机修钳工基础知识

机修钳工基础知识复习题1机修钳工职业定义从事设备机械部分维护和修理的人员。2大修定义就是对设备的全部或大部分部件进行解体，修复基准件，更换或修复全部不合格的零件，修复和调整设备的电气及液气动系统，修复设备的附件以及翻新外观等，达到全面消除修前存在的缺陷，恢复设备规定功能和精度。3小修定义设备小修是工作量最小的计划维修。对于实际状态监测维修的设备，小修的内容是针对日常点检、定期检查和状态检测诊断发现的问题，拆卸有关部件进行检查、调整、更换或修复失效的零件，以恢复设备的正常功能。4机械设备拆卸原则机械设备拆卸时的顺序与装配顺序相反，一般按由外至内，自上而下，先部件再零件的顺序拆卸。5划线定义根据图纸和工艺要求，在毛坯工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准点、线的操作称划线。6划线的作用根据工艺要求，确定工件的加工余量；便于复杂工件在加工中的的装夹和定位；及时发现不合格毛坯，减小损失；合理安排毛坯的加工余量，降低废品产生；利用正确排料，是材料合理使用。7项修定义是指项目维修的简称。它是根据设备的实际情况，对状态劣化已难以达到生产工艺要求的部件进行针对性的维修。8机器组成动力机部分、执行部分和传动部分。9钳工定义对零件进行装配、修整加工的人员。10钳工机床操作的加工内容钻孔、扩孔、锪孔、铰孔。11钳工的基础理论识图、公差与配合、常用金属材料和非金属材料及热处理知识。12钳工机械加工基础机械传动、机械加工常用设备（分类及用途）、金属切削常用刀具、典型零件（主轴、箱体、齿轮等）的加工工艺、设备润滑及切削液的使用、工具、夹具、量具使用与维护知识等。13液压泵的主要性能参数有流量、容积效率、压力、功率、机械效率、总效率。14除锈的方法分为机械除锈法，化学除锈法，电化学除锈法。15机械生产采用的配合性质有过盈配合、过度配合、间隙配合。16尺寸公差是指允许尺寸的变动量，即等于最大极限尺寸或上偏差与最小极限尺寸或下偏差之代数差的绝对值。17零件是指机器中不可拆的每一个最基本的制造单元体。18构件是由一个或几个零件所构成的刚性单元体。19部件是指机器中由若干零件所组成的装配单元体。部件中的各零件之间不一定具有刚性连接。20划线基准定义划线时用来确定零件上点、线、面位置的依据，称为划线基准。21研磨的定义用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法，称为研磨。22矫正的定义通过外力作用，消除材料或工件的弯曲、扭曲、凸凹不平等缺陷的加工方法，称为矫正。23工具钳工定义从事工具、磨具和刀具的制造及修理。24机械传动分为摩擦传动、啮合传动和推压传动。25形位公差分形状公差和位置公差。26链传动类型传动链传动、起重链传动、牵引链传动。27楔角与前角和后角的关系为。90。28金屬的力学性能是指金属在外力作用时表现出来的性能，包括强度、硬度、塑性、韧性及疲劳强度等。29零件的加工精度有尺寸精度、几何形状精度和相对位置精度。30液压泵是由原动机带动，是机械能转变为油液的压力能的能量转换装置。31常用的矫正方法有弯曲法、扭转法、延展法及收边法。32装配普通楔键时要使楔键的上下工作面和轴槽、轮毂（GU）槽底部贴紧，而两侧面应有间隙。33孔的尺寸减去相配合轴的尺寸所得的代数差，为正值时称为间隙，为负值时称为过盈。34麻花钻一般用高速钢制成，淬硬至HRC6268。由柄部、颈部及工作部分构成。柄部有直柄和锥柄两种。35机械制造图样上所标注的法定长度为毫米，法定长度与英制的换算关系为1英寸254毫米36机械设备常用的拆卸方法有击卸法、拉拔法、顶压法、温差法、破坏法。37钻头的切削刃对称于轴线分布，径向切削力相互抵消，所以钻头不容易弯曲。38钻孔时，钻头的旋转是主运动，轴向移动是进给运动。