机械制造技术课程设计-ca10b前刹车调整臂外壳加工工艺及钻ф13.8和ф16沉孔的夹具设计【全套图纸】

摘要调整臂外壳的加工工艺及专用夹具设计，考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸造。调整臂外壳的主要加工面是调整臂的几个端面、方槽和孔，由于面的加工精度要比孔的加工精度容易保证。因此，采用先面后孔的原则，以保证加工精度。该设计中，应先以大端外圆加工出两端面，再以该基准面加工小段端面和相应的孔。在其余工序中，均以此孔与端面为定位基准，加工调整臂的孔、槽和一些端面，在整个加工过程中，用到了车床、铣床和钻床。为了加工精确快速，特别设计了铣侧面、镗孔和铣槽的专用夹具，并对它们的定位都采用了一面两销定位。由于该零件的尺寸不大，所需的夹紧力不大。因此，夹紧方式都采用手动夹紧，它的夹紧方式简单，机构的设计更为方便，满足夹紧要求。关键词调整臂外壳零件，毛坯，加工工序，切削用量，专用夹具，装夹全套图纸，加153893706ABSTRACTADJUSTINGARMHOUSINGPROCESSINGTECHNOLOGYANDSPECIALFIXTUREDESIGN，TAKINGINTOACCOUNTTHEPARTSINTHEMACHINEISNOTRUNNINGDURINGTHEHARDESTHIT,SPAREPARTSANDRELATIVELYSIMPLESTRUCTURE,SOSELECTTHECASTADJUSTINGARMHOUSINGTHEMAINPROCESSINGAREAISTOADJUSTAFEWARMEND,SQUARESLOTSANDOPENINGS,DUETOSURFACEPRECISIONMACHININGACCURACYTHANTHEHOLEISHARDTOGUARANTEETHEREFORE,USINGTHEPRINCIPLESOFTHEHOLEAFTERTHEFIRSTPLANETOENSUREACCURACYTHEDESIGNSHOULDBETHEFIRSTTOBEPROCESSEDINTOBOTHENDSOFTHEBIGENDOFCYLINDRICALSURFACE,THENTHEBASELEVELFACEPROCESSINGINSHORTSECTIONSANDTHECORRESPONDINGHOLEINTHEREMAININGPROCESSESAREPOSITIONINGTHISASTHEBASEHOLEANDFACEPROCESSINGADJUSTMENTARMHOLES,SLOTS,ANDSOMEFACEINTHEWHOLEPROCESS,THEUSEOFTHELATHE,MILLINGANDDRILLINGINORDERTOPRECISEANDRAPIDPROCESSING,SPECIALLYDESIGNEDSIDEMILLING,BORINGANDMILLINGSLOTFIXTURE,ANDTHEIRPOSITIONINGHAVEADOPTEDTHETWOSIDEPINPOSITIONINGASTHESIZEOFTHEPARTSISNOTREQUIREDCLAMPINGFORCEISNOTBIGTHEREFORE,THECLAMPINGMEANSAREMANUALLYCLAMPED,CLAMPINGITSIMPLE,MORECONVENIENTFORTHEDESIGNOFINSTITUTIONSTOMEETTHECLAMPINGREQUIREMENTSKEYWORDSADJUSTMENTARMSHELLPARTS,ROUGH,PROCESSINGTECHNOLOGY,ADEDICATEDFIXTURE,POSITIONING,CLAMPING目录摘要IABSTRACTII目录III第一章绪论1第二章概述221夹具夹紧装置及夹具体的基本要求222机床夹具功用223机床夹具在机械加工中的作用324机床夹具组成425机床夹具的分类526机床夹具的设计要求627现代机床夹具的发展发向6第三章零件的分析831零件的作用832零件的工艺分析8第四章工艺规程设计941确定毛坯的制造形式942基准的选择943制定工艺路线944机械加工余量及毛坯尺寸的确定1145确立切削用量及基本工时14第五章夹具设计3251138孔和16沉孔加工钻床夹具设计3252定位基准的选择3253切削力和夹紧力的计算3354定位误差分析3355夹具设计及操作的简要说明34参考文献35致谢36第一章绪论随着科学技术的进步和生产力的发展，要求机械工业不断提供先进的技术设备，加之市场需求的变化多端，产品更新换代的周期越来越短，多品种、小批量生产的比例在提高。这样，传统的生产技术准备工作，很不适应新的生产特点。为了适应机械工业又好又快发展的需要，机床夹具的设计与制造技术也必须与时俱进，要求企业的高级技能人才能不断设计出构思合理、结构准确、工艺精良的夹具。所以，在大学毕业之前，选择简单的夹具设计，希望通过此次设计，在过程中希望得到以下训练（1）运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。