(word)-《某鞋业有限公司质量管理手册》(42页)-质量制度表格

鞋业有限公司质量管理手册编制企业管理顾问有限公司2008/03/27前言“以质量求生存，以管理求发展”是企业的经营理念，严格完善的质检手段与规范科学的管理体系是产品质量的保证；独具慧眼的产品开发，让客户感受到时代的流行与时尚”。“以封样鞋为检验依据，以检验标准为准则”对事不对人，公平、公正，全位监控、严格把关，务求做到以预防为主，纠正改进为辅；组织并推行全面质量管理，全员参与质量自检、互检、专检，达到提升质量的目的。并坚持“质量第一、客户至上”的方针，秉着严肃、认真负责的工作态度对各部门进行质量监管，对产品质量负责。好的质量是靠精良管理制作出来的，而不是检验出来的；因此，望各相关部门及人员遵照执行本重新制订的质量管理规章。第一章质量方针以人为本弘扬主人翁精神不断开发新产品和不断改进产品质量及不断提高服务标准客户赢利员工赚钱企业发展第二章质量目标1）、顾客满意度100。2）、客户确认样满意度100。3）、技术转移准确率100。4）、原材料入库合格率100。5）、外协工厂物料入库合格率100。6）、产前试做合格率100。7）、首件确认满意度100。8）、过程目标A、裁断车间产品一次交验合格率98不良品率不超过2B、针车车间产品一次交验合格率96返工率不超过2报废率不超过2C、成型车间产品一次交验合格率96返工率不超过2报废率不超过29、产品出厂批次合格率100。10）、交期准时率100。第三章工艺操作标准第一节裁断操作标准1、新款上线前，操作工必须核对封样鞋，熟悉掌握每块样板所在鞋子的部位以及所在皮料上正确排放的位置。领出材料时首先将皮张按皮纹粗细、颜色、厚薄等进行分类。2、排版必须合理的搭配，先取头排后取后排、边排，先主后次，先外后内，先大后小，前帮优于后帮，外侧部位优于内侧。3、头排、鸡心必须选择皮张较厚的背部与臀部，在不影响质量的情况下，在包脚地位置可合理利用疵点。4、选划时要求皮纹粗细、厚薄、色泽、丝缕走向一致，（除包跟皮外）一般均取直向丝缕。5、根据鞋款不同，如花纹皮，为合理利用材料，可反方向选划，必须配双，并注明标识，以便在贴衬布时防止皮料的延伸。6、羊皮排版时，头排按45度方向，对准背脊中间两边对称，四肢腋下部位只适用于附件。7、编号对码准确，不能出现重复编号。对码贴紧靠在包脚地边缘，贴对码时先试验一下、看皮面是否掉漆，如有掉漆应选择另外的对码方法。8、内外、左右脚不能划反，保持皮料清洁、划线清晰。9、冲料前首先核对刀模、货号、尺码是否与样板一致，刀模有无变形，牙齿的位置是否正确，特别车鞋垫商标切口与商标规格必须核对准确。10、裁取材料时刀模必须放正不能越线移位，并合理调整机器的深浅度。11、除包脚地允许有14MM轻微缺刀外，其它一律不允许有破损缺刀现象，确保切面光滑平整、无毛屑；12、辅料必须根据所规定的方向和层数进行裁料，不可出现网状现象，通常棉鞋定型布头排、后排按45度方向斜裁。凉鞋里皮、包中底皮和包中底头排通常以45度方向斜裁（但有花纹的必须根据封样鞋的花纹确定）。13、鞋口补强裁斩时，注意两边口门处不能有延伸方向，以确保口门的牢度；棉毛内里需顺毛方向排刀。14、裁斩猪里时，根据各个部位合理利用，并配双编号。第二节批皮操作标准一、批皮宽度、厚度均匀一致，不得有波纹现象，边口不得起皱破碎和变形，斜坡平整、顺畅。二、常规批皮规格表单位MM名称折边合缝搭地反做皮青包跟皮包橡筋口门条鞋口打毛滚条包回边胶（海棉与轻泡）里皮护条反面衬皮宽度83774出口厚度01070105去青05502507050605操作机器圆刀片皮机带刀平皮机三、包头、主跟批皮时宽度为8/MM，顺薄出口、末端为0；四、女单鞋内里包头位置需批皮青宽度为4MM，鸡心需定型的定型后批皮，鸡心衬布处批皮宽度不能超过4MM。五、生产棉鞋时头排定型后必须进行二次开料（定型以后核对翘度，样板再修剪整齐）以后再批皮，并且较厚里皮的包脚位需批皮、宽度为4MM；六、特殊材料批皮时需在指导师的要求指导下操作，比如松紧带需要批时必须用白胶粘牢敲平后才能批。第三节针车操作标准一、投料投料员需对照生产投料指令单配码投料，投料时注意尺码大小，帮面有无皮疤及色差现象，皮纹粗细应一致，对码要准确。二、划线首先要将货号、码数进行核对，划料板与做包板进行核对。样板要放正，样板上的双面胶贴在包脚地或搭地位，注意皮面掉漆，检查对码是否准确后再进行操作投料，划线要清晰，通常折边位置留4MM宽，搭地位置留7MM宽，皮面要保持清爽。根据皮料选用适当银笔。三、贴衬布位置要准确，刷胶要均匀不能刷到包脚地部位，注意敲平、敲牢。烫布材料温度设置冷粘通常7080之间，牛皮热烫通常100110左右（羊皮根据皮质另行设置），必须牢固不能有起壳起皱现象，衬布位置距做包边8MM，距帮脚7MM，烫布机皮带上要保持清洁，防止污染鞋面。四、打剪口剪刀花密度均匀，深度适当，剪刀花深度一般距折边位2MM，刀花间距通常12MM。五、贴保险带保险带距做包地4MM，搭地处贴出划线位置34MM，保险带要拉直，转弯处要压紧粘牢不能打皱，刷胶以后不能有移位现象。六、刷胶刷胶要均匀，不能有堆胶现象，刷胶宽度一般为10MM。七、折边折边宽度4MM，注意边口圆顺，转弯圆头部位要按样板做圆滑，均匀敲平，特殊位置加补强带（特别女鞋口门处要与皮面相平）。