6000460采用金刚镗床来加工，分别进行粗、精、细镗，借用内径千分尺来测量。32和47孔在毛坯孔的基础上再通过摇臂钻床来加工。613孔和2M106H及4M106H螺纹孔先用麻花钻钻出通孔再攻螺纹至所需尺寸。343螺纹的加工本零件的螺纹孔4M106H和2M106H在采用麻花钻后再用丝锥攻螺35制定工艺路线351制定工艺规程的原则制定工艺路线是工艺人员制订规程时最重要的工作，也是体现工艺师工艺水平的重要方面。其原则是在合理保证零件的几何路线、尺寸精度、表面质量的前提下，尽可能提高生产率，降低成本，取得更好的经济效益。我们一般按照先加工基准面，先面后孔、先粗后精的原则，布置工艺路线。对于本零件的生产类型是中批量生产，其工艺特点是尽量选用通用机床并配以专用夹具。在安排本零件工艺路线的过程中主要考虑了以下几方面352拟定工艺路线工艺线路方案一工序铣削左右两端面。工序粗车65，85，75，155外圆及倒角。工序钻30孔、扩32孔，锪43孔。工序钻613孔,2M106H,4M106H深20孔深24的孔及攻螺纹工序精车65外圆及与80相接的端面工序粗、精、细镗60H8（孔。046工序铣60孔底面工序磨60孔底面。工序镗60孔底面沟槽。工序研磨60孔底面。工序去毛刺，终检。工艺路线方案二工序车削左右两端面。工序粗车65，85，75，155外圆及倒角。工序钻30孔、扩32孔，锪43孔。工序精车65外圆及与80相接的端面工序粗、精、细镗60H8（孔。046工序铣60孔底面工序磨60孔底面。工序镗60孔底面沟槽。工序研磨60孔底面。工序钻613孔,2M106H,4M106H深20孔深24的孔及攻螺纹工序去毛刺，终检。工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工12孔后精加工外圆面和60H8（孔。；方案二是使用车削方式加工两端面，04612孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。但是仔细考虑，在线路二中，工序精车65外圆及与80相接的端面然后工序钻613孔,2M106H,4M106H深20孔深24的孔及攻螺纹。这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下工序车削左右两端面和155外圆工序粗车65，80，75，100外圆及槽和倒角工序钻扩32孔，钻扩47孔工序钻613孔,2M106H,4M106H深20孔深24的孔及攻螺纹工序精车65外圆及与80相接的端面工序粗、精、细镗6000460工序铣60孔底面工序磨60孔底面工序镗60孔底面沟槽工序研磨60孔底面工序终检36确定加工余量及毛坯尺寸361确定加工余量（1）外圆表面65、80、75、100、90、155考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为86、106、161的阶梯轴式结构，除65以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值R为63UM,只要粗车就可满足加工要求。A（2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查机械制造技术课程设计指导教程（以下简称工艺手册）表24,铸件轮廓尺寸长度方向100160MM,故长度方向偏差为MM。长度方向的余量查表,其余量值规定52为3035MM现取30MM。（3）钻扩32，47内孔。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，R为A63,扩孔即可满足要求。（4）内孔6000460。要求以外圆面65定位，铸出毛坯孔01354。查表27粗镗5952Z55精镗5992Z04细镗602Z01046560孔底面加工按照工艺手册表271研磨余量Z00100014取Z00102磨削余量Z0203取Z033铣削余量Z30030012696底面沟槽采用镗削,经过底面研磨后镗可保证其精度Z05。7613孔及2M106H孔、4M106H深20孔。