总装工艺布局规划方案

三轮摩托车总体工艺布局规划方案编制校对审核会签批准目录一、项目方案设计概况3二、装配检测线工艺方案3三、包装线工艺方案4四、物流方案6五、装备配置方案7六、项目实施建议10七、结束语11附图装配检测工艺流程图装配检测线工艺布局图包装线工艺布局图（含工艺流程）总装车间工艺布置图一、项目概述根据集团的发展规划和统一部署，三轮车业务将作为摩托车业务的有力补充，为公司创造经济效益。为此公司成立了专门的三轮车项目组开展相关工作。依据项目的初步设想，首先建立总装生产基地，随后完善焊接、涂装等配套生产项目。现就本项目总装工艺布局进行规划如下。二、基本指导原则1、不做简单效仿，要具有宗申特色的差异化；2、遵照总体规划设计，分步实施的的指导原则开展项目工作；3、尽可能利用现有的厂房场地、装备等资源，以减少新增投入费用，降低投资风险。三、主要生产类型1、总装生产三轮摩托车的装配、检测、发运；2、发动机生产三轮摩托车用发动机的生产；3、冲焊生产三轮摩托车的车架、车厢等结构件的生产；4、涂装生产三轮摩托车的车架、车厢、外观件的涂装生产；5、线束生产三轮摩托车的线束生产；6、座垫生产三轮摩托车的座垫、靠背的生产；7、其它零部件生产。四、生产场地1、总装生产利用机车公司联合厂房总装车间现有2跨空余场地（含厂房及公用工程等基础设施）进行三轮摩托车的配货、装配、检测、暂存、发运等生产。2、发动机生产利用发动机公司现有资源，承担各型三轮摩托车的发动机的生产。3、冲焊件生产先期外协配套，逐步利用集团现有冲焊工厂资源扩展各型三轮摩托车的车架、车厢等结构件的生产，同时以外协配套为辅助。4、涂装生产先期外协配套，逐步利用现有联合厂房涂装工厂扩展各型三轮摩托车的车架、车厢、外观件的涂装生产，同时以外协配套为辅助。5、线束生产利用联合厂房现有线束生产线资源扩展三轮车品种，承担三轮车线束生产任务。6、座垫生产主要利用集团座垫工厂资源，承担三轮车座垫、靠背的生产任务，同时以外协配套为辅助。7、其它零部件生产目前集团内未自制的零部件采取外协配套方式。五、生产纲领及项目目标1、生产纲领生产各型三轮摩托车10万台/年；日均产量400台/天；单班8小时工作制，全年工作日数250天。2、项目目标任务首期建成一条生产线，2010年建成投产，产能5万台/年；根据后续发展需要扩展二期工程，再增一条生产线，（预计2011年建成投产），达到规划产能10万台/年。六、总体物流规划及布局（一）、物流规划1、保持原有联合工厂物流规划方案不变，总体仍然维持总装车间南进北出物流流向，物料从车间南端进入，依次通过配货暂存区、装配区、检测区、成品暂存区，产成品从车间北端出货。2、配套外协零部件在负一楼卸货暂存，通过提升机达到总装车间配货区。3、涂装件从涂装工厂通过天桥直接送到总装车间。4、外协车架、车厢、发动机可通过厂区外围公路运输，在总装车间外面东侧雨棚下卸货暂存。5、线束生产线在总装车间，线束可以直接配送上线。6、其它辅助材料可以存放在二层钢平台上面。7、试验室（理化、金相、性能试验室）可与机车试验室（现在联合厂房总装车间）共用。8、办公场地、网络系统可利用厂房现有办公室及信息网络。附表1联合厂房总装厂区现各区域面积、厂房跨距、物流通道等参数表序号参数名称参数数值单位备注1总装厂区总占地面积44030M22总建筑面积455145M2含负一楼、二层平台、办公楼3总装厂房占地面积269325M220251333办公楼建筑面积（三层）1746M24负一楼建筑面积5985M2物料存放有效面积4100M25雨棚面积（东侧）14175M26雨棚面积（北侧，后端出货区）1596M27二层钢平台面积78375M28前端物料配货暂存区面积44555M29装配区域面积6900M2共5跨，空余2跨10成车缓存区域面积2888M2共5跨11包装、分拣输送区域面积36575M2共5跨实验室区域面积960M212厂房立柱横向跨距（东西向）19M共7跨13厂房立柱纵向跨距（南北向）75M14车间物流通道宽度4M15车间纵向物流通道数量7条16车间横向物流通道数量4条17车间大门物流进、出口数量11个生产线规划一、装配检测线工艺方案说明1工艺流程说明为保证总装车间装配检测线工艺方案的合理性，项目组搜集了各车系（骑士车、弯梁车、太子车、踏板车、越野车）典型车型的装配检测工艺流程，结合新装配检测线的运行方式，整理了一套各车型适用于新装配检测线的装配检测工艺流程，并经公司内部进行了评审。