八、贴里皮高出口门女鞋6MM，男鞋4MM左右，小于帮脚57MM，分清左右，码数准确，对好颜色、贴正，有弧度及翘度的地方要贴出弧度翘度。九、车缝车线，男鞋针距445针/公分，女鞋455针/公分，上下回针23针，必须回到原针眼。车假线与合缝要求底、面、线同色，假线行距宽窄一致，特殊鞋款参照封样鞋。十、贴衬布翻里鞋生产时口门处应加贴补强衬布，贴衬布时应刷黄胶，宽度与衬布宽度一致，衬布口门与帮面口门相平，以便在车翻里时车线能把面料与衬布车在一起，增加口门的牢度。十一、压跟压跟机在操作过程中需注意把鞋面后跟线拉开压平直，鞋面不能有起皱、扭曲现象，压跟布条与下口平齐，有折边的距上口8MM。十二、二次开料生产棉鞋需二次开料的，定型以后核对样板翘度，再将多余部位对准样板修剪整齐，贴里皮时前后中心点要对正，防止歪斜或过大过小，确保面皮和里皮的吻合。十三、修里皮整齐，不起毛，里皮不外露，不得修断车线及损伤皮面，距车线边距05MM。十四、印号打字印号位置要准确，字迹要整洁清晰，尺码、货号不能印错，根据里皮颜色选择准确的烫金纸与印油颜色，外贸鞋须根据客户提供或指定的烫金纸、印油与颜色、位置。十五、清洁1、擦净鞋面胶，银笔线，划料水，选择适当的清洁剂或生胶片，不能擦破皮面或掉漆。2、鞋面胶水要用生胶片轻擦，不可掉色。3、鞋面污物、银笔线要用白电油，针车油清洗（正常情况下不可用“天那水”）。第四节成型操作标准一、投料核对鞋包货号、楦号、尺码是否准确，对码是否一致，检查鞋底、鞋跟有无缺陷，底料、鞋跟与鞋包是否准确。二、钉中底楦号与鞋包尺码一致，钉中底准确服楦，不得歪斜，中底与楦头沿口对齐如有多出必须修齐，按规定的位置与数量打中底钉。三、放主跟、包头根据帮面使用正确包头、主跟，放包头、主跟时批皮面对准里皮，胶水均匀到位，主跟、平整服贴不准有折皱，使用化学片、包头水不宜太湿，太湿会引起里皮发黑，包头水配比为（甲苯快干64）；四、主跟定型1、后缝必须平直，里皮主跟鞋面保持平整，不得起皱，化学片根据里皮材料确定压力，热溶片必须选择与楦形对应的模具，特别冷模。热溶片选择溶化温度根据材质所需温度设定，特别注意温度过高会烫焦里皮，太低主跟起皱不平服；（热熔片材料热模温度为外模120170C，内模90120C冷模温度为5C以下；定型时间为1015/秒）；2、拉力要适度以防拉破、夹破及里皮脱节现象，包括夹子部位有无掉漆、起皱现象，内外腰曲线自然，浅口鞋保持直线，通常内腰略高于外腰，鞋口不得外翻，两腰及后跟高度符合工艺规格。后跟平整、圆滑不得有起皱现象（通常包头外长内短，主跟内长外短相差23MM）。五、修里皮、车边线、刷胶1、里皮修剪时要求整齐、且距面皮包脚地边沿内缩6MM；2、压边线需距包脚地边沿7MM，且压住包头和里皮；3、刷胶须按10MM的宽度均匀涂刷在包脚地和中底边缘。六、包头定型、回软根据包头及皮面材质所选用准确的温度，包头定型温度不宜过高，否则容易烫坏里皮，一般粘住即可，（温度为90120C，时间810S）；如果是单面热熔胶包头必须在没胶的地方刷上胶水，回软时同样根据材质调节软化的温度及时间适当调节蒸汽量。七、前帮根据材料和楦型严格标准调机，根据包脚地大小确定机器顶芯的高度，如材料比较脆必须在受力部位擦上软化剂，但注意检验皮面是否有掉漆、变色现象，帮脚吃帮程度一致，包脚宽为1215MM。围条高低、鞋脸长度符合工艺规格，要求口门鸡心端正，后缝正，鞋背，帮脚平服，同双对称一致，如鞋面翘度比较大可先在鞋包定型机上定型以后再前帮，特别注意针眼不得拉开，帮脚位置要均匀对称。女鞋根据楦型选择相应喷胶头和束紧器，通常热熔胶压合时间不低于34秒。八、拉中帮口门鸡心端正、后筋平直，里皮拉平顺，特别注意两腰部位里皮、主跟不得起皱，头帮高低、鞋脸长度、后跟高低符合工艺规格，（男鞋中帮内腰比外腰略高于23MM，女鞋内腰比外腰高12MM），内外腰曲线自然，浅口鞋内外腰要保持直线，帮脚服贴、平整，子口清爽，鞋面平服。九、后帮机后缝拉直，高度符合工艺规格，根据楦型调节不同高度与角度，后跟要圆整、平滑，不得有起皱现象（女鞋喷胶轨迹要根据中底形状设置，打钉位置要正确）。十、锤鞋吹挺鞋面不平之处，锤出楦型，检验皮纹、颜色、对码、高低、长短是否符合工艺规格，锤平各部位，检验端正、平服、对称一致，并将缺胶没粘住的地方用胶补牢。十一、手工夹包注意刷胶要均匀，包头、主跟要放正、放到位，先固定鞋包，再按照工艺规格固定高低长短鸡心大小，确保头帮、后缝、口舌的中心点必须在鞋楦的中心线上，里皮拉挺，脚背平服，两腰稍往前拉，两腰的里皮、主跟要平服，鞋口服楦，然后锤出头型。十二、按摩机根据帮面不同的材质调节温度与蒸汽量，通常温度牛皮160220，羊皮80150左右，也可以根据材质及流水线速度适当调整温度，要求在滚珠上轻按不平之处。十三、清洁使用正确的清洁剂，擦净划料水、银笔线，根据皮质选用正确的针车油或（202）处理剂，注意不得损伤皮面。十四、加硫定型鞋子之间保持间隙，防止靠拢粘住损坏皮面，男鞋一般温度90120，时间1015分钟；女鞋一般温度80110，时间1015分钟。十五、打包脚必须把所有钉子拔干净，割里皮时，应斜批内里，包脚地内里需保留34MM，刷胶时不得将胶或钉子移漏入鞋内，然后用包钳将包脚拉紧、锤平服。