均为自由尺寸精度要求。1613孔可一次性直接钻出。2查工艺手册表239，得攻螺纹前用麻花钻直径为85的孔。钻孔85攻螺纹M10各加工表面加工余量加工表面单边余量/MM双边余量/MM备注32和47孔3647孔取轴向长度尺寸30MM60孔36取孔的轴向长度尺寸81MM155端面和65端面36双侧均加工362确定毛坯基本尺寸（1）外圆表面65、80、75、100、90、155考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为86、106、161的阶梯轴式结构。（2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差，查表218可取余量30MM。（3）钻扩3247内孔。铸出毛坯孔2843。（4）内孔6000460铸出毛坯孔54。毛坯尺寸363确定毛坯尺寸公差铸件尺寸公差为CT8CT12级,此处取CT9级。查机械制造工艺学课程设计指导书表51得铸件尺寸公差铸件加工尺寸公差毛坯尺寸/MM公差/MM按“对称”标注结果/MM143251251431251612512516112510625125106125281809280943214315421541364绘制毛坯简图毛坯图如图零件尺寸/MM单边加工余量/MM毛坯尺寸/MM137314315531611003106322284724337工序设计371选择加工设备与工艺设备1选择加工设备选择加工设备即选择机床类型。由于已经根据零件的形状、精度特，选择了加工方法，因此机床的类型也随之确定。至于机床的型号，主要取决于现场的设备情况。若零件加工余量较大，加工材料又较硬，有必要校验机床功率。选择加工设备要考虑加工经济精度。所谓加工经济精度是指在正常条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。需要指出的是每一种机床，都有相应的加工经济精度，也就是说任何机床在最经济的情况下的加工精度和表面粗糙度都有一定的范围。若精心操作、细心调整、选择小的切削用量，其加工精度也可以提高，但肯定是耗时费工。如车外圆时经“粗车半精车精车”加工的经济精度与表面粗糙度为IT7IT8，RA1255UM,也就是说，在正常生产条件下很容易满足此要求。若要一名高技术工人精心加工，也能车出IT6甚至IT5级的外圆来，但经济上太不合算了。总而言之，最终选择的机床，其经济精度应与零件表面的设计要求相适应，初步选定各工序机床如下（1）工序05、10、25车削左右端面和外圆采用卧式车床，查机械制造工艺学设计指导书表532，工件材料为HT200，其布氏硬度的压坑直径约为448MM，布氏硬度大180HBW,刀具选用硬质合金车刀，车削速度KMV1,主车削力KMFZ1。（2）工序15、20钻孔攻螺纹采用摇臂钻床,查表514，采用Z35型号，主轴转速136R/MIN,主轴进给量为041MM，主轴最大扭转力矩73575NM,主轴最大进给力19620N。（3）工序30镗孔采用金刚镗床。（4）工序35铣60孔底面，采用X63型铣床，选用高速钢铣刀，CF650,XF1,YF072，UF086,WF0,QF0865工序40磨60孔底面采用内圆磨床。2选择夹具对于成批生产的零件，大多采用专用夹具。本机械加工工艺规程中所有工序均采用了专用机床夹具。3选择刀具对于该零件的加工，采用了车、镗、钻、铣、攻螺纹等多种加工方式，与之相对应的初选道具如下（1）车刀工序05、10、25采用硬质合金刀，具查表535、536、537、538得主偏角KR45度，前角查表535、536、537、538得主偏角KR45度，前角12度，刃倾角精车时取2度，粗车取2度，刀尖圆弧半径参考值08MM。（2）镗刀工序30采用硬质合金刀具，加工该零件可采用YT类硬质合金，粗加工时用YT5,精加工YT30,均采用KR45。（3）铣刀工序35铣孔底面，选用高速钢铣刀CF650,XF1,YF072，UF086,WF0,QF086（4）钻头工序15、20钻孔，从零件要求和加工经济考虑，采用麻花钻完成加工工序。