经综合比较，骑士车、弯梁车、太子车、越野车装配检测工艺流程相近，能通用一套工艺流程；踏板车由于结构差异，其装配工艺流程与其他几个车型有较大的差异。因此，优化后的装配检测工艺方案考虑了两种装配检测工艺流程骑士车、弯梁车、太子车、越野车通用装配检测工艺流程和踏板车装配检测工艺流程；详见装配检测线工艺流程图（通用）、踏板车装配检测工艺流程图。2装配检测线结构及工艺布局方案根据两种装配检测工艺流程进行工艺布局21通用工艺布局方案总装线总体结构和布局初步拟订按照“平面环行柔性线”形式布局，总体分为主装配段、性能检测段、外围覆盖件装配段三部分，在前端启动试验工位和性能检测段共设置了2条返修通道。总装线共设置了41个装配检测工位，主装配段工位24（含启动实验检测工位1个）个，性能检测段工位8个，外围件装配段工位9个（含总检和下线工位各1个）。对应总装线各工位外侧设置相应的部装线（工作台），共计30个，与总装线垂直布置。在部装线外侧设置4M宽的物流通道，用于物料配送及人员通行。全线占用宽度为厂房一跨19M，占用长度为56M。22踏板车工艺布局方案踏板车线总体结构与工艺布局与上述通用线基本相同，只是工位数量及其分布有所不同。根据踏板车装配工艺流程特点，共设置了36个装配检测工位，主装配段工位（含启动实验检测工位1个）17个，性能检测段工位8个，外围件装配段工位11个（含总检和下线工位各1个）。对应总装线各工位外侧设置相应的部装线（工作台），共计22个，与总装线垂直布置。全线占用宽度为厂房一跨19M，占用长度为56M（发动机部装线长11米）。详见装配检测线工艺布局图（通用）、踏板车装配检测线工艺布局图。23工艺布局方案说明通用工艺布局方案在优化过程中本着装配检测工艺通用于各车型生产（装配检测），因此在工艺流程图及装配检测线工艺布局规划中，各装配段工位数量兼顾了各车型生产的通用性；结合力之星现有新线实际运行情况，部分工位装配顺序进行了调整，基本实现了各装配段的均衡性；根据国家摩托车产品免检政策的相关要求，装配检测线性能检测段将新增里程表检测、喇叭声级检测两个检测工位，具体工艺布局中拟将两个新增工位分别合并到前后制动检测工位。由于怠速排放仪数量增加，其工位段相应加长。二、包装线工艺方案说明1包装工艺流程（基于现有包装方式）成车包装线同时考虑了国内成车和出口CBU成车的包装作业，在工位数量的配置上兼顾了两种生产的工艺流程。共设置15个包装工位，其中成车上线段2个工位；包装作业段10个工位（含检测工位1个）；打包下线段3个工位（含检测工位1个）。此外，车辆准备区域还设置了车辆准备、上线检测，车辆清理防护2个工位。2包装线体拟采用上线无动力滚筒包装板链线打包下线段动力滚道结构，与现有包装线结构基本一致。但针对现有包装线使用过程中的一些问题进行了改良。3包装作业段现有包装作业段工位间距较短，造成成车包装质量控制难、生产效率低的问题。在综合二轮车生产部门意见的基础上，对包装作业段工位间距从原有2米增长至3米，即板链线增长至30米（10工位3米/工位）。4打包下线段现有包装线部分车型包装过程中，包装托盘木方容易在输送链条上打滑、卡滞。针对该问题，拟将打包下线段链条输送线改为动力滚道。包装工艺方案详见包装线工艺布局图（含工艺流程）。、物流方案1物流方式11外部物流车架等（冲焊）结构件拟通过新建冲焊工厂总装车间空中悬挂输送线配送；发动机通过新建101工厂总装车间空中悬挂输送线配送；塑料件由涂装车间二层平台输送至总装配货区；其他外协件暂存于总装一楼外协件库房，按生产计划经提升机配送到总装二楼；包装材料采用即时配送原则，到货后的包材经皮带机输送至包装平台；成品发货包装好的成车拟新建自动分拣装车系统，自动分拣产品和装载发货。12内部物流除发动机配送采用发动机悬挂输送线配送外，其他部件采用盛具车、手推车、叉车、电瓶拖车等形式配送到各工位。2物流流程厂家送货扫描（入库、出库）配货发送上线裸车下线裸车暂存包装发货3物流设施31大型结构零件采用专用盛具车存放及转运；中小零件采用塑料箱存放，采用手推车、叉车、电瓶拖车配送；在作业现场根据需要设置重力货架，便于按作业次序送料、取料。32要求厂家将零部件的运输防护和盛具结合，与装配车间内部物流协调统一，消除现场拆包、分装等中间环节；相关器具可以重复使用，降低包装防护成本。4、物流场地由于总装线采用环形线布局，占用场地面积加大，部装作业区域物料暂存场地面积仅能满足约15小时的生产物料暂存，要求多频次滚动配送物料上线。