十六、女鞋按摩、擂平根据帮面不同的材质调节温度与蒸汽量，通常温度在160220度左右，但也可以根据材质、流水线速度适当调节温度，温度过高会烫坏皮面，擂平时根据不同楦型，准确调机，后跟擂平的位置，必须光滑圆整。十七、砂轮起毛一般羊皮用砂纸100120，牛皮用80100。均匀去青、深度平整且不超过皮厚的1/4。十八、刷胶、处理剂底与鞋包尺码一致，处理剂和胶水品种根据材质正确使用，处理剂不能溢出鞋底，涂刷均匀到位，搭地接头不得堆胶、缺胶，刷子要来回刷，胶水加入固化剂，根据气候、温度及流水线的速度适当进行比例的调节，（通常为胶水的35），搅拌一定要均匀，加入固化剂胶水必须在4小时内用完。十九、粘合胶粘干湿度适当，烘箱温度通常6570度，根据不同材质流水线速度包括气候，适当调整烘箱，活化温度，活化出来以后需在一分钟之内粘合，贴底准确，前后平服，进出一致、平整、牢固、不歪斜，不得有开胶露白现象。二十、压合准确调机、鞋底模型符合底型，底腰垫平，压合时间通常810秒，压力35KG，压合通常在复好底以后马上加压，防止压力过大鞋面与大底损伤，压力过小压合不到位，要求底掌平服，子口线条流畅，无提跟现象。二十一、清洁、擦胶擦净胶水洗净银笔线划料水痕迹，使用正确清洁剂和毛轮，毛轮不宜过硬，以免损伤皮面，如用胶片擦胶注意浅色鞋子不能用黑色胶片。二十二、冷冻冷冻温度根据材质情况设定，一般为零下510度，时间810分钟。二十三、女鞋装跟装跟要正，钉帽平服不得钉破鞋跟表面，跟、底平稳不得摇晃，并无提跟和开缝现象，根据要求选择钉子规格和打钉数量，正常情况下勾心中间开叉或洞眼处必须钉上中心钉。二十四、修里皮女鞋修里皮平整干净，不得修断子口线。二十五、粘鞋垫、整理鞋垫的尺码颜色正确，鞋垫平服、贴正，轻泡放正，胶水不能刷到里皮上，帮面、底面、鞋内清洁、底掌光亮，刷胶时一定要检验鞋内有无未拔漏入的鞋钉。二十六、包装根据客户要求选用包装纸及布袋，鞋内放置干燥剂，纸团符合楦型，货号颜色尺码粘贴正确，不得歪斜并与鞋内对称一致。第五节鞋身美容操作标准一、鞋面清洁粒面皮选用强烈清洁剂彻底洗净涂层，增强粒面清透度、黑度，增强皮面附着力，提高安全性能；仿粒面皮、修面皮、花皮、纳帕皮选用中性清洁剂清除表面油脂杂物；水牛皮、仿水牛皮、水晶皮、泡皮、油皮选用温和清洁剂清除表面油脂杂物；清洁完毕后，建议用马尾轮（刷）除掉残作尘埃和布屑。操作注意事项1、清洁力度需均匀一致，不可忽轻忽重，否则导致鞋面出现色差，不利于下一步工序的操作。2、清洁不能遗留表面太多，否则干后会留下痕迹和斑点。3、清洁剂多为易燃物品，使用时注意通风和防火。4、清洁剂对皮肤有一定的刺激，直接接触易使皮肤干裂，建议使用防护手套。5、在里皮保护时要防止清洁剂流入里皮（特别是凉鞋）。6、有鞋底的鞋应注意鞋底的保护，防止损伤鞋底。二、扩充选用扩充剂刷涂鞋面，使鞋面皮张柔软和扩张毛孔，增强粒面的清晰度，同时清理皮料中水溶性杂质和残余油性清洁剂，增强皮料的渗透性，润湿性，改善流平，提高附着力，从而利于下一道工序修饰的渗透结合和流平。操作注意事项1、扩充剂含有一定的树脂，刷涂要均匀且不可反复刷涂，以免产生树脂颗粒。2、海绵刷使用完毕，干燥后，树脂固化，再一次使用时，易产生颗粒，因此海绵刷要及时更换。3、扩充强弱选择要适当，刷涂力度均匀，动作要轻柔，防止沟沫太多，产生泡痕，注意刷涂的手势和方向，防止刷痕。4、密封保存，以防增浓和污染，产生颗粒和刷痕。5、有盐霜现象的皮料要扩充剂太多，避免皮料过度吸料难干，千万掉漆和光泽差。三、喷填充剂操作注意事项选用填充剂进行鞋面喷涂，通过填充剂喷涂，清除皮面小邹纹，填细毛孔，使皮张更丰满、坚实、缩小部位差，使皮面平滑细致、均匀，提高亮度，增加色度。1、在喷填充剂之前，应先用气流吹去鞋面上的落尘，再根据鞋面革的部位差调整喷涂量的多少，皮面粗糙的部位多喷，使鞋面整体一致。2、喷涂后干燥太快，会出现未完全渗透就干，就有可能造成发雾与结合不牢现象，因此温度不可太高，干燥太快也不得减少部位差。3、剂的选用原则毛孔和粒面比较粗糙的皮料追求黑亮效果时，要选用覆盖型填充剂；对于没有毛孔的修面皮追求自然清透光泽的效果时，要选用渗透型填充剂。四、喷头尾光亮剂；选用光亮剂对皮鞋头尾进行喷涂，增强皮鞋的头尾光度，使皮鞋整体具有层次感。注如一次头尾不够突出，要做二次头尾。根据皮料的不同，选择头尾是否带全身以及带全身的厚薄程度，软性皮料应少带或不带全身，防止松面。五、喷全身光亮剂选用光亮剂喷涂鞋面全身，使鞋鞋面光泽、手感、蜡感以及色泽得到改善，还可以在一定程度上遮盖皮面的天然缺陷。同时，对鞋面有一定的保护作用，增强防水、防污、耐湿擦、耐折等性能。操作注意事项1、喷涂之前，应先检查蜡水是否有沉淀物，尽可能对蜡水进行过滤。2、注意鞋面的整洁，若鞋面上还存有杂物，应先用气流吹净，检查操作工具是否干净，否则会产生颗粒。3、应根据皮张性质调整流量大小、气压，不可喷涂太重而导致流漆。4、根据皮的软硬程度选择相应成膜软硬的光亮剂，以防全面。一般来说，成膜越硬，亮度越好，耐刮性好，但容易松面，防寒性也差些；成膜越软，亮度一般，不耐刮，但不易松面，防寒性也好。六、上填充蜡选用808填充蜡可以起到进一步填细毛孔、防水防污，保护皮革及后处理修饰层，增强蜡感和色泽，提高亮度。延长修饰层“寿命”等作用。