（2）提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。（3）学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。（4）熟悉零件的工艺制定，和有关计算。毕业设计是在学完大学的全部课程之后进行的，毕业设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，毕业设计是大学至关重要的一环。本设计就CA10B解放牌汽车的前调整臂的外壳的工艺规程及其加工过程中的专用夹具进行设计，由于作者的能力有限，设计难免存在不足和错误，恳请各位老师给予指教，在此致谢第二章概述在机床制造企业生产中，机械加工、检验、焊接、热处理和装配等冷热加工工艺，都使用着大量的夹具，用以安装对象，使之占有正确的加工位置。夹具在保证加工质量，改善劳动条件，提高劳动生产率和降低成本等方面有着极其明显的经济效益。因此，夹具是企业生产中的一种重要的工艺装备。21夹具夹紧装置及夹具体的基本要求为了确保工件的加工质量和提高生产率，对夹紧装置提出“正、牢、简、快”的基本要求，如下1）“正”就是在夹紧过程中应保持工件原有的正确定位。2）“牢”就是夹紧力要可靠、适当，既要把工件压紧夹牢，保证工件不位移、不抖动；又不因为夹紧力过大而使工件表面损伤或变形。3）“简”就是结构简单、工艺性能好、容易制造。只有在生产批量较大的时候，才考虑相应增加夹具夹紧机构的复杂程度和自动化程度。4）“快”就是夹紧机构的操作应安全、迅速、方便、省力。设计夹紧装置时，首先要合理选择夹紧力的方向，再确定其着力点和大小，并确定夹紧力的传递方式和相应的机构，最后选用或设计夹紧装置的具体结构，来保证实现上述基本要求。对于夹具体的基本要求，如下1）应有足够的强度和刚度2）力求结构简单，装卸工件方便3）要有良好的结构工艺性和实用性4）结构尺寸大小适当且稳定5）排除切削问题要解决6）夹具在机床上安装要稳定、安全22机床夹具功用机床夹具的主要功能如下1）保证加工质量使用机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件的加工面与定位面之间以及被加工表面相互之间的位置精度。2）提高生产率，降低生产成本使用夹具后可减少划线、找正等辅助时间，且容易实现多件、多工位加工。3）扩大机床工艺范围在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床的工艺范围。4）减轻工人的劳动强度，保证生产安全采用专用夹具装卸工件显然比不用夹具方便、省力、安全、迅速。23机床夹具在机械加工中的作用在机床上应用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。1机床夹具的主要功能机床夹具的主要功能是装夹工件，使工件装夹中的定位和夹紧。1）、定位确定工件在夹具中占有正确的位置的过程，定位是通过工件定位基准而与夹具定位元件的定位面接触成配合实现的，正定位可以保证加工面的尺寸和位置的精度要求。2）夹紧工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用若不将其固定，则工件会松动、脱离，因此夹紧为工件提高了安全和可靠的加工条件。2机床夹具的特殊功能机床夹具的特殊功能主要是对刀与导向。1）对刀调整刀具切削相对工件或夹具的正确位置如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。2）导向如铣床夹具中的钻模板与钻套，能迅速的确定钻头的位置，并引导其进行钻削，导向元件制成模板形成故钻床夹具常称为钻模、镗床夹具（镗模）也是具有导向的功能的。24机床夹具组成一、机床夹具的基本组成部分虽然各类机床夹具的结构有所不同但按主要功能加以分析。机床夹具的基本组成部分是定位元件，夹紧装置和夹具体三个部分，这也好似夹具体的主要内容。1定位元件定位元件是夹具的主要功能元件之一，通常当工件定位基准面的形状确定后，定位元件的结构也就确定了。2夹紧装置也是夹具的主要元件之一，一般铰链压板、螺钉、夹紧装置等。3夹具体通常夹具作为铸件的结构、锻件结构、焊接结构，形状有回转体形和底座等多种定位元件，夹紧装置等分布在夹具体不同的位置上。二、夹具的其他组成部分为满足夹具的其他功能要求，各种夹具好要设计其他的元件的装置。1连接元件根据机床的工作特点，夹具在机床上的安装。连接常有的两种方式一种是安装在机床工作台上，另一种是安装在机床主轴上，连接元件用于确定夹具本身在机床上的位置。2对刀与导向装置对刀装置常见在铣床夹具中，用以对刀块调铣刀对刀前的位置，对刀时，铣刀不能与对刀块直接相连，以免碰伤铣刀的切削刃和对刀块工作表面。导向装置钻模板、钻套、镗模的镗模支架。镗套，它们能确定刀具的位置，并引导刀具进行切削。3其他元件和装置根据加工的需要，有些夹具分别采用分度装夹，例如靠模装置上下料加工工艺机器人等。25机床夹具的分类1按夹具的通用特性分类这是一种基本的分类方法，主要反应夹具在不同生产类型中的通用特性，故也是选择夹具主要依据。