39螺纹要素包括牙型、公称直径、螺距、线数、螺纹公差带、旋向和旋合长度等。40螺纹公称直径，指的是螺纹大径的基本尺寸，即外螺纹牙顶和内螺纹牙底直径。41压力控制阀按其性能和用途的不同分为溢流阀、减压阀、顺序阀和压力及电器等。42压缩机按其原理的差别可分为往复式、离心式、回转式和轴流式压缩机。43修配法装配特点使零件的加工精度要求降低；不需要高精度的加工设备，节省机械加工时间；装配工作复杂化，装配时间增加，适于单件、小批生产或成批生产精度高的产品。44零件在装配过程中的清理和清洗工作三方面装配前，要清除零件上残余的型砂、铁锈、切屑、研磨剂、油污等；装配后，必须清除装配中因配做钻孔、攻螺纹等补充加工所产生的切屑；机器安装完毕，试运转后，必须清洗因摩擦而产生的金属微粒和污物。45过盈连接的装配方法压入配合法、热胀配合法、冷缩配合法、液压套合法、爆炸压合法。46挫一个四方头，（图I1）所示，其边长S14MM，应选用直径D至少为多少毫米的圆柱解SIC45所以D141414198MMSDSIC45答应选用直径至少为198MM的圆柱。图I147机械传动磨损的形式有气蚀磨损；黏附磨损；腐蚀磨损；磨粒磨损。48常用刀具材料的种类碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金。49压缩机按其原理的差别可分为往复式压缩机；离心式压缩机；回转式压缩机；轴流式压缩机。50测量误差分为系统误差、随机误差和粗大误差三种。51系统误差在同一条件下，多次测量某一量值时绝对值和符号保持不变，或在条件改变时，按一定规律变化的误差，称为系统误差。D45S52随机误差在同一条件下，多次测量某一量值时绝对值和符号以无规律的方式变化着的误差，称为随机误差。53粗大误差在一定的测量条件下，超出规定条件下预期的误差，称为粗大误差。一般地，给定一个显著性的水平，按一定条件分布确定一个临界值，凡是超出临界值范围的值，就是粗大误差，它又叫做粗误差或寄生误差。54产生粗大误差的主要原因客观原因电压突变、机械冲击、外界震动、电磁（静电）干扰、仪器故障等引起了测试仪器的测量值异常或被测物品的位置相对移动，从而产生了粗大误差；主观原因使用了有缺陷的量具；操作时疏忽大意；读数、记录、计算的错误等。另外，环境条件的反常突变因素也是产生这些误差的原因。55特殊工件划线时，合理选择划线基准、安放位置和找正面，是做好划线工作的关键。56精钻孔时应选用润滑性能较好的切削液，因为精钻孔时除了冷却外，更重要的是需要良好的润滑。57金属切削刀具切削部分的材料应具备高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、高的耐热性及良好的工艺性。58一个圆锥形纸帽，其尺寸（图I2）所示，则将这个纸帽展开成扇形时的圆心角等于90利用底面周长展开图的弧长可得解2040N180，解得N90图I2故答案为90解答本题的关键是有确定底面周长展开图的弧长这个等量关系，然后由扇形的弧长公式和圆的周长公式求值59攻螺纹时，丝锥切削刃对材料产生挤压，因此攻螺纹前底孔直径必须大于螺孔小径的尺寸。60钣金下料可以根据外尺寸和内尺寸等方法来计算。若根据外尺寸来计算，折弯线两侧的外尺寸相加减去折弯延伸系数即为下料尺寸。折弯延伸系数与折弯角度、板厚和折弯模具选用有关，最准确的获取延伸系数的方法是自己做折弯试验获取。方法是先剪取一小段长度的板材，测量板材长度并记录，然后用该板折弯至要求的角度，再测量折弯后的两边外长度，将该两个长度相加减去剪板的长度即为该角度的折弯延伸系数。多剪几块料试验取延伸系数的平均值即可。如钣金中锥形展开设P为大圆半径，Q为小圆半径，H为垂直高。计算KHHPQPQ/PQ,展开图大径PK,展开图小径QK,圆心角360/K度。