抛填充蜡应注意事项1、头尾上蜡要稍多、稍重以增强头尾效果。2、鞋面抛填充蜡需要一定力度，转速应在1000转/分左右，太慢填充效果差，太快容易损伤皮面。3、上蜡时应少量多次，避免一次上得太多造成填充蜡堆积在鞋面上，并且要用干净的布轮彻底清除鞋面多余的蜡。4、上蜡力度均匀要适当，随时注意毛孔状态，达到一定的毛孔细度和蜡感后即停止，以防填充过死产生塑感，失去真皮效果，抛填充后用干净布轮去蜡，以利于抛光时快速达到清透效果。5、抛填充前油漆一定要干透且冷却至常温，否则会产生粘毛和难以抛清透的不良后果。6、有些皮料在抛填充蜡前要喷/涂鞋油，抛填充前要用干布擦洗到一定光泽，以防鞋油污染填充轮，造成不清透后果。7、无色填充和黑色填充轮要注意区分，抛无色填充蜡时还要注意三天之内不能返白才可使用。七、上抛光蜡选用8719抛光蜡增强鞋面自然的手感、蜡感，有进一步洗蜡和提高修饰层的光亮度和清晰度，使鞋面平整细致，进一步保护后处理修饰层。1、抛光一般用软布轮，转速一般为500转/分钟，若使用羊毛轮转速为1000转/分钟。2、如果鞋面难以抛清透时要考虑布轮上蜡，上蜡转速一般10001500转/分钟。3、抛有色皮时，黑色抛光蜡与无色抛光蜡没有严格的区分。4、抛光后不能再喷光亮剂，只能喷/涂鞋乳。5、有些鞋底如TPR抛填充蜡和抛光时极易粘毛，要注意保护。第四章质量检验标准第一节原辅材料检验标准一、检验要求1、检验人员依照封样鞋或看板作为检验的依据，进行手测、目测、机测，即感官检验、物性检验。2、入库原材料检验原则上要求100全检（特殊情况可由子公司另行确定检验比例）原材料检验过程中，不良率大于5，整批退回处理；不良率小于或等于5，则继续全检（因生产需要，经供应商同意全检的特殊产品除外）。全检后挑出的不合格品由采购处联系供应商退回处理。3、物性检测对每批次原材料抽样进行物性检测。常用原材料及以往检验质量稳定的，可作不定期抽样检测。4、根据平常原材料质量原始记录，进行统计分析，掌握质量波动规律，协同厂商不断改进。二、检验对象用于皮鞋生产的面、里用皮革、底材、辅料等采购或外协加工的进货原材料。三、检验方法目测、手测、机测、抽检1、底材按检验对象区分A、大底数量总数量和码号比例与订单符合。尺寸同双鞋底长度、宽度（底样尺寸）相比相差不能超过1MM；同双鞋底后跟高度相差不能超过1MM；同双鞋底厚度相差不能超过05MM；沿条宽度相差不能超过05MM。外观起毛均匀，花纹一致，颜色统一，外表清爽无毛边，无毛孔，不脱漆，印码清晰，无明显变形，无残破。牢度沿条粘接牢固，后跟钉装牢固，跟掌装订牢固。耐磨耐折符合QQB/T10022005皮鞋标准。B中底定型合跷，打边整齐，长度、宽度与样板相比不能超过1MM，材质按指定材质。C鞋跟外观尺寸及内在材质是否与样品相同，数量是否正确。按底材质量要求区分A模具圆边圆滑、图文印模清晰、厚薄、大小、长短、左右对称一致。手测目测法为主，样板对比法为辅。B用料与加工工艺软硬度一致、无色差、光泽度一致、无明显气孔，无掉漆、开胶、断裂现象；耐磨强度、耐寒、耐热、耐湿程度、抗弯曲强度达到标准。采用手测目测法，工具设备测量法。C组合安装鞋跟钉装牢固、勾心装正装牢；沿条剥离强度、粘胶部位抗拉强度达到标准。采用手感目测法，工具设备测量法。D包装搬运无明显损伤、划痕，无变形现象，采用手测目测法。2、面里皮革整体外观不能有明显色差，毛孔、花纹、手感、粒面风格符合封样要求。级别对皮疤、松面、老纹、沙眼、鞭花、刀痕、血筋进行估算。一级皮利用率90；二级皮利用率80；三级皮利用率70。厚度整片皮不同部位厚度相差不能超过02MM，修面皮参照粒面对应标准，特殊鞋款依照客户要求。牛皮张幅（尺）男鞋（MM）女鞋MM羊皮张幅（尺）男鞋（MM）女鞋MM胎牛5120750927420750922281012091142550811小牛皮12220810打光55以上0912中牛皮20开边1113初纹55以上0911大牛皮20开边1214打光甩纹中纹42550810274207509猪里皮05508MM羊垫革0608MM羊里革055075MM42550811软面55以上0912备注尺寸误差平面2软面3绵羊皮10110910皮面牢度双向对折，在粗布上磨擦及对折加压不能掉漆、炸面。数量及尺码不能有差数及缺尺现象。里皮不能有掉漆、褪色、脱色现象，手感及厚度符合封样要求。厚度0607MM，利用率要达到80以上，不能有明显色差，毛孔要清晰、细密、均匀。3、辅料进货的数量、规格与质量必须符合要求。革料参照检测标准。鞋扣面字体清晰、扣脚端正，不能有摇动现象，来回曲折6次无异常，焊接牢固、电镀均匀、光泽一致，不能出现掉钻、掉漆、断链现象。4、原、辅材料检测标准。检验员对入库原材料进行感官全检合格的，抽样送实验室进行物性检测。实验员按照规定的检测程序和操作规程进行检测，并根据检测标准出具检测报告单，实验员对样品检测结果的正确性负责。