目前，我国常用的夹具有通用夹具、专用夹具和自动化生产夹具等五大类。1）通用夹具通用夹具是指结构、尺寸已规格化，具有一定通用性的夹具、如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、顶尖、中心架、电磁吸盘等。其特点是使用性强，不需调整或稍加调整就可以装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件，这类夹具以商品化，且成为机床附件，采用这种夹具可减少生产周期，减少夹具品种从而降低生产成本，其缺点是夹具的精度不高，生产效率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故使用与单件小批量生产中。2）专用夹具专用夹具是针对一个工序的要求而专门设计和制造夹具，其特点是针对性极强，没有通用性，在产品相对稳定批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较长，随着现代多品种中小批量的发展专用夹具在专用性和经济性等方面已多生许多问题。3）可调夹具可调夹具是针对通用夹具专用夹具的缺陷而发展起来的异类新型夹具对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又称为通用可调夹具和成组夹具两种，前者的通用范围比通用夹具更大，后者则是一种可调夹具，它按成组原理设计并能加工一组相似零件，故在多品种中，中小批生产中上午有较好的经济效应。4）组合夹具组合夹具是一种模块化的夹具，标准的模块元件有较高的精度和耐磨性，可组装成各种夹具，夹具用完后元件既可拆除，又可留用组装新的夹具，由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用，并且有可减少专用夹具数量的优点，因此、组合夹具在单件中小批多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具，组合夹具也已商品化。5）自动化生产专用夹具自动化生产专用夹具主要分为线夹具和数控机床专用夹具两大类，自动线夹具有两种一种是固定完成夹具，一种是随行夹具，数控机床夹具还包括加工中心夹具和柔性制造系统专用夹具，随着制造的现代化，在企业中数控机床的夹具比例正在增加，得以满足数控机床的加工要求，数控几传呼的典型结构是平装夹具，它是利用标准的模块组装的夹具。2按夹具使用的机床分类这是专用夹具设计使用的分类方法，如车床、铣床、刨床、钻床、数控车床等夹具。设计专用夹具时机床的类别、组别、型别主要参数均以确定。它们不同点是机床切削成型运动不同、故夹具与机床的连接方式不同它们的加工精度要求也各不相同。26机床夹具的设计要求设计夹具时必须使工件的加工质量、生产效率、劳动条件和经济效益等四方面达到辩证的统一。其中能稳定地保证加工质量是最基本的要求。为了提高生产率，夹具采用先进的结构和机械传动装置以及快速高效的夹紧装置，以缩短辅助时间，这往往会增加夹具的制造成本，但当工件的批量增加到一定规模时，因为单件的工时下降所获得的经济效益将得到补偿，从而降低工件的制造成本。因此所设计的夹具其复杂程度和工作效率必须与生产规模相适应，才能获得良好的经济效果。但是，任何技术措施都会遇到某些特殊情况，故对以上四方面有时候也很侧重。例如对于位置精度要求很高的工件加工，往往着眼于满足加工精度要求；对于精度要求不高的而生产批量较大的工件，则需要着重考虑提高夹具的工效。总之，设计夹具时应该满足以下几个基本要求1）保证工件的加工精度即在机械加工工艺系统中，夹具在满足以下三个要求工件在夹具中的定位，夹具在机床上的位置，刀具的正确位置。2）保证工人的造作安全；3）达到加工的造作生产率要求4）满足夹具一定的使用寿命和经济效应27现代机床夹具的发展发向由于市场需求的变化多端以及机电产品的竞争日益激烈，产品更新换代的周期短，多品种、中小批量生产的比例在提高。为了适应现代化机械工业向高、精、尖方向发展的需要，现代机床夹具也必须与时俱进，传统的生产技术准备工作和传统的夹具结构已经不适应新的生产特点，其发展方向主要表现为“四化”。（1）标准化夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面，在制造典型夹具，结构的基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立典型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹具元件和不见的形成舍弃一些功能低劣的结构，通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坯和材料的通用化夹具的标准化阶段是通用化的深入并为工作图的审查创造了良好的条件。目前，我国已有夹具零件、部件的国家标准以及通用夹具标准，组合夹具标准等。夹具的标准化也是夹具柔性化高效化的基础，作为发展趋势，有利于夹具的专业化生产和有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。