客运专线地基处理作业指导书

沪昆客专云南TJ3标段DK10725146DK112414059地基处理作业指导书中铁十二局集团沪昆客专云南项目部四分部二一一年一月目录1适用范围22作业准备221内业技术准备222外业技术准备23技术要求24施工程序及工艺流程241施工程序242工艺流程35施工要求551施工准备552施工工艺56劳动组织1461劳动力组织方式1462施工人员组织147材料要求148设备机具配置159质量控制及检验1591质量控制1592质量检验1710安全及环保要求19101安全要求19102环保要求19地基处理作业指导书1适用范围沪昆客专云南段TJ3标段四分部路基工程地基处理施工作业。2作业准备21内业技术准备开工前由总工程师组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工安全、质量、环保、工期等保证措施，编制应急预案。由各对应部门组织对参与施工的作业人员进行技术交底、岗前技术、安全培训，考核合格后持证上岗。22外业技术准备收集施工中所涉及的各种外部技术数据并整理，修建生活房屋及临时设施，配齐生活、办公设施，满足管理、技术人员生活办公需要。3技术要求31CFG桩的数量、布置形式及间距、桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。32强夯的数量、布置形式符合设计要求33岩溶注浆的数量、布置形式及孔深应符合设计要求。4施工程序及工艺流程41施工程序411路基换填施工程序为施工准备开挖软基基底处理分填填料检测412强夯施工程序为施工准备场地平整测量放样夯机就位施工作业413CFG桩施工程序为施工准备场地平整测量放样钻机就位投料成桩移机414岩溶注浆施工程序为施工准备场地平整测量放样钻机就位钻机作业成孔检测钻机移位注浆封孔42工艺流程421路基换填施工工艺流程图422强夯施工工艺流程图施工准备整修路基成型压路机压实分层摊铺填前碾压挖出软基测量放线满足设计要求施工准备试验性施工测试确定施工参数夯击计划夯击测试夯击面管理质量检验加强效果评估强夯设计施工记录423CFG桩施工工艺流程图424岩溶注浆施工工艺流程图原地面处理钻机移位均匀拔钻至桩顶泵送混合料停钻钻进至设计深度钻机就位测量放线无充填有充填有溶洞放样孔位孔口开挖钻机就位平整钻机地基大口径开挖打入孔口管钻至基岩面下套管至基岩面岩层钻进送钻至溶洞底充填物中钻进岩层钻进满足设计要求的钻孔达到注浆设计要求停止注浆封孔浆液放入储浆桶注浆无溶洞制浆5施工要求51施工准备场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。查明施工范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因施工造成损坏。测量放线，定出控制轴线、边线，标出施工位置，并在不受施工影响地点，设置若干个水准基点。施工前应按设计初步确定的施工参数在有代表性的场地上进行工艺性试验。确定有关工艺参数。52施工工艺521路基换填原地面处理A路堤填筑前清除基底表层植被，挖除树根，做好临时排水设施。B原地面陡于15时，自下而上挖台阶，台阶宽度、高度符合设计要求。C原地面松软表土及腐植土清除干净，基底平整、密实。换填A挖除需换填的土层，并将底部整平。当底部起伏较大，设置台阶或缓坡，并按先深后浅的顺序进行换填施工。底部的开挖宽度不小于路堤宽度加放坡宽度。B换填部分所处的路基部位，采用级配碎石分层填筑碾压。C换填范围及深度符合设计要求，当采用机械挖除需换填土时，预留厚度3050CM的土层由人工清理。砂（碎石）垫层A砂（碎石）垫层施工前将基底清理、整平，做好基底碾压及土拱。B砂垫层采用中、粗、砾砂，不含草根、垃圾等杂质，其含泥量不大于5，当用作排水固结时，其含泥量不大于3。