大底检测标准（参照QB/T10022005）测试条件等级判断检验项目单位材料类测试条件合格品优等品沿条拉力N/CM各种材料常温40未开胶常温8万次6无裂口耐折性能MM各种材料103万次5无裂口橡胶底（男）常温320280橡胶底（女）常温390320聚氨脂常温250150真皮底常温200150TPR常温200160牛筋底常温180150外底磨耗MM3后跟常温11080面皮检测标准（参照QB18732004、QB/T222496）测试条件等级判断检测项目单位测试状态测试次数合格品优等品粒面90000次轻微无异常修面60000次轻微无异常干燥状态漆面40000次轻微无异常粒面16000次轻微无异常修面14000次轻微无异常浸湿状态漆面10000次轻微无异常粒面60000次轻微无异常修面30000次轻微无异常常规试验耐曲挠级冷冻状态（10）漆面10000次轻微无异常常温牛皮4550撕裂强度N/MM100MM/MIN羊皮3540干燥状态40次4级5级摩擦脱色级浸湿状态20次34级45级常温牛皮1525抗张强度MPA100MM/MIN羊皮1323一般面皮2035型式试验爆破强度KGF/CM2常温珠光革1217纤维板检测标准（参照QB/T147292）测试条件等级判断测试项目单位测试状态测试方向优等品合格品经向3020纤维板屈挠性能屈挠指数常温纬向3020经向3834纤维板拉伸性能拉伸强度（KGF）常温纬向2825纤维板密度KGF/CM3常温1206单鞋检测标准（参照QB/T10022005）测试条件等级判断检测项目单位测试条件测试状态合格品优等品女（N/CM）24HR以后常温4060粘合强度男（N/CM）24HR以后常温4570整鞋弯折次24HR以后常温90000次不出现裂面、帮底开胶沿条断裂等现象125000次不出现裂面、帮底开胶沿条断裂等现象整鞋弯折防水性能次24HR以后水中20000次,不出现裂面、底墙、帮底开胶,沿条断裂,渗水面积不超3230000次,不出现裂面、底墙、帮底开胶,沿条断裂,渗水面积不超32备注鞋面革为羊面皮、合成材料；底前段宽不足为3；外底宽度距外前端点20处的不足4,粘合强度30N/CM凉鞋检测标准（QB/T23071997）测试条件等级判断检测项目单位测试条件测试状态合格品优等品整鞋50整鞋70女（N/CM）24HR以后常温帮带80帮带100粘合强度男（N/CM）24HR以后常温4570整鞋弯折次24HR以后常温90000次不出现裂面、帮底开胶沿条断裂等现象90000次不出现裂面、帮底开胶沿条断裂等现象里皮检测标准（参照QB/T164692）测试条件等级判断检测项目单位测试状态测试材料测试次数合格品优等品滚口革100转轻微无磨损平面80转PU里革凹凸面60转轻微无磨损平面100转TABER磨耗级常温中底革凹凸面80转轻微无磨损里皮常规试验撕裂强度N/MM常温PU里革5070干燥状态125000转轻微无磨损磨擦脱色级常温浸湿状态1000转轻微无磨损里皮3550透气性能MMG/CMH温20湿65PU里革放置16小时3037里皮1218型式试验爆破强度KGF/CM2常温PU里革10165、若原材料有某些特殊工艺要求，应给予重点控制，严格把关。6、质量检验、检测中出现特殊情况，由质量评价小组讨论决定。7、做好检验出的不合格品的标识和记录，及时报告质量管理中心及采购物控处有关人员做出处理。8、记录每日进货检验情况，定期汇总，对供应商供货质量做出评价。第二节裁断检验标准一、方法1、品检员严格参照封样鞋及检验标准2、对重要部件（头排、鞋盖、围条、后排等）逐张用手指指腹或小钢球轻顶皮面，检查有无伤残、刀疤、暗疤、血筋、老纹、松面、裂面、裂浆、脱色等。3、同双鞋头排、鞋盖、围条、后排粒面粗细、花纹、色泽必须一致，对码配双。4、检验皮面的伸展走向是否正确，或同双皮面走向是否一致。5、对码标签必须紧靠包脚地边缘。6、检查有无缺刀现象。7、检查批皮是否按规定要求作业。8、若样品有某些特殊工艺要求，应给予重点控制，严格把关。9、各部件的数量必须清点准确无误。10、对检验出的不合格品作好标识和记录，当场返工处理。返工后重新检验合格才能放行。11、检验过程中发现的质量问题及时向总检报告，计算出当日返工率，报废率，上交每日不合格品记录以便及时进行不合格事项统计、分析、改进。12、每月相关统计数据交质量管理中心综合整理。二、标准1、帮脚处、内腰或被饰件、鞋耳所覆盖的不显眼地方允许有轻微疵点。2、除包脚地允许有14MM轻微缺刀外，其它一律不允许有破损缺刀现象，确保切面光滑平整、无毛屑。3、搭地位批皮出口厚01MM宽7MM4、合缝位批皮出口厚07MM宽3MM5、折边位批皮出口厚01MM宽8MM6、面皮平批厚1001MM7、反做厚05MM宽7MM8、包跟皮、中底包边条、滚条、中底皮平批厚0506MM斜裁459、肉面刀伤不得超过皮厚的1/4，且只能用于次要部位。第三节针车检验标准一、检验方法1、针车质检员严格参照封样鞋及检验标准，定点在各针车工序尾，对每双针车鞋帮进行检验。2、检验整双鞋包整体同封样鞋制作工艺相同、同双色泽、粒面粗细、附件的宽窄、厚度、平服度是否一致。3、检验折边是否敲平、敲牢，曲线是否圆顺，直线是否爽直，搭地处是否平整，里面衬布是否平整、到位，是否因里布不到位而造成面皮印迹明显，是否有轮空未贴牢现象，有无杂物，胶水宽度适中，一般为10MM。4、里皮是否粘贴平服、端正、吻合，且维持其基本应有的翘度。5、搭地部位是否按点、对线保持平服无透痕。6、检验鞋包线路是否清晰，曲线是否圆顺，直线要求爽直，针码必须均匀流畅。7、检验针距、边距是否按规定要求，有无跳针、重针、脱线、翻线、松线、重线、开线、缝线越轨等不良情况，接线位置、标准是否合理等。