高速钢，进给量小于03MM，CV81,ZV025,XV0,YV055,M01254选择量具选择量具的原则是根据被测量对象的要求，在满足测量精度的前提下，尽量选用操作方便、测量效率高的量具。量具有通用量具（如游标卡尺、千分尺、比较仪、量块等）和各种专用高效量具，其种类的选择主要应考虑被测尺寸的性质，如内径、外径、深度、角度、几何形状等以及被测工件的特点，如工件的形状、大小、精度、生产类型等。本零件属于成批生产，一般均采用通用量具。选择量具的方法有两种一是按计量器具的不确定度选择。一般根据被测对象的公差带宽度先查得相应的安全裕度A和计量器具的不确定允许值U1（U109A）然后在量具手册中选择一种不确定度等于或小于U1的量具；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。下面以镗60孔工序为例来说明量具的选择。（1）根据公差等级确定精度系数K由表522知K20（2）求计量器具测量方法的极限误差LIMKT020030006MM（3）选择合适的量具根据523可选用刻度值为0001的内径千分尺（4）在认为需要允许的情况下可以选用量规。372确定工序尺寸确定工序尺寸时，对于加工精度要求较低的表面，只需粗加工工序就能保证设计要求，将设计尺寸作为工序尺寸即可，上下偏差的标注也按设计规定。当加工表面精度较高时，往往要经过数道工序才能达到要求，此时分为两种情况。若某表面的数道加工工序均使用统一的定位基准，并且定位基准与该工序的工序基准重合，则各个工序尺寸只与各工序的加工余量有关。工序尺寸的确定采用的是由后往前推算的方法，由加工表面的最后工序即设计尺寸开始，逐次加上每道加工工序余量，分别得到各工序基本尺寸。各个工序加工余量可查手册得到，工序尺寸的公差带宽度按经济精度确定，上下偏差按“入体”原则标注，最后一道工序的公差应按设计要求标注。若加工表面的定位基准与其工序基准不重合，或者由于工艺的原因其定位基准经多次转换，则要根据尺寸链原理进行计算，从而确定工序尺寸的基本尺寸与公差。下面以60孔的加工为例计算工序尺寸余量及确定公差。60孔的加工要经过三道工序，即粗镗、精镗、细镗。由前面分析只其总加工余量为6MM。其公差等级为IT9级。参考机械制造工艺学课程设计指导书表524和表525可确定60MM孔的工序加工余量、工序尺寸公差，如下表所示60MM孔加工各工序要求加工表面60孔细镗精镗粗镗毛坯工序双边余量/MM010455工序尺寸及公差/MM6004659907559515054138确定切削用量381确定切削用量工序车削端面、外圆本工序采用计算法确定切削用量工件材料HT200，铸造。加工要求粗车65、155端面及65、80、75、100，155外圆，表面粗糙度值R为63。A机床C6201卧式车床。刀具刀片材料为YG6，刀杆尺寸为16MM25MM,主偏角K90,前角RR15，后角12，刀鼻半径R05MM。00R计算切削用量（1）粗车65、155两端面确定端面最大加工余量已知毛坯长度方向单边余量为3MM，则毛坯251长度方向的最大加工余量为425MM,分两次加工,A2MM计。长度加工方向取PIT12级，取MM。确定进给量F根据切削用量简明手册（第三版）表0414,当刀杆16MM25MM,A2MM时,以及工件直径为160时。PF0507MM/R按C6201车床说明书（见切削手册表130）取F05MM/R计算切削速度按切削手册表127,切削速度的计算公式为VM/MINCVYXPMVKFAT158,015,Y04,M02。修正系数见工艺手册,即VCXVVKVK144,K08,K104,K081,K097MSRBV所以VC9708140150268140667M/MIN确定机床主轴转速N8413760253R/MINSDC按机床说明书（见工艺手册）与253R/MIN相近的机床转速选取305R/MIN。实际切削速度V80M/MIN（2）粗车106端面确定机床主轴转速N133R/MINSDVC10673410按机床说明书（见工艺手册表）与133R/MIN相近的机床转速选取150R/MIN。实际切削速度V754M/MIN工序（1）粗车65,80,75,155外圆以及槽和倒角切削深度铣86车至80以及106车至100。