C碎石垫层采用级配良好且未风化的砾石或碎石，其最大粒径不大于50MM，含泥量不大于5，且不含草根、垃圾等杂质。522强夯施工（1）夯锤重取1020T，其底面形式采用圆形，锤底面积按土的性质确定，锤底静压力值取2540KPA。锤的底面对称设若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径取250300MM。设备采用带自动脱钩装置的履带式起重机，在臂杆端部设置辅助门架，或采取其它安全措施，防止落锤时机架倾覆。当地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，宜采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的松散性材料。夯坑内或场地积水应及时排除。当强夯施工所产生的振动，对邻近建筑物或设备产生产生有害的影响时，应采取防振或隔振措施。施工按下列步骤进行清理并平整施工场地；标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；起重机就位，使夯锤对准夯点位置；测量夯前锤顶高程；将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；重复步骤3至6，完成第一遍全部夯点的夯击；用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。（2）强夯施工过程中应有专人负责下列监测工作开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；A在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差和漏夯应及时纠正；B按设计要求检查每个夯点的夯击次数和夯沉量。C施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录。523CFG桩施工钻机就位钻机就位后，应使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1。采用在钻架上挂垂球的方法，在钻架上刻上明显的对照位置线，每根桩施工前都有专门的人员进行桩位对中及垂直度检查，满足要求后，方可开钻。混合料搅拌混合料搅拌按配合比进行配料。每盘料搅拌时间按照普通混泥土的搅拌时间进行控制，控制在60120S，塌落度控制在160MM180MM。具体搅拌时间由搅拌站集中控制室进行控制，并在电脑中有详细记录。钻进成孔钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进，先慢后快，同时检查钻孔的偏差并即使纠正。在成孔过程中，发现钻杆摇晃或难钻时，放慢进迟，防止桩孔偏斜、位移及钻杆、钻具损坏。根据钻机圣上的进尺标记，成孔达到设计标高时，停止钻进。为加强工程地质复核，加密设计地勘断面（25米间隔），在施工前先在规划好的断面位置进行地址复核，并进行详细记录绘制成地址纵断面图，作为施工参考；或在一定区域范围内第一个孔进行地址复核，作为本区域CFG桩施工的依据。在钻进时，记录每米电流变化并记录电流突变位置的电流值，作为地址复核情况的参考。灌注及拔管钻孔至设计标高后，停止钻进，开始混合料灌注，每根桩的投料量应不少于设计灌注量。钻杆芯管充满混合料后开始拔管，施工桩顶高程宜高出设计高程50M，灌注成桩后，桩顶盖土封顶予以保护。在灌注混合料时，对于混合料的控制采用记录泵压次数的办法，对于同一种型号的输送泵每次输送量基本上是一个固定值，根据泵压次数来计量混合料的投料量。灌注时采用静止提拔钻杆，在特殊情况下采用边转边提进行灌注，如圆砾层等情况下，拔管速度控制在23M/MIN。移机上一根桩施工完毕，钻机头进行保护，位移，进行下一根桩的施工，现场试验对于每盘混合料，试验人员都要进行坍落度的检测，合格后方可进行混合料的投料，在成桩过程中抽样做混合料块，每台班做1组试块，测定其28天抗压强度。