R/T32/T38用4查表可知中性层由内壁外偏04总长5125的折弯中中性层半经RKT单位MMR是板的折弯内圆角,K是系数,T是板厚R/T01020304050607081121522534575K021022023024025026027030310330360370404204404605本题考查了圆锥的计算，61设备大修装配工艺过程三个阶段装配前准备阶段；部件装配和总装配阶段；调整、检测和试运转阶段。62精密机床试运转前，必须充分润滑。63在制作某些板料制件时，必须先要按图样在板料上画成展开图形。64标准误差在相同测量条件下进行的测量称为等精度测量，例如在同样的条件下，用同一个游标卡尺测量铜棒的直径若干次，这就是等精度测量。对于等精度测量来说，还有一种更好的表示误差的方法，就是标准误差。标准误差定义为各测量值误差的平方和的平均值的平方根，故又称为均方误差的平方根。需要注意的是，标准误差不是测量值的实际误差，也不是误差范围，它只是对一组测量数据可靠性的估计。标准误差小，测量的可靠性大一些，反之，测量就不大可靠。65绝对误差是测量值对真值偏离的绝对大小，因此它的单位与测量值的单位相同。66相对误差则是绝对误差与真值的比值，因此它是一个百分数。一般来说，相对误差更能反映测量的可信程度。相对误差等于测量值减去真值的差的绝对值除以真值，再乘以百分之一百。67机床常用的电气装置熔断器、热继电器、交流接触器、按钮和行程开关等。68机床电路保护短路保护、过载保护、失压及欠压保护、接触器及继电器联锁保护；根据工艺要求还设有限位保护、压力保护和操作手柄零位保护等。69机器常见的故障分偶发性故障和规律性故障。偶发性故障指在毫无规律的情况下偶然发生的，因而不可预知；规律性故障指按照已知的规律，阶段性发展产生的。常见的规律性故障有泄漏与渗漏、温升过高、联接松动、振动异常、噪声超标等。70故障分析通过对故障所在部位的零部件发生异常变化等特征，进行分析和判断故障类型及原因。有时也可依靠机器工作时发生的异常征兆和现象，用人的感觉经验进行分析和判断。71故障分析的目的是为了寻找故障的原因，确定故障的部位，进而查找出机器故障的元器件，待确定后进行故障排除，使机器恢复原有的性能。72泄漏与渗漏泄漏与渗漏是机器运行中的常见故障，该故障多发生于法兰、阀门、压盖和管接头等密封部位。73产生泄漏和渗漏原因密封部位不严，除了安装质量外，主要是磨损或腐蚀、裂纹材料不适宜或老化、结构不合理或变形等。74温升过高反映机器轴承摩擦部位工作状况失常，（如滑动轴承间隙过小），或是冷却、润滑和导热性能不正常所致。75联接松动多数是由于受长期振动或放松装置失效而引起的，尤其是冲击负荷大和温度变化大的场合下最容易发生。螺纹连接件轴线方向与机器振动方向一致时，更容易发生。螺纹连接件轴向与机器振动方向垂直的松动则不易发生。76振动异常旋转机械的振动是否正常，应根据振动标准来衡量。过大的振动会造成及其零部件的损坏加快，降低机器工作的精度。引起振动的原因有旋转体不平衡，联轴器对心不好和轴颈不圆等。77噪声超标机器的噪声是由流体直接冲击大气，物体相互摩擦或机械振动等原因而产生的，例如发动机的排气噪声、齿轮传动的啮（NIE）合噪声以及滚动轴承的摩擦噪声等。78机器声音故障判断方法冲击声特点声音沉闷、深重、有力，振动时影响到机座上，手接触也会感觉到；原因分析机器在工作状态下，零件相互碰撞发生的撞击声；故障排除无节奏，或高或低或快或慢应仔细辨听，待确定故障部位后，停车检查排除。打击声特点比冲击声小，一般有节奏；原因分析零件松弛、变形、缺陷和磨损；故障排除根据转数和冲击数特性，判别零件的打击部位，待确定故障部位后，停车检查排除。爆破声特点声音短，而有力，脆裂震耳；原因分析可然气体突然燃烧，伴有闪光和烧焦味，电器短路放电；故障排除在机器异状处检查修理。