进给量见工艺手册表55VM/MINCVYXPMVKFAT9708140150268410667M/MIN确定机床主轴转速N204R/MINSDVC10104376按机床选取N230R/MIN。所以实际切削速度V751M/MIN1002检验机床功率主切削力FCFAFVKCPCFXYCFCNCF900,X10Y075，N015CCCK（MF0219104FNHBK073R所以F900C59873021765500N切削时消耗功率PC6501980644KWVC由工艺手册表41中C6301机床说明书可知,C6301主电动机功率为78KW,当主轴转速为230R/MIN时,主轴传递的最大功率为24KW,所以机床功率足够,可以正常加工。（2）粗车65外圆实际切削速度V10WNDMIN/3620534（3车75外圆取N305R/MINW实际切削速度V10WDMIN/9710534（4）粗车100外圆取N305R/MINW实际切削速度VMIN/7895103410D（5）车槽75，05采用切槽刀，R02MMR根据工艺手册表55取F025MM/RN305R/MINW工序钻扩32MM、及47孔。钻床Z3025摇臂钻床（1）钻孔25MM选择进给量F041MM/R选择切削速度（见切削手册表56，按5类加工性考虑）V1225M/MIN,MIN/1302510RDVNWS按机床选取136R/MIN（按工艺手册表42）W则实际切削速度MIN/681032510NDV（2）钻孔32MM根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为F（1213）钻FV（）312钻V公式中、为加工实心孔时的切削用量，查切削手册钻F钻V得056MM/R（表27）钻F1925M/MIN（表213）钻V并令F135076MM/R钻F按机床取F076MM/R；V0477M/MIN钻VNS7659R/MIND10按照机床选取MIN/97RWV975M/MIN3钻孔47MM根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为F（1213）钻FV（）312钻V公式中、为加工实心孔时的切削用量，查切削手册钻F钻V得056MM/R（表27）钻F1925M/MIN（表213）钻V并令F135076MM/R钻F按机床取F076MM/RV0477M/MIN钻VMIN/6524710RDNS按照机床选取I/9RW所以实际切削速度MIN/134107NDV工序钻613,2M106H,4M106H深孔深24（1）钻613F035MM/RV17MM/MIN所以N41625R/MIN130V按机床选取MIN/4RNW所以实际切削速度为V1633M/MIN（2）钻2底孔85HM610F035MM/RV13M/MIN所以N487R/MIN5810V按机床选取MIN/RNW实际切削速度IN/3510581DV（3）钻4深20，孔深24，底孔85HM60F035MM/RV13M/MIN所以N487R/MIN5810V按机床选取MIN/RNW实际切削速度IN/3510581DV4攻螺纹孔2HM60R02M/S12M/MIN所以MIN/382RNS按机床选取则I/15W实际切削速度IN/903NDV（5）攻螺纹4M10R02M/S12M/MIN所以MIN/382RNS按机床选取则I/15W实际切削速度IN/903NDV工序精车65MM的外圆及与80MM相接的端面车床C6201卧式车床（1）精车端面Z04MMMAP20RF/1计算切削速度按工艺手册表52，切削速度的计算公式为（寿命选T90MIN）IN/KFYXATCVVPMVC式中，修正系数见工艺手册158VC,150VX4V150VK表51所以MIN/25790814010260841515KFATCVVYXPMVCMIN/237RDVNWCS按机床说明书（见工艺手册表52）选择800R/MIN所以实际切削速度IN/3011820V（2）精车65外圆2Z03F01MM/RMIN/KFYXATCVVPMVC式中，修正系