因此，需要设置配货区作为物料缓存、配货场地（该区域设置在总装线前端），对各装配线所需要的物料进行预先成套准备，按照生产计划顺序分车型按一定数量准备物料。此区域物料全部采用盛具车、塑料箱存放，可以成批直接配送上线。此区域面积约M2。发动机、车架（结构件）通过悬挂输送线输送到总装车间东面雨棚暂存区，到达该区域的发动机、车架（结构件）全部采用专用盛具车存放，从该区域直接配送上线。该区域面积约M2，可实现发动机、车架4小时生产量暂存。装配检测线下线的裸车，按发货计划进行成车包装，可直接上线包装，需即时暂存的裸车可存放到裸车暂存区，此区域面积约M2，可存放约1000台裸车。包装下线的成车直接进行发货，发货区初步拟订设置5个发车位，每个发车位可缓存约100台成车。5总体物流要求51实行零部件免检制，供应商必须建立有效的质量保证体系，提高质量保证能力，做出质量承诺；要求供应商对零部件物流的管理模式随我们的变革而变革，适应新的要求；零部件物流方式有必要按照第三方物流的方向发展。52所有生产按定单计划生产，裸车暂存区只能存放3小时内即将包装的车辆；包装下线的成车不再设置成车库房，按计划进行发货。、装备配置方案、装配检测线装备配置表（1条线配置）序号名称规格型号数量单价（万元）合价（万元）备注1环形总装线主环形线976M，返修线31M，顶升移栽机12台，配套地面盖板及灯架系统1条1601602生产性设备1批443443见附表13在线检测设备1批1681684集中部装设备1套155工装辅具1批25256主线地沟1条1515土建7检测系统6工位在线检测系统1套1101108单一检测设备6台套259工作台铝合金型材，功能一体化工作台30套075225见附表210工位盛具车1批20见附表3装配工具1批15见附表4合计4686经初步估算，1条装配检测线总体投资约为4686万元，即5条装配检测线总体投资约468652343万元。、包装线装备配置表（1条线配置）序号名称规格型号数量单价（万元）合价（万元）备注1包装线包装线板链输送线长30M，上、下线滚道分别长4M、16M（含灯架系统）1条25252双轨滑吊05T1套553包装木托盘输送机1套12124轻质包材、附件输送机1套12125纸箱输送机1套15156打包整压机1台117靠边机1台558自动打包机2台4599工具1批5510工作台1套1111物流盛具1批33合计93经初步估算，1条包装线总体投资约为93万元，即5条包装线总体投资约935465万元。、理化计量实验室设备理化检测设备包括总装车间理化检测间、成车耐久实验室所有装备。见附表理化计量实验室设备名细表，估算投资16081万元。、物流输送及成品发货装备配置表序号名称规格型号数量单价（万元）总价（万元）备注1往复式升降机2台15302连续式提升机3台2550总装一楼至二楼物料输送3发动机悬挂输送链非标2条2550总装车间发动机配送4车架悬挂输送线非标1条180180冲焊工厂总装车间结构件输送5皮带输送机1台1212包装附件上包装平台6简易提升机2套816包装材料上包装平台7电瓶拖车15台575车间内部物料转运8成车分拣发运系统300自动分拣装车系统合计713经初步估算，物流输送及自动发货装备总体投资约为907万元。、总装车间工艺、检测、物流装备总体投资估算价格估算（万元）序号名称数量单价总价备注1环形装配检测线5条468623432包装线5条934653理化检测设备1批4004物流输送及成车发货系统1批7135CKD散件包装线1条100合计4021经初步估算，总装车间工艺、检测、物流装备总体投资约为4021万元。、项目实施建议1、装配检测线工艺方案根据装配检测工艺流程考虑了两种工艺布局（通用工艺布局；踏板车工艺布局），工位数量确定装配检测线的长度，同时，决定了装配检测线的通用性。结合目前产品批次多、车型多的特点，通用性装配检测线利于生产组织，提高生产效率。踏板车产品作为当今消费的主流产品，未来市场占有上升趋势，踏板车装配检测线作适当调整，可用于弯梁车生产。综上所述，联合工厂5条装配检测线中，建议做4条通用生产线，1条踏板车生产线。详见总装车间工艺布置图。2、联合工厂属机车公司迁建改造项目，为合理利用机车公司现有设备，总装车间设备配置方案建议以旧设备直接使用、旧设备改造后再利用和新购设备相结合的配置方案。其中新工厂装配检测线、包装线进行了全面的技术改造，原有（装配线、包装线、检测线）设备可取之处不大，仅有部分加工设备及在线检测设备可改造后再利用；新工厂整体（内、外部）物流规划新颖，需投入部分物流