摩擦声特点声音轻微、平稳、均匀为正常摩擦声，声音粗糙，加大不规则的杂音；原因分析两个互相接触相对运动的零件摩擦所致；故障排除停机检查两个零件是否磨损、缺油、有无粉尘土及金属粒。泄漏声特点一般吱吱作响，尖锐刺耳，随容器内的压力大小而异；原因分析气体或液体从高压容器中泄出；故障排除立刻停机，用纸条棉丝试出泄漏处，闻味判断泄漏部位。79合金钢是在碳素钢加入一些元素形成的。80液压泵性能主要参数是压力，排量，液量，动率和效率。81半圆键可以在轴槽中沿轴底圆弧摇动，多用于锥形轴与轮毂的连接和轮毂的轴连接。82压力控制阀用来控制、调节液压系统中的工作压力，以实现执行元件所要求的力或力矩。83设备日常维护保养的主要内容有日保养和周保养。84在设备故障诊断中，定期巡检周期一般安排较短的设备有高速、大型和关键设备；振动状态变化明显的设备；新安装的设备；维修后的设备。85设备空运转时常见的故障外观质量；通过调整可以解决的故障；噪声；发热。86液压泵是将机械能转变为液压能的能量装置。常用的液压泵有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵等。87在钢和铸铁的工作上加工同样直径的内螺纹时，钢件的底孔直径比铸铁的底孔直径稍大。88滚动轴承按滚动体种类分为滚子轴承、球轴承和滚针轴承。89滚动轴承是滚动摩擦性质的轴承，一般由外圈、内圈、滚动体和保持器组成。90带传动是利用传动带与带轮之间的摩擦力来传递运动和动力的，适用于两轴中心距较大的传动。91锯条长度是以其两端安装孔的中心距来表示的。92带传动与其他机械传动相比有什么优点（1）带富有弹性，可缓和冲击和振动，运行平稳、无噪音；（2）可用于两传动轴中心距离较大的传动；（3）当过载时，带就会在带轮上打滑，具有过载保护作用，可以避免其他零件的损坏；（4）带传动结构简单、制造容易、维护方便、成本低廉。93蜗杆传动有哪些特点它使用于哪些场合（1）承载能力较大；（2）传动比大、结构紧凑；（3）传动准确、平稳、无噪音；（4）具有自锁性即只能用蜗杆带动蜗轮，而蜗轮不能带动蜗杆传动；（5）传动效率低，容易发热；（6）蜗轮为减摩和提高传动效率采用青铜材料，导致材料成本提高；（7）蜗杆和蜗轮不可任意啮合；（8）加工蜗轮的滚刀成本高。蜗杆传动适用于传动比大、结构紧凑、传动平稳、要求有自锁性的场合，如减速器、手拉葫芦、车床的进给机构、机床的分度头等。94机修钳工简单地讲就是搞设备维修，主要是对生产设备的机械进行相关的维护和修理。所承担的工作任务有所差异，但总的来说都不会越出如下几个方面大修即将设备全部解体，修理基准件，更换和修理磨损件，刮研或磨削全部导轨面，全面消除缺陷，恢复设备原有精度、性能和效率，接近或达到出厂标准。中修即将设备局部解体、修复或更换磨损机件，校正各零、部件间的一些不协调环节，调整坐标以恢复并保持设备的精度、性能、效率至下次修理。小修即清洗设备，部分拆检零、部件，更换和修复少量磨损件，调整、紧定机构，保证设备能满足生产工艺要求。二级保养即以机（电）修工人为主，操作工人为辅，对设备进行部件解体检查和修理，修复或更换严重磨损机件，清洗检查，恢复局部精度达到工艺要求。项修即针对精、大、稀设备进行大修需要一定的人力、物力和财力，而且还需要较长停台时间的特点，对设备进行分部修理，使其处于完好状态，满足工艺要求。定期性的精度检查与精度调整即指对精密机床和担负关键加工工序的重点设备，特别是高精度设备，除计划检修外，还要在修理间隔对其进行定期的精度检查。若发现超差或异常现象则机修钳工进行调校，如需刮研或更换较大零件才能调校精度时，在不影响加工质量的情况下，可在最近一次计划修理时消除。故障修理设备临时损坏而组织的修理。事故修理设备发生了事故而进行的修理。设备改装即为了解决设备的两种磨换（自然磨损和无形磨损），特别是无形磨损（技术老化），采用先进的、成熟可靠的新技术、新材料、新工艺，对老设备、老机床进行合理、经济、实用及有效的改造，以便满足生产发展的需要。