数见切削手册158VC,150VX4V150VK表51所以MIN/257908140102601584KFATCVVYXPMVCMIN/RNW所以实际切削速度I/2451062V（3）精车外圆100MM2Z03MMZ015MMF01MM/RMIN/257VC取10RW实际切削速度IN/8376102V工序精、粗、细镗6000460MM孔（1）粗镗孔至595MM2Z45MM则Z225MMMIN/18560310RDVNW查有关资料，确定金刚镗床的切削速度为V35M/MIN，F08MM/MIN由于T740金刚镗主轴转数为无级调数，故以上转数可以作为加工时使用的转数。（2）精镗孔至599MM2Z04MM，Z02MMF01MM/RV80M/MINMIN/425601380RDVNW（3）细镗孔至6000460MM由于细镗与精镗孔时共用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔，故切削用量及工时均与精樘相同。MAP05F01MM/R425R/MINWNV80M/MIN工序铣60孔底面铣床X63系列铣刀选用立铣刀D10MML115MM齿数Z4切削速度参照工艺手册表56，确定V15M/MINMAW74777R/MIN10510WSDVN采用X63卧式铣床，根据机床使用说明书（见工艺手册表41）取475R/MINN故实际切削速度为MIN/9140751DVW当时，工作台的每分钟进给量应为MIN/475RNWFI/8ZFW查机床说明书，刚好有故直接选用该值。IN/5M倒角1X45采用90锪钻工序磨60孔底面选择磨床选用MD1158（内圆磨床）选择砂轮见工艺手册第三章中磨料选择各表，结果为A36KV6P2068MM切削用量的选择砂轮转速，M/SMIN/150RN砂527砂V轴向进给量FA3径向进给量R工序镗60MM孔底沟槽内孔车刀保证T05MM，D2MM工序研磨60MM孔底面采用手工研具进行手工研磨Z001MM。四、钻孔夹具设计41接受设计任务、明确加工要求本次专用机床夹具设计任务是设计用于填料箱盖中6个13孔的钻模，即专用的钻床夹具，具体设计内容和要求以机械制造工艺学课程设计任务书和加工工艺规程为依据。由于工艺要求不高，因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。42确定定位方案、选择定位元件421定位方案此道工序为加工孔，只要固定相对位置，钻孔时位置不偏差，不旋转就可以达到要求。，将零件固定到底板上，零件的100处与底板的内孔配合，再将底板和零件一起固定在底板，并用圆柱销固定。422选择定位元件定位元件如图所示43确定夹紧方案、设计夹紧机构431确定夹紧方案用螺栓将零件和底板预紧，达到要求即可，如图432设计夹紧机构由零件图可知，12孔中，6135在圆周上均匀分布,2M10，4M10也为对称分布，尺寸精度为自由尺寸精度要求。其设计基准为两对称孔中心距，由于难以使工艺基准与设计基准统一，只能以65外圆面作为定位基准。为了提高加工效率及方便加工，决定钻头材料使用高速钢，用于对12孔进行加工。同时，为了缩短辅助时间，准备采用气动夹紧机构。44确定分度方案、设计分度装置本工序所加工的30孔、扩32孔，锪43孔，6135孔,2M106H,4M106H深20孔深24的孔都是在一个平面内，不需要采用分度式钻模，可以完成孔的加工。45确定导向方案和选择导向元件在钻模中，钻套作为刀具导向元件。因为是中批量，且加工孔直径不变化，故选用固定钻套。固定选套是直接压入钻模板或夹具体的孔中，过盈配合，位置精度高，结构简单。钻套设计时，要注意钻套的高度H和钻套底端与工件间的距离H。钻套高度是指钻套与钻头接触部分的长度。太短不能起到导向作用，降低了位置精度，太长则增加了摩擦和钻套的磨损。一般H（12）D，此处钻孔直径为135，故H13546钻模板结构类型的确定针对本工序中6个13孔结构形状特点，钻模板可选用分离式钻模板，这种钻模板是可以拆卸的，工件每装卸一次，钻模板也要装卸一次。分离式钻模板也是为了装卸工件方便而设计的，其精度比较高。47夹具体的设计在设计夹