（2）可调化、组合化夹具的可调化、组合化即夹具的柔性化，它与机床的柔性化相似，它是通过调组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。工艺的可变因素主要有工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等，具有柔性化特征的新型夹具种类主要有组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块夹具、数控夹具等，在较长时间内，夹具的柔性化趋向将是夹具发展的主要方向。（3）精密化随着机械产品精度的日益提高，势必也相应提高对其精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度可达正负01，用于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为5UM，又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度可达05UM。（4）高效自动化高效化夹具主要用来减少工件加工的机动时的和辅助时的，以提高劳动生产率，减少工人劳动强度，常见的高效化夹具有自动化夹具、告诉化夹具、具有夹紧动力模块的夹具等。例如使用电动虎钳装夹工件，可使工件效率比普通虎钳提高了5倍左右；而高速卡盘则可保证卡爪在转速9000R/MIN的条件下能正常夹紧工件，使切削速度大幅度提高。第三章零件的分析31零件的作用CA10B解放牌汽车前刹车调整臂外壳，主要是对前刹车调整臂进行支撑保护。32零件的工艺分析零件加工过程中，要保证侧孔138，13，16在同一个中心线上，中心轴线距定位基准60孔为39502的位置精度要求；另外，上端R11孔对右侧凸台端面有70025的位置精度要求；零件大端两侧端面相对中心线有的尺寸要求等。320170主要工序加工面如下示例第四章工艺规程设计41确定毛坯的制造形式零件的材料为KT350,零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，结构较为复杂，又为大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益。42基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，对零件的生产是非常重要。1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则，应选取尽量不加工的表面为粗基准，故选用R41外圆面及大端端面为粗基准。以V型块定位并进行压紧。2）精基准的选择粗加工进行后，以一端端面为精基准，加工另一侧端面。仍然以外圆用V型块定位，加工一侧端面和内孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。43制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。1）工艺路线方案一工序1粗,精车60孔,60孔前后两端面；工序2粗、精车60孔左右两端面；工序3钻、扩、铰12孔,钻、铰543孔；工序4粗、精车12孔前后两端面；工序5粗、精车60孔上方槽内表面,钻、铰M10X25螺孔；工序6扩、铰138孔、钻、扩、铰16孔,13孔；工序7钻铰RC1/8锥孔；工序8去毛刺，检查。按此工艺加工不太合理，我们知道对于一般零件采用基准先行原则应该先加工面后加工孔，才可满足零件的加工要求，因此换方案如下2）工艺路线方案二工序1粗车大端前后两端面；工序2精车12孔前后端面；工序3粗车大端左右两端面；工序4钻、扩、铰12孔；工序5钻、扩、铰543孔；工序6钻、扩、铰60孔；工序7粗车、精车槽端面；工序8车螺纹孔顶面，钻攻M10螺纹；工序9钻、扩、铰13、138、16孔；工序10攻RC1/8锥孔；工序11去毛刺，检验。此方案较上述方案更加合理了，但是仍有些不足，例如前几个工序装夹反复次数较多，生产效率较低，影响经济效益，不适合大批量生产；工序6中的60孔，由于铸件孔径已经达到50，直径较大，而精度要求不高，用车削即可。特此修改如下3）工艺路线方案三工序1车大端两端面；车60孔，采用C6201车床，使用专用夹具；工序2铣小端两端面；工序3钻、扩12孔；工序4一面两销，铣方槽；工序5以60孔，12孔与端面一面两销，铣三个凸台；工序6一面两销，钻、扩、铰13、138、16的孔；工序7钻、攻M10螺纹；工序8一面两销，钻、扩、铰543；工序9攻RC1/8锥孔；工序10去毛刺；工序11检验。此工艺路线装夹重复次数少，加工工序能够满足零件的生产要求，生产效率较高，适合大批量生产，就此采用。44机械加工余量及毛坯尺寸的确定CA10B解放牌汽车前刹车调整臂外壳的材料为KT350，B350MPA，毛坯重量25KG，生产类型为中批量，铸造毛坯。试确定各加工表面的机械加工余量及毛坯尺寸如下1）非加工表面考虑其零件非加工表面，没有粗糙度要求，因此直接铸造可成。