8、保险带、衬布是否到位，剪口是否适度，有无过深、外露等现象，组合、饰扣安装粘贴是否牢固，对材料牢度存在疑虑时，做必要的拉力手测。9、检验帮面搭地时码数是否正确，货号打字是否清晰，位置正确，理清码数，避免混码或数量捆错。10、若样品有某些特殊工艺要求，应给予重点检验控制，严格把关。11、检验出的不合格品作好标识和记录，当场返工处理。返工后重新检验合格方可放行（包括尾数和修补破包）。12、检验过程中发现的质量异常问题及时向总检报告，计算当日返工率、报废率、上交每日不合格品记录以便及时进行不合格事项统计、分析、改进。13、每月相关统计数据交质量管理中心综合整理、分析。二、检验标准（根据材质及封样要求特定）1、里皮距包脚地边沿宽67MM，衬布比里皮内缩2MM。贴衬布位置准确、牢固，距做包边5MM，距帮脚5MM，搭地位置内缩12MM。2、冷粘温度7080热烫1001103、定型时间1015S温度为801004、女鞋针距455针/CM（1英寸/1213针）边距1012MM万能1英寸/67针5、男鞋针距1CM/445针（1英寸/1112针）边距1215MM万能1英寸/67针6、倒针回针23针必须对回原针孔，确保不脱线。7、整双鞋面受力部位、显眼部位不许有接线现象。8、不可有跳针、翻线、松线、断线、重线、开线、缝线、越轨、针孔、炸口等现象。9、印字标准距里皮边沿10MM，一般为内腰处（特殊鞋款另定）字迹清晰、端正，必须具备组别英文代号。10、折边宽4MM，保险带距离做包边4MM，凉鞋帮脚地保险带延长20MM。11、剪刀花密度均匀、深度适当，不露刀花，深度一般距折边位2MM，刀花间距一般为12MM。12、修里皮距车线位05MM，不可有波浪状与修断线现象。第四节成型检验标准一、检验方法及要求1、质检员严格参照封样鞋及检验标准。2、整体外观端正、对称、平整、平服、平稳、清洁、色泽一致，标志清晰，内底不露钉尖、钉头平。鞋帮、鞋里不允许明显变色、脱色，鞋垫平服牢固，无可见缺陷，有中国鞋号。3、鞋口不外翻、不变形，子口平顺，里外脚高低不超过规定标准。4、帮面同双鞋相同部位的色泽、厚度、花纹、绒毛粗细基本一致。不允许有明显缺陷，不允许裂浆、裂面、露针脚。5、前帮端正、平顺、平服一致，鸡心长短、大小一致，鞋头高低一致。6、缝线线道整齐、针码均匀、底面线松紧一致，不允许跳针、重针、断线、翻线、开线、并线、缝线越轨等。曲线圆滑，直线爽直。7、主跟、包头端正、平服、对称、到位、不得收缩变形。8、鞋跟装配牢固、平整、大小高矮对称、色泽一致，无裂缝，包皮平整。组合底一律打钉（男鞋5枚以上，女鞋3枚以上），用钉长度根据鞋跟大小和牢度。9、粘合无缺胶、开胶现象，无磨砂、露白，无欠胶及溢胶现象，严禁漏压，拉力达到标准要求。10、鞋底同双鞋底相同部位色泽、花纹基本一致，平顺，不允许有内外提。11、勾心勾心正、不松动、不软、不变形、不断。跟口高度超过8MM必须有勾心。12、外底沿口必须整齐、圆滑、无剪刀口外露，不允许有裂边、毛边、开胶现象，沿条宽窄一致。13、装饰配件装配牢固、对称、外观无缺陷。14、后期处理喷光、抛光均匀，光泽自然（无堆漆、流漆）、清透，同封样鞋风格。15、里皮不准有折皱、分层现象，同双鞋里色泽、花纹一致。16、凉鞋包中底平顺、圆滑、平服、不起皱、无花角、不分层、粘合牢度强、商标端正、字迹清晰、翘度要符合。17、生产单位的产品型号、规格、配码、包装、商标、线段英文代号等必须符合客户要求。18、严格按照检钉程序检验。19、若样品有某些特殊质量要求，应给予重点检验控制，严格把关。20、检验出的不合格品的作好标识和记录，及时报告质检部处理。21、记录每日返修率、报废率、抽检状况、定期汇总，掌握异常质量异常规律，认真分析、改进，并按质量管理规程，进行相应奖惩。二、成型部分检验标准1、主跟边沿距帮脚边沿6MM。2、内里距面皮边沿46MM。3、帮脚宽男鞋15MM，女鞋12MM。4、压边线边距7MM，针距335针/CM。5、同双鞋前脸长短允差浅口1MM，长脸2MM。6、同双后跟高度允差1MM，同双靴允差25MM。7、前后帮歪斜不超过15MM。8、同双鞋底长允差12MM，厚允差05MM，宽允差10MM。9、加硫温度普通加硫男鞋90120，时间2530分钟；急速加硫女鞋80110，时间1015分钟。10、第一节烤箱温度5560，时间34分钟；第二节烤箱温度6065，时间46分钟；第三节烤箱温度男鞋6070，时间46分钟；女鞋6070，时间35分钟。11、冷冻温度5至20，时间1015分钟。12、压机压力2530KG，时间810秒。13、湿热（鞋口）定型机热定温度90110时间810秒，冷定温度5至20时间810秒。14、女鞋内腰高于外腰12MM，男鞋23MM。15、砂轮砂纸大牛80号；小牛、山羊100号；绵羊120号。16、内里印字位置统一，单鞋内腰距鞋口10MM处，凉鞋后帮内腰处，棉鞋鞋口里皮距鞋口10MM处（特殊要求另定）。第五节后期整理检验方法及要求一、质检员严格参照封样鞋及检验标准。二、喷光、抛光均匀、光泽自然（无堆漆、流漆）清透同封样鞋风格。三、同双鞋相同部位光泽、清晰度必须一致。四、鞋面蜡灰、毛头干净、清爽，里皮无污染。五、饰扣、大底、鞋跟保持清洁，无掉色现象。