常见质量缺陷的原因及控制技术（1）导管堵塞由于混凝土配比或坍落度不符合要求、导管过于弯折或者前后台配合不够紧密。控制措施保证粗骨料的粒径、混凝土的配比和坍落度符合要求。灌注管路避免过大变径和弯折，每次拆卸导管都必须清洗干净。加强施工管理，保证前后台配合紧密，及时发现和解决问题。（2）偏桩一般有桩平移偏差和垂直度超标偏差两种。多由于场地原因，桩机对位不仔细，地层原因使钻孔对钻杆跑偏等原因造成。控制措施施工前清除地下障碍，平整压实场地以防钻机偏斜；放桩位时认真仔细，严格控制误差。桩机的水平度和垂直度在开钻前和钻进过程中注意检查复核。（3）断桩，夹层由于提钻太快泵送砼跟不上提钻速度或者是相邻桩太近串孔造成。控制措施保持砼灌注的连续性，可以采取加大砼泵量，配备储料罐等措施。严格控制提速，确保中心钻杆内有01M3以上的混凝土，如灌注过程中因意外原因造成灌注停滞时间大于混凝土的初凝时间时，应重新成孔灌桩。（4）桩身砼强度不足压灌桩受泵送混凝土的技术要求，坍落度一般不小于1820CM，因此要求和易性好。配比中一般加粉煤灰，这样砼前期强度低，加上粗骨料粒径小，如果不注意对用水量的控制仍容易造成砼强度低。控制措施优化粗骨料级配。大坍落度砼一般用0515CM碎石，根据桩径地下水情况可以加入部分13CM碎石，并尽量不要加大砂率。合理选择外加剂。尽量用早强型减水剂代替普通泵送剂。粉煤灰的选用要经过配比试验以确定掺量，粉煤灰至少应选用II级灰。（5）桩身砼收缩桩身回缩是普遍现象，一般通过外加剂和超灌予以解决，施工中保证充盈系数1。控制措施桩顶至少超灌05M，并防止孔口土混入。选择减水效果好的减水剂。（6）桩头质量问题多为夹泥、气泡、砼不足、浮浆太厚等，一般是由于操作控制不当造成。控制措施及时清除或外运桩口出土。保持钻杆顶端气阀开启自如，防止砼中积气造成桩顶砼含气泡。桩顶浮浆多因孔内出水或砼离析造成，应超灌排除浮浆后才终孔成桩。（6）单桩承载力低主要与钻孔入岩和桩底嵌固情况有关，在粘性土地层中施工与进展速度也有一定关系。控制措施增加入岩深度是最好的措施。对嵌岩桩一定要在砼带压灌注一定量后才可以提钻，以保证桩底嵌固良好。在粘土层中钻孔时要加快进展速度，以防螺旋钻的离心作用在钻孔壁上造成泥皮而降低桩摩阻力。尽量选用60泵施工，以增强泵送时孔内压力，加大砼的充盈性。524岩溶注浆（1）施工准备施工场地预先平整，并沿钻孔位置开挖沟槽和集水坑。按基准点、施工图标定孔位，并进行复测。在注浆施工前，对钻机、注浆泵、搅拌机等机械进行检查、调试、维修，使其保持良好的状态。（2）定孔位根据设计要求标出注浆孔位置，并进行复测。（3）钻机与注浆设备就位注浆孔位标定后，移动钻机至钻孔位置，完成钻机就位。钻机就位后，用倾斜尺、水平尺等工具调整钻机角度，安装牢固，定位稳妥。各类设备就近安装，注浆管线固定，不宜过长，一般为3050M，以防压力损失。（4）钻进将钻杆对准所标孔位，开孔直径不能小于设计要求。开孔时要轻加压、慢速、大水量，防止将孔开斜。钻进至一定深度，采用套管护壁。加固深度不能小于设计深度。若施工过程中遇溶洞，应至溶洞底板下10M。孔深6M范围内未遇见溶洞，即可结束钻探，对溶蚀裂隙进行注浆加固，注浆套管嵌入基岩05M。钻进过程中应注意观察地层变化，详细作好钻孔记录。（5）注浆施工A、试泵开泵前先将三通转芯阀调到回浆位置，待泵吸水正常时，将三通回浆口慢慢调小，泵压徐徐上升，当泵压达到预定注浆压力时，持续二、三分钟不出故障，即可结束。B、安装注浆管和止浆塞钻孔完毕，进行清孔检查，在确认没有坍孔和探头石的情况下，方可下管。否则，必须用钻机进行扫孔。在确定注浆管内无阻塞物后，即可进行注浆管安装。为减少拔管时的阻力，在注浆管上可上防水板。