2）大端端面及小端端面沿轴线方向的加工余量查机械制造技术基础课程设计指南（以下称设计指南）表54，取铸件的机械加工余量等级为F时的机械加工余量RAM均为15MM；查表51取公差等级为CT11，再查表53得出尺寸公差CT为36MM。由设计指南表达式51,52,53；则毛坯铸造时，工件两侧总共需要的留出的金属余量双侧加工R2RAMCT/221536/248MM，以单侧为24MM余量加工，单侧工序余量如下粗车2MM；半精车04MM；3）内孔60（已铸50孔），12（已铸6孔）仿照2），查设计指南，得铸件留出的金属余量双侧加工60是10MM，12是6MM；现制定单侧工序余量如下60粗车35MM；半精车15MM；12钻25MM；扩05MM；铰0MM；4）方槽同上，取方槽端面铸造余量为25MM，工序余量如下粗铣2MM；半精铣05MM；5）三个凸台同上，取凸台的铸造加工余量均为2MM，则工序余量如下粗铣15MM；半精铣05MM；6）其他尺寸直接铸造得到由于零件的粗糙度要求不是很高，且为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时都应按调整法加工方式予以确认。45确立切削用量及基本工时工序一以R41外圆为粗基准，车大端端面以及60孔1加工条件工件材料KT350,B350MPA,铸造。加工要求粗车大端端面，表面粗糙度RA125UM，半精车大端端面，表面粗糙度RA63UM；粗车60孔，表面粗糙度RA125UM，半精车60孔，表面粗糙度RA63UM；机床C6201型卧式车床。刀具根据机械加工工艺手册第二卷（以下简称工艺手册）加工铸铁选择高速钢端面车刀。根据车床中心高选择刀杆尺寸16MM25MM；选刀具前角15,后0角8，副后角10,主刃60,副刃1500RR2切削用量1）车大端端面1确定进给量根据设计指南表5114，当车刀刀杆尺寸为16MM25MM，P3MM时，工件的直径为60MM100MM时，F0405MM/R。根据设计指南表557，取F05MM/R。2计算切削速度查工艺手册表1155，车削速度的计算公式（M/MIN）VYXPMCKFATVV上式中，MM，；84CV1250PA0VX5VY0F1VK计算得，车削速度M/MIN。3C3确定主轴转速由公式MIN/7162510RDVNWS按设计指南表556，与1627R/MIN相近的车床转速为150R/MIN和185R/MIN,现取185R/MIN，如果选150R/MIN，则速度损失很大，所以实际的切削速度为3776M/MIN。V4校验机床功率由工艺手册表1157，切削需要的功率上式中，980ZFC2PA50F01FZX75FZY0FZN代入计算得KW；51P由设计指南表555，查C6201车床的主电动机的功率为7KW，当主轴转速为185R/MIN时，主轴传递的最大功率为59KW，所以机床的功率足够，可以正常加工。故所选背吃刀量MM，进给量。2PARMF/50（3基本工时因为工件面积很小，表面粗糙度要求很低，且若换刀或者变换切削速度所节约的时间很少，故只改变切削深度。半精车时再以04MM为切削深度，其余变量不变，走刀一次，故车大端端面所需时间T285S4114S。2）车60孔1切削用量1确定进给量根据设计指南表5114，当刀杆尺寸16MM25MM，时，工件MAP53直径为60MM时，F0508MM/R，根据设计指南表557，取F071MM/R。2计算切削速度查工艺手册表1155，车削速度的计算公式416VCPZFFFZNYXKSFNTWM5280154（M/MIN）VYXPMCKFATVV上式中，MM，；84CV1250PA20VX5VY0F1VK计算得，车削速度M/MIN。6C3确定主轴转速由公式MIN/69145210RDVNWS按设计指南表556，与1627R/MIN相近的车床转速为150R/MIN和185R/MIN,选150R/MIN，所以实际的切削速度为2591M/MIN。V4校验机床功率由工艺手册表1157，切削需要的功率上式中，980ZFC2PA710F0FZX75FZY0FZN代入计算得KW；61P由设计指南表555，查C6201车床的主电动机的功率为7KW，当主轴转速为185R/MIN时，主轴传递的最大功率为59KW，所以机床的功率足够，可以正常加工。故所选背吃刀量MM，进给量。2PARMF/7102基本工时因为工件面积很小，若换刀或者变换切削速度所节约的时间可以忽略，再快速走刀两次即可达到表面粗糙度要求。工序二以60孔和大端端面为精基准，铣小端端面1加工条件4106VFCPZFFFZNYXKSFNTWM695018工件材料KT350,B350MPA,铸造；加工要求铣小端端面，表面粗糙度RA63UM；机床X5012型立式铣床刀具根据工艺手册表2140选择高速钢铣刀。根据表2120，选择刀杆直径D40MM，长度L63MM，齿数Z8；选刀具前角15,后角12，已知铣00削宽度40MM，铣削深度P2MM，铣双面。2切削用量1确定每齿进给量根据设计指南表565，X5012型铣刀功率为15KW，工艺系统刚性为中等，根据工艺手册表2171，查得进给量F01202MM/Z，取F015MM/Z。2选择铣刀磨钝标准及耐用度。查工艺手册表2175，铣刀最大的磨损量为05MM，耐用度90MIN。