六、防伪标、免检标、溢色提示标等标志必须按客户统一标准张贴。深色真皮内里必须贴溢色提示标，PU内里严禁贴真皮内里溢色提示标。七、不干胶、合格证印字清晰、整齐、规范。八、塞纸均匀、到位，符合楦形。九、不定期对后期处理效果进行物理性能检测和试验。十、鞋内、盒内严禁有与附件无关的异物如金属、昆虫等等。十一、溢色提示标、深色真皮提示标贴于左脚内腰；免检标、材质标、防伪标贴于右脚大底上。十二、包装方法方法和鞋盒贴标的鞋类执行标准，必须规范、不得有误。第六节成品鞋检验标准一、成鞋技术要求二、感官质量要符合表7要求。其中17为主要项目，810为次要项目。序号项目优等品合格品1整体外观对称、平整、平服、平稳、清洁，绷帮端正平服。内底不露钉尖，无钉尾突出。鞋帮、鞋里不应明显变色（擦色革等特殊鞋面革除外）、脱色。鞋垫牢固、平整。无明显感官缺陷，有中国鞋号。2帮面同双鞋相同部位的色泽、厚度、绒毛粗细、花纹基本一致。不应有裂面、裂桨、松面、露帮脚、白霜。不应有伤残。同双鞋相同部位的色泽、厚度、绒毛粗细、花纹基本一致。可有不明显轻微缺陷，但不应有裂面、裂桨、露帮脚、白霜。次要部位可有轻微松面。3主跟包头有主跟和包头的皮鞋主跟和包头应端正、平服、对称、到位。不得收缩变形4鞋跟装配牢固、平正，大小高矮对称，色泽一致。无裂缝，包皮平整，跟口严实。5子口整齐严实。6缝线线道整齐，针码均匀，底面线松紧一致，不应有跳线、重针、断线、翻线、开线及缝线越轨等线道整齐，针码均匀。底面线松紧一致。主要部位不应有跳线、重针、断线、翻线、开线及缝线越轨等。次要部位跳线、重针可有一处，每只鞋不超过两处。7折边沿口基本整齐、均匀、圆滑，无剪刀口外露，不允许有裂口。8外底表面光洁，同双外底相同部位的色泽、花纹基本一致，次要部位可有轻微缺陷。外底花纹深度不应超过外底厚度的三分之一。外底前掌着力部位扣除花纹后的厚度不应小于30MM。同双外底相同部位的色泽、花纹基本一致，可有轻微缺陷。外底花纹深度不应超过外底厚度的三分之一。外底前掌着力部位扣除花纹后的厚度不应小于30MM。9配件装配牢固、基本对称，外观无明显缺陷1同双鞋后跟高度允差10MM,前跷允差20MM。2同双鞋前帮长度允差15MM,后帮高度允差15MM,三接头包头允差10MM,靴后帮高度允差25MM同双鞋前帮长度允差20MM,后帮高度允差15MM,三接头包头允差10MM,靴后帮高度允差30MM3后缝歪斜允差15MM后缝歪斜允差20MM10尺寸4同双鞋外底长度允差15MM，宽度允差10MM，厚度允差005MM同双鞋外底长度允差20MM，宽度允差15MM，厚度允差10MM三、标识要求1、执行标准皮鞋（男女童单鞋、棉鞋，按工艺分为胶粘、注塑、缝制、模压、硫化、灌注皮鞋）统一标注QB/T10022005皮鞋标准。皮凉鞋（男、女、童皮凉鞋，按款式分袢带式、满帮式、中空式、前后空式）统一标注QB/T23071997皮凉鞋标准。2、内包装标志品名男鞋、女鞋，男凉鞋、女凉鞋。鞋面材质应标注主要鞋帮材料，按使用面积多少顺序排列，如牛皮、羊皮、织物等，应标注“牛皮/羊皮/织物”，超过三种以上材料的，标出主要三种即可。颜色应标注主要鞋帮材料的颜色，按使用面积多少顺序排列，如“红、白、黑”，应标注“红/白/黑”，超过三种以上颜色的，标出主要三种即可。规格/型号打印在鞋内里上，并标注在鞋盒“规格/型号”。等级标上“合格品”。货号见附录A。三包期限天然皮革标注“三个月”，PU等合成材料标注“一个月”。第五章奖惩管理第一节封样及试作确认程序1、封样确认程序A、设计师打样、作看板、工艺书技术开发部试穿、确认商务部确认客户确认生产部质监部留存；B、客户提供封样商务部确认生产部质监部留存；2、试做确认程序技术开发部试做大、中、小码商务部确认客户确认级放全套纸版、打制模具生产部全套试做质监部确认开发、商务确认客户确认量产。3、由相关干部送至上述部门确认，确认过程中有一关不通过，就必须分析原因，重新改进，重做后直至确认通过；确认超过三次（含三次）的，相关责任人赔偿50元/次；4、试穿过程按相关设计师要求并落实，若产品发现因设计原因而影响穿着、影响交期的责任，由技术开发部或相关设计师全权承担。5、若试做过程中疏忽而导致模具、纸板、工艺、结构差异，造成大货质量问题的，视情节轻重责任人赔偿501000元，造成报废或损失由生产部全权处理；6、确认好的封样鞋，一只交商务部留存，另一只由质监部盖章留存。7、投产前必须核对正确封样鞋和看板操作及检验要求，现场需要封样鞋和看板作参照时，由相关干部到指定部门借、还，并自觉作好登记工作；未登记者一次赔偿100元。若将封样鞋或看板损坏或遗失一只赔偿200元。8、新款上线前，相关干部必须严格核对封样鞋和看板，并严格要求召开产前工艺讨论会，预防和减少不良问题的发生。9、大量生产时若要更改材料、颜色、风格等，由生产部事先经商务部签字确认后，再书面通知质监部；否则，只要与封样有异议的，质监部有权拒绝生产。第二节原材料检验程序1、原材料进库检验程序2、相关规定检验人员必须按要求，严格进行目测、手测、机测，不达标的原材料必须退货。技术开发部特殊打样原材料需送往质监部检测，不合格材料一律杜绝使用，由技术开发部经理审核、监督并贯彻落实，违者由其承担相关责任。采购批量材料时，必须与封样材料相同，否则由采购课承担延误生产进度等相关责任。