用沾有CS胶泥的麻丝绳绕成不小于钻孔直径的纺锤形柱塞，把管子插入孔内，再用台车将管顶入孔内到要求深度，使麻丝栓塞与孔壁充分挤压紧实，然后在麻丝与孔口空余部分，填充CS塑胶泥，使注浆管和止浆塞固定。注浆管外露的长度不小于3040CM，以便连接孔口阀门和管路。注浆管安放好后，在注浆管管口加上孔口盖，以防止杂物进入。C、压水试验压水压力由小逐渐增大到预定注浆压力，并持续15MIN。D、浆液配制水泥浆液水灰比为08111。若遇空的岩溶通道、较大溶洞和裂隙处，视具体情况先灌入中粗砂或稀的水泥砂浆对溶蚀腔体进行充填，再采用煤灰水泥浆液或双液注浆。按设计要求的水灰比用高速拌浆机拌合水泥浆液。在浓水玻璃中加水稀释，边加水边搅拌，并用玻美计测试其浓度。施工中采用的水玻璃波美度为3843。将配制好的化学浆液和水泥浆液各送入搅拌式储浆桶内备用。E、注浆注浆管路系统的试运转用152倍于注浆终压对系统进行吸水试验检查，并接好水、电；检查管路系统能否耐压，有无漏水；检查管路连接是否正确；检查设备机况是否正常；使设备充分热身。试运转时间为20MIN。注浆顺序按自路基坡脚向线路中心的顺序进行，先两侧后中间，以保证注浆质量。注浆压力控制灰岩中为0103MPA，岩土界面附近逐步加大到0305MPA。F、结束注浆。当注浆达到下列标准之一时，可结束该孔注浆注浆孔口压力维持在02MPA左右，吸浆量不大于40L/MIN，维持30MIN。冒浆点已出注浆范围外35M时。单孔注浆量达到平均注浆量的1520倍，且进浆量明显减少时。当达不到上述标准时，应清孔再次注浆。G、提管、回填注浆完成后应立即拔管，若拔管不及时，浆液会把注浆管凝固住而造成拔管困难。拔管时使用拔管机。每次上拔高度为500MM。拔出管后，及时刷洗注浆管，以便保持清洁、通畅。拔出管后留下的孔洞，及时用水泥砂浆封孔。（6）注意事项A注浆钻孔采用钻机成孔，钻机须安装牢固，定位稳妥、固定。注浆孔应跳孔施钻，不应全部钻孔完后再注浆，以免孔位串浆，增加难度及清孔工作量。B各类设备应就近安装固定管线，不宜过长，以防压力和流量消耗。C钻机成孔插入注浆管后及时封堵孔口及附近的地面裂缝以防冒浆。D注浆用的浆液应经过搅拌机充分搅拌均匀后才能开始注浆，并应在注浆过程中不停地缓慢搅拌，搅拌时间应小于浆液初凝时间。浆液在泵送前应经过筛网过滤。E注浆施工时，采用自动流量和压力记录表，并及时对资料进行整理分析。F开启或关闭注浆泵时必须先开启或关闭化学注浆泵，以免堵塞管路。G注浆过程中尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。H注浆顺序按跳孔间隔方式进行，并采用自路基坡脚向线路中心的顺序进行。I机电设备固定就位，不可乱堆放、搬动，电动部分设置网罩，电箱电线应悬挂。J不得将盛浆桶和注浆管路暴露于阳光下，以防浆液凝固。K注浆全过程应做好技术资料和基础数据记录、整理、分析工作。L注浆过程应加强地面观测记录（水平位移、冒浆点的位置、地面沉陷等）。M各孔注浆量依据具体地质情况有较大的差异，当连续注浆单孔超过15吨水泥不见升压时，应考虑提高浆液浓度、添加粉煤灰双液注浆。必要时间歇注浆。注浆量过大时，应提请有关四方会勘，采取适当的工程措施进行处理。6劳动组织61劳动力组织方式劳动力组织采用架子队组织模式，共分4个施工组。62施工人员组织施工人员组织详见表62。表62施工人员组织表序号职务人员数量备注1现场负责人12质检工程师23技术员44试验员45测量员46专职安全员47施工组长48其他劳务人员3003407材料要求施工所用材料须符合设计要求，水泥等主要材料须使用甲供材料。各项原材料须经检验合格方可使用。施工用水的水质须符合工程用水标准。对地材须设置雨棚，不同种类分别堆放整齐。8设备机具配置地基处理施工机械设备配置详见表。