3确定切削速度和工作台每分钟的进给量其中，MAE40AP27VC450QV1XV40YV，81KSVMV3UV10V3MIN9T，D40，将以上数据代入公式ZMFZ/50ZIN/21780415029713030VC确定机床主轴转速。MI/RDVNWCS根据设计指南表572选择N130R/MIN，则实际的切削速度为V162M/MIN，所以工作台每分钟的进给量FMZIN/156根据设计指南表573，X5012立式铣床的工作台进给量选择FMZ100MM/MIN,则实际每齿的进给量FZ02MM/Z。4校验机床功率。根据工艺手册2178计算铣削功率的公式为VPZPTQVCKFDVUYXM式中，294ZFCPA710F0FZX72FZY，MM/Z，0ZN86UFW2PAZF860Q代入计算得93014N,KW；C5P因为X5012型铣床的主电动机的功率为15KW，故所选的切削用量可用。2基本工时根据工艺手册表2199，一次进给铣削一端开口槽的基本时间是由于表面的粗糙度值为63，一次铣削基本就可以达到精度要求，为保证精度要求合格，可再快速进给一次，机动时间约为8S。工序三以60孔和大端端面为精基准，钻、扩、铰、精铰12孔1加工条件工件材料KT350,B350MPA,铸造；加工要求钻扩12孔，表面粗糙度RA63UM；机床Z535钻床刀具根据工艺手册选择麻花钻D11MM，D12MM2切削用量1）钻孔111确定进给量由设计指南表5127可查，当铸铁的B200PB，选D11时，则每转进给量F031039MM/R。现根据设计指南表566，选择Z535钻床的进给量为032MM/R。310VFCPFCWQUEYXPKNDZFCFFFFZSVTFLW62402确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查工艺手册）为06MM，寿命。MIN45T3确定切削速度根据设计指南表5134，取切削速度V45M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近13028R/MIN的是750R/MIN，则实际的切削速度V3316M/MIN。（3基本工时2）扩孔至12。1切削用量1确定进给量查设计指南表5129，扩孔进给量为，并由设计指南RMF/605表5133，最终选定机床进给量为。RF/02确定切削速度根据，则主轴的转速为，按钻扩VV305MIN/152IN/46513R设计指南表565取N530R/MIN，则实际切削速度为V1997M/MIN2基本工时3）铰孔选高速钢铰刀N100R/MINF2MM/MIND1194MMMIN/81302450RNSSYLT684032751603275SYLT54605312605SLT630216021VPEZPTQVCKAFDVUYXM工序四以60孔，12孔和大端端面为精基准，一面两销铣方槽1加工条件工件材料KT350,B350MPA,铸造；加工要求铣方槽，表面粗糙度RA63UM；机床X5012型立式铣床刀具根据工艺手册表2140选择高速钢铣刀。根据表2120，选择圆柱形铣刀直径D35MM，长度L63MM，齿数Z3；2切削用量1确定每齿进给量根据设计指南表565，X5012型铣刀功率为15KW，工艺系统刚性为中等，根据工艺手册表2171，查得进给量F01202MM/Z，取F015MM/Z。2选择铣刀磨钝标准及耐用度。查工艺手册表2175，铣刀最大的磨损量为05MM，耐用度90MIN。3确定切削速度和工作台每分钟的进给量其中，86M27VC450QV1XV40YV，01KSVMV3UV10PV3MIN9T，D35MM，将以上数据代入公式ZFZ/50Z确定机床主轴转速。MIN/514910RDVNWCS根据设计指南表572选择N355R/MIN，则实际的切削速度为V39M/MIN，所以工作台每分钟的进给量FMZI/7根据设计指南表573，X5012立式铣床的工作台进给量选择FMZ165MM/MIN,则实际每齿的进给量FZ0155MM/Z。4校验机床功率。IN/05838652937041030VC根据工艺手册2178计算铣削功率的公式为式中，294ZFCPAZMF/15001FZX72FZY，Z3，MM/Z，0ZN86UFW86EA2ZF860Q代入计算得38759N,KW；C2P因为X5012型铣床的主电动机的功率为15KW，故所选的切削用量可用。2基本工时根据工艺手册表2199，一次进给铣削两端开口槽的基本时间是由于表面的粗糙度值为63，一次铣削基本就可以达到精度要求，为保证精度要求合格，可再快速进给一次，机动时间约为10S。工序五以60孔，12孔和大端端面为精基准，铣三个凸台、由工件的结构尺寸和表面精度要求可知道，三个凸台面积与小端尺寸相近，且粗糙度要求相同，故可以使用一套铣削参数就可以达到加工工艺设计要求，所以计算参数选定相同。1加工条件工件材料KT350,B350MPA,铸造；加工要求铣凸台，表面粗糙度RA63UM；机床X5012型立式铣床刀具根据工艺手册表2140选择高速钢铣刀。根据表2120，选择刀杆直径D40MM，长度L63MM，齿数Z8；选刀具前角15,后角12，已知铣00削宽度40MM，铣削深度P2MM。