所有进库原材料（含底材、面材）未经检验人员签收，不得入库、发货，违者一次赔偿200元，并承担相关责任。不合格原材料检验报告单交由质监部经理审核后，再转交采购课及时处理。采购课必须及时确认并反馈给仓库相关质检员，否则延误生产进度造成的损失由采购课承担（相关签单人员必须注明签单时间及材料入库时间）。质监部判为不合格原材料若要选择特裁，必须由主管副总经理签准或商务部相关干部确认签字后方可生效。否则，相关发料人员一次赔偿200元，并承担相关责任。若检验人员签准生产之材料，在生产过程中发现质量问题，退回一次将视情节轻重给予相关质检员赔偿50500元，并承担相关责任。样品采购购检验检测退回处理打样选样封样确认批量采购检验检测检验人员签收入库下单计划退回处理批量生产综合日常原材料质量统计分析，由质监部组织相关部门定期对大宗原、辅材料和成品供应商进行资格评审，择优汰劣，确保质量稳定。第三节过程检验1、裁断部分产前必须严格核对封样鞋、看板、工艺指导书以及材料、样板、刀模，否则违反一次、责任人赔偿50元，并承担相关责任；所造成质量事故将视情节轻重给予相关干部501000元赔偿。特殊材料必须先进行试做、确认，才能量产，否则造成损失由相关责任人赔偿。若皮料搭配不当、使用不合理者，视情节轻重给予相关责任人101000元赔偿。各品检员需严格核对封样鞋，如实填写日报表，否则一次赔偿30元。当日流到品检站的不良品必须如实做好记录，并给予责任人赔偿05元/片；不能返修造成报废的，给予责任人赔偿3元/片。若有裁断不良品流入针车，将由裁断当事品检员和直接责任人赔偿返工品各05元/片，报废品各3元/片；并将不良品的数量记回裁断组。裁断不良品率目标为2，月计不良率超过2（含2）主任赔偿10元，生产经理赔偿5元。每递增1，主任赔偿递增10元；厂长赔偿递增5元。2、针车部分产前必须严格核对封样鞋、看板、工艺指导书,否则违反一次、责任人赔偿50元，并承担相关责任；所造成质量事故将视情节轻重给予相关干部501000元赔偿。各线品检员，需严格核对封样鞋，如实填写日报表，否则一次赔偿30元。各品检员每人配一枚专用印章，鞋面一律盖章放行，未盖章放行者，一次赔偿30元（特殊鞋款除外）。若发现现场私自或强制放行不良品或品检员未检验的鞋面（含补破包），一经查实相关责任人赔偿100元/次，相关干部连带赔偿50元/次。当日流到品检站的不良品必须如实做好记录，责任人赔偿3元/双；不能返修造成报废的，给予责任人赔偿6元/只。若有针车不良品流入成型，将给予针车当事质检员和直接责任人赔偿返工品各1元/双，报废品各5元/只；并将不良品的数量记回针车组。针车不良率目标为4，月计不良率超过4（含4）、主任赔偿10元，生产经理赔偿5元；每递增1，主任赔偿递增10元；生产经理赔偿递增5元；3、成型部分产前必须严格核对封样鞋、看板、工艺指导书,否则违反一次、责任人赔偿50元，并承担相关责任；所造成质量事故将视情节轻重给予相关责干部501000元赔偿。各线品检员，需严格核对封样鞋、如实填写日报表，否则一次赔偿30元。若发现现场私自或强制放行不良品或质检员未验收的成品鞋，一经查实责任人赔偿100元/次；相关干部连带赔偿50元/次。当日流到品检站的不良品必须如实做好记录，责任人赔偿1元/双；不能返修造成报废的，给予责任人赔偿5元/只。若有成型不良品流入后期处理，将给予成型当事品检员和直接责任人赔偿返工品各1元/双，报废品各50元/只；并将不良品的数量记回成型组。成型不良率目标为4，月计不良率超过4（含4）、主任赔偿10元，生产经理赔偿10元；每递增1，主任赔偿递增10元；生产经理赔偿递增5元。4、后期处理部分产前必须严格核对封样鞋、工艺指导书,否则违反一次、责任人赔偿50元，并承担相关责任；所造成质量事故将视情节轻重给予相关责干部501000元赔偿。特殊材料必须先进行试做、确认，才能量产，否则造成损失由相关责任人赔偿。若发现现场私自或强制放行不良品或质检员未验收的成品鞋，一经查实责任人赔偿20元/次，相关干部连带赔偿20元/次。当日流到品检站的不良品必须如实做好记录，责任人赔偿1元/双；不能返修造成报废的，给予责任人赔偿5元/只。若有后期处理不良品流入下关，将给予后期处理当事质检员和直接责任人赔偿返工品各1元/双，报废品各10元/只，并将不良品的数量记回成型组。后期处理不良率目标为3，月计不良率超过3（含3）、主任赔偿10元，生产经理赔偿10元每递增1，主任赔偿递增10元；生产经理赔偿递增5元。5、质量总检过程监督质检员必须统一佩戴公司QC袖章，违者赔偿10元/次；遗失赔偿20元/枚。制程中质量总检发现质量严重异常时，必须开具纠正与预防措施通知单，交由相关组长、主任或生产经理签字并整改；在规定时间内问题无改进，相关主任赔偿50元/次。制程中不良率超过8时，质量总检有权要求停线待整，停线一次相关主任赔偿30元。在规定时间内仍无改进，相关主任赔偿50元，生产经理连带赔偿20元。制程中若发现A、化工材料、胶水、处理剂用错；B、加硫、冷冻温度及输送速度不达要求；C、工艺程序错误及工艺制作不达要求；D、鞋材用错、方向裁错；E、样板、模具用错等严重质量问题时，必须立即停线待整，主责人员赔偿50元/次，并承担相关责任；所造成质量事故将视情节轻重给予相关干部501000元