新设备的安装、调试即对更新或新增的设备进行安装、调试直至验收投入使用。95项修的主要内容制定的修理项目修理；项修对相连或相关部件的几何精度影响的预先确认和处理；对相关几何精度影响的预先确认和处理。96设备安装地脚螺栓工艺技术要求按照从中间开始，向两端紧固，对称轮换逐次拧紧，才能使地脚螺栓和设备受力均匀。97设备拆卸的加热拆卸法，其加热温度不能过高，要根据零部件的硬度、形状、结构和精度来确定。98设备的发热现象是指非正常的温度或温升，超出通用技术要求。发热的主要原因运动副的不正常运动；旋转机械的不正常；零部件的钢性变形等。99设备定期检查液压、润滑和冷却系统除清晰零件外，还应进行调整，修复其磨损和失效零部件，并更换磨损和失效零部件，以消除泄漏。100常规热处理有退火、正火、淬火和回火四种。101锉刀工作面上起主要锉削作用的锉纹是主锉纹。102锯条的切削角度前角、后角。103在V带传动中，其他条件不变，则中心距越大，承载能力越大。104钳工的主要任务是对产品进行零件加工、装配及机械设备的维护修理。105钳工的种类普通钳工、工具钳工、装配钳工、制造钳工、机修钳工、磨具钳工、管道钳工等。106钳工的主要操作技能划线、錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹、矫正和弯型、铆接、刮削、研磨、测量、装配和修理技术及简单的热处理。107划线工具划线平台、划针、划卡、划线盘、圆规、高度尺、角尺、V型铁、千斤顶、方箱等。108划线类型平面划线、立体划线。109钳工的主要工具榔头、锉刀、锯弓。110钳工的辅助工具虎钳、扳手（活扳手、呆扳手、梅花扳手、套筒扳手、内六方扳手、特种工具扳手）、扁铲、样冲、划线工具、量具（直尺塞尺、内外卡尺、游标卡尺、千分尺、水平仪、百分表）、手动葫芦、刮刀（平面刮刀、三角刮刀、曲面刮刀）、钻头、卡簧钳、三抓拉力器111钳工使用加工切削的主要机器设备摇臂钻床、立式钻床、台钻床、手枪钻、剪板机、砂轮机等。112所谓的三视图是指立视图、俯视图、左视图。113钻床操作时不能戴手套。114轴承分为滑动轴承和滚动轴承两类。115设备修理的类别小修、中修和大修。116钻床一般可完成钻孔、扩孔、锪孔、铰孔和攻螺纹等加工工作。钻床与钻床夹具。117机床的电力设备包括电动机和控制用电器两大部分。118设备一级保养由操作者执行，负责设备日常润滑保养；设备的负二级保养是以机修工人为主，操作工人为辅而进行的定期性计划修理工作，责设备检修、系统维护等工作。119螺纹相邻两牙，在中径上对应两点间的轴向距离叫螺距。120研磨的作用减小表面粗糙度；实现精确的尺寸要求；改进工件的几何形状。1不同厚度钢板对接，进行环缝焊接时，应对厚板进行削薄处理。2焊接接头的基本形式可分对接接头、角接接头、T型接头、搭接接头。3焊接时常见的焊缝内部缺陷有气孔、加渣、裂纹、未溶合、未焊透、加钨等。4焊接电缆的常用长度不超过20米。5厚度较大的焊接件应选用直径较大的焊条。6焊条直径的选择应考虑焊件厚度、接头类型、焊接位置、焊接层数。7一般电弧焊接过程包括引燃电弧、正常焊接、熄弧收尾。8有限空间场所焊接作业的主要危险是缺氧窒息、有毒有害气体、易爆易燃、易于触电。9在易燃易爆、有毒、窒息等环境中焊接作业前，必须进行置换和清洗作业。10焊条受潮后为焊接工艺性能变差，而且水分中的氢容易产生气孔、裂纹等缺陷。11常用钢材中的五大元素，影响焊接性能的主要元素是碳、硫、磷。12气体保护焊可以分成熔化极气体保护焊、非熔化极气体保护焊两大类。13下列操作应在切断电源后进行改变焊机接头、改变二次回线、转移工作地点、检修焊机、更换保险丝。14自动埋弧焊的主要焊接工艺参数为焊接电流、电弧电压、焊接速度。15焊接残余变形的矫正法有机械矫正