310VFCPFCWQUEYXPKNDZFCFFFFZSVTFLLW7326022切削用量1确定每齿进给量根据设计指南表565，X5012型铣刀功率为15KW，工艺系统刚性为中等，根据工艺手册表2171，查得进给量F01202MM/Z，取F015MM/Z。2选择铣刀磨钝标准及耐用度。查工艺手册表2175，铣刀最大的磨损量为05MM，耐用度90MIN。3确定切削速度和工作台每分钟的进给量其中，MAE30AP27VC450QV，10XV4YV81KSVMV30UV1PV3M，D40，将以上数据代入公式MIN9TZFZ/150ZIN/71808324710103VC确定机床主轴转速。MI/49RDVNWCS根据设计指南表572选择N130R/MIN，则实际的切削速度为V162M/MIN，所以工作台每分钟的进给量FMZIN/156根据设计指南表573，X5012立式铣床的工作台进给量选择FMZ100MM/MIN,则实际每齿的进给量FZ02MM/Z。4校验机床功率。根据工艺手册2178计算铣削功率的公式为式中，294ZFCPA710F0FZX72FZYMAE30，MM/Z，0ZN86UFW2PAZF86Q310VFCPFCWQUEYXPKNDZFCFFFFZVPEZPTQVCKFADVUYXM代入计算得61778N,KW；FC190P因为X5012型铣床的主电动机的功率为15KW，故所选的切削用量可用。2基本工时根据工艺手册表2199，一次进给铣削一端开口槽的基本时间是由于表面的粗糙度值为63，一次铣削基本就可以达到精度要求，为保证精度要求合格，可再快速进给一次，机动时间约为8S。工序六专用夹具钻、扩、铰138孔，13孔和16孔1钻、扩138孔1加工条件工件材料KT350,B350MPA,铸造；加工要求钻扩138孔，表面粗糙度RA63UM；机床Z535钻床刀具根据工艺手册选择麻花钻D13MM，D138MM2切削用量1）钻孔131确定进给量由设计指南表5127可查，当铸铁的B200PB，选D13时，则每转进给量F031039MM/R。现根据设计指南表566，选择Z535钻床的进给量为032MM/R。2确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查工艺手册）为06MM，寿命。MIN45T3确定切削速度根据设计指南表5134，取切削速度V45M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近13028R/MIN的是750R/MIN，则实SVTFLW420610436MIN/81302450RNS际的切削速度V3316M/MIN。（3基本工时2）扩孔至138。1切削用量1确定进给量查设计指南表5129，扩孔进给量为，并由设计指南RMF/605表5133，最终选定机床进给量为。RF/02确定切削速度根据，则主轴的转速为，按钻扩VV305MIN/152IN/46513R设计指南表565取N530R/MIN，则实际切削速度为V1997M/MIN。2基本工时3铰孔选高速钢铰刀N100R/MINF2MM/MIND136MM2钻、扩13孔1加工条件工件材料KT350,B350MPA,铸造；加工要求钻扩13孔，表面粗糙度RA63UM；机床Z535钻床刀具根据工艺手册选择麻花钻D12MM，D13MMSYLT756032754603275SYLT01763205463205SLT27601246012切削用量1）钻孔121确定进给量由设计指南表5127可查，当铸铁的B200PB，选D12时，则每转进给量F031039MM/R。现根据设计指南表566，选择Z535钻床的进给量为032MM/R。2确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查工艺手册）为06MM，寿命。MIN45T3确定切削速度根据设计指南表5134，取切削速度V45M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近13028R/MIN的是750R/MIN，则实际的切削速度V3316M/MIN。3基本工时2）扩孔至13。1切削用量1确定进给量查设计指南表5129，扩孔进给量为，并由设计指南RMF/605表5133，最终选定机床进给量为。RF/02确定切削速度根据，则主轴的转速为，按钻扩VV305MIN/152IN/46513R设计指南表565取N530R/MIN，则实际切削速度为V1997M/MIN。2基本工时MIN/81302450RNSSYLT2510630754632075SYLT28960354603253铰孔选高速钢铰刀N100R/MINF2MM/MIND1294MM3钻、扩16孔1加工条件加工要求钻扩16孔，表面粗糙度RA63UM；机床Z535钻床刀具根据工艺手册选择麻花钻D15MM，D16MM；2切削用量1）钻孔151确定进给量由设计指南表5127可查，当铸铁的B200PB，选D15时，则每转进给量F031039MM/R。