主要机械设备配置表序号设备名称数量设备名称数量1混凝土拌合楼2座挖掘机4台2岩溶注浆钻机40台装载机4台3混凝土罐车6台自卸车10辆4泥浆泵40台地泵6台5压浆设备20台螺旋钻机6台6洒水车1台光轮压路机2台7强夯机4台推土机2台9质量控制及检验91质量控制911路基换填严格控制填料及原材料质量，制定原材料的进场前检查验收制度，杜绝强风化材料及泥块等含量过大的不合格材料进场。加强控制填料粒径不超过5CM，含泥量不应大于10。严格按试验段确定的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工质量控制措施，确保路基工程质量。912强夯处理按设计要求确定夯击路线，无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长，特别是当土的含水量较高时。夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。强夯处理后地基的承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。强夯过程的记录及数据整理每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。附近建筑物的变形监测。满夯前应根据设计基底标高，考虑夯沉预留量并整平场地，使满夯后接近设计标高。记录最后2击的贯入度，看是否满足设计或试夯要求值。913CFG桩（1）混合料灌注时钻杆提拔速率和输送泵的泵送量要密切配合，钻杆静止提拔，并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔及提管后泵料。灌注过程中芯管插入混合料的最小深度宜按25CM控制。（2）确保桩长达到设计要求。设计要求CFG桩必须穿透软弱土层至硬底，对于第四系地层一般应嵌入砂类土或硬塑料黏性土2M，对于下伏基岩段应嵌入全风化层1M。（3）混合料的各种材料技术指标必须满足规范要求，其抗压强度必须满足设计要求。（4）作好地质情况的复核工作。对有代表性的地点在施工过程中适时提钻以确认地层分布情况是否和地质资料一致，特别是钻进达到设计深度时要确认桩尖土是否已经达到持力层足够深度。必要时，可在相邻两地质横断面中间进行补钻，进一步复核地质情况。若出现异常情况，则必须及时通知监理和设计单位到现场确认，并提出处理意见。914岩溶注浆（1）注浆前后，物探成果资料对比，检查注浆效果。采用标贯法和触探法对注浆前后的土体、桩体分别进行测试，检查注浆效果。（2）注浆前后，钻孔注水试验的单位长度吸水量对比，检查注浆效果。注浆后单位长度吸水量应小于注浆前吸水量的35，且不存在明显漏水现象。（3）钻孔检查。检查孔数为5，根据取芯浆液充填情况直观判断注浆效果。92质量检验921路基换填基床底层压实标准表压实标准指标化学改良土砂类土及细砾土碎石类及粗砾土地基系数K30130150动态变形模量EVD4040压实系数K0950950957D饱和无侧限抗压强度350922强夯检查强夯施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯和采取其它有效措施。强夯施工结束后应间隔一定时间方能对地基质量进行检验。对于碎石土和砂土地基，其间隔可取12周；低饱和度的粉土和黏性土地基可取24周。质量检验的方法，根据土性选用原位测试和室内土工试验。对于一般工程应采取两种或两种以上的方法进行检验；对于重要工程项目应增加检验项目，也可做现场大压板载荷试验。质量检验的数量，根据场地复杂程度和建筑的重要性确定。检验深度应不小于设计处理的深度。923CFG桩924CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1桩位纵横向0，50MM经纬仪或钢尺丈量2桩体垂直度1经纬仪或吊线测钻杆倾斜度3桩体有效直径不小于设计值按成桩总数的10抽样检验，且每检验批不少于3根开挖50100CM深后，钢尺丈量924岩溶注浆钻孔检查检查孔数为，根据取芯浆液充填情