现根据设计指南表566，选择Z535钻床的进给量为032MM/R。2确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查工艺手册）为06MM，寿命。MIN45T3确定切削速度根据设计指南表5134，取切削速度V45M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近13028R/MIN的是750R/MIN，则实际的切削速度V3316M/MIN。3基本工时2）扩孔至16。MIN/81302450RNSSYLT751603275603275SLT2106103462101切削用量1确定进给量查设计指南表5129，扩孔进给量为，并由设计指南RMF/605表5133，最终选定机床进给量为。RF/02确定切削速度根据，则主轴的转速为，按钻扩VV305MIN/152IN/46513R设计指南表565取N530R/MIN，则实际切削速度为V1997M/MIN。2基本工时工序七钻、攻M10螺纹1加工条件加工要求钻、攻M10螺纹；机床Z535钻床刀具根据工艺手册选择麻花钻D92MM；2切削用量1）钻孔921确定进给量由设计指南表5127可查，当铸铁的B200PB，选D15时，则每转进给量F031039MM/R。现根据设计指南表566，选择Z535钻床的进给量为032MM/R。2确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查工艺手册）为06MM，寿命。MIN45T3确定切削速度根据设计指南表5134，取切削速度V128M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近407R/MIN的是392R/MIN，则实际SYLT482603560325MIN/R407610VNS的切削速度V123M/MIN。（3基本工时2丝锥攻M10螺纹1确定切削速度根据工艺手册表7213，取切削速度V15M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近4775R/MIN的是392R/MIN，则实际的切削速度V123M/MIN。2基本工时工序八一面两销，钻、扩、铰5431加工条件工件材料KT350,B350MPA,铸造；加工要求钻、扩、铰43孔；机床Z535钻床刀具根据工艺手册选择麻花钻D4MM，D43MM，高速钢铰刀424MM2切削用量1）钻孔41确定进给量由设计指南表5127可查，当铸铁的B200PB，选D4时，则每转进给量F011013MM/R。现根据设计指南表566，选择Z535钻床的进给量为011MM/R。2确定切削速度SYLT2136075310632075）（MIN/R547601VNSSNLTM8151根据设计指南表5134，取切削速度V40M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近31847R/MIN的是1100R/MIN，则实际的切削速度V138M/MIN。（3基本工时一个孔用时2）扩孔至43。1切削用量1确定进给量查设计指南表5129，扩孔进给量为，并由设计指南RMF/605表5133，最终选定机床进给量为。RF/02确定切削速度根据，则主轴的转速为，按钻扩VV305MIN/12IN/8962314R设计指南表565取N1100R/MIN，则实际切削速度为V1485M/MIN。2基本工时3）铰孔选高速钢铰刀N100R/MINF1MM/MIND424MM工序九一面两销，攻RC1/8锥螺纹孔1加工条件MIN/73184510RNSSYLT10960123601SYLT27160510236501SLT4856021356021加工要求钻、攻RC1/8锥螺纹孔；机床Z535钻床刀具根据工艺手册选择锥形钻D8MM；2切削用量1）钻锥孔1确定进给量由设计指南表5127可查，当铸铁的B100MPA，当D15时，则每转进给量F022026MM/R。现根据设计指南表566，选择Z535钻床的进给量为025MM/R。2确定切削速度根据设计指南表5134，取切削速度V6M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近2388R/MIN的是195R/MIN，则实际的切削速度V367M/MIN。（3基本工时2丝锥攻RC1/81确定切削速度根据M8与RC1/8设计参数基本相同，进给量F05MM/R,查工艺手册表7213，取切削速度V15M/MIN，所以钻床的转速根据设计指南表565可选Z535的转速接近4775R/MIN的是392R/MIN，则实际的切削速度V123M/MIN。2基本工时SYLT2156051942602519MIN/R823601VNSMIN/R547601VNSSTM513092152工序十手工去毛刺，时间12MIN。工序十一检查尺寸规格，时间12MIN。第五章夹具设计51138孔和16沉孔加工钻床夹具设计本夹具主要用于立式钻床上加工前刹车调整臂外壳138孔和16沉孔。工件以60及大